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掘削およびタッピングセンターは、現代の工業生産で広く使用されている重要な機械装置です。その高効率と精度により、産業製造プロセスの重要なリンクになります。このペーパーでは、掘削とタッピングセンターの実用的な原則、その応用分野、および近代産業にとっての重要性を紹介します。掘削およびタッピングセンターは、主に胴体、ワークベンチ、スピンドル、ツールライブラリ、制御システムで構成されるCNC工作機械の一種です。 3つの座標軸上の正確な動きと、スピンドルを通る高速回転が可能です。加工プロセス中、掘削およびタッピングセンターは、掘削やタッピングなどの操作を実行できます。その動作の原則は、制御システムの命令によるものであるため、自動処理のための所定の経路と処理パラメーターに従って工作機械があります。掘削およびタッピングセンターは、機械製造、自動車製造、航空宇宙、電子器具、その他の分野で広く使用されています。機械的製造では、穴あけおよびタッピングセンターを使用して、穴を加工して部品のタッピングを行い、製品の精度と品質を向上させることができます。自動車の製造では、エンジン部品や製造シャーシ部品の加工には、掘削およびタッピングセンターを使用できます。航空宇宙分野では、航空機のエンジン部品の機械加工と宇宙船の構造部品の製造には、掘削およびタッピングセンターを使用できます。電子および電気産業では、回路基板の掘削と部品の処理に掘削およびタッピングセンターを使用できます。現代の産業掘削やタッピングセンターにとっての重要性は、現代の産業で重要な役割を果たしています。まず、処理の効率と精度を向上させます。従来の掘削とタッピングには多くの場合、複数のツールの変更と調整が必要ですが、掘削およびタッピングセンターは、さまざまな継続的な操作を実現するために、ツールライブラリを介して異なるツールを自動的に切り替えることができます。第二に、掘削およびタッピングセンターの自動化が高く、手動操作の必要性を減らし、生産効率を改善します。さらに、掘削センターの精度と安定性により、製品の品質と一貫性が確保されます。効率的かつ正確なCNC工作機械として、掘削およびタッピングセンターは、現代の産業で重要な役割を果たしています。その作業原則と幅広いアプリケーションフィールドは、工業製造に不可欠なリンクとなっています。テクノロジーの継続的な開発により、掘削およびタッピングセンターは引き続き革新と改善を続け、現代の産業により進歩と発展をもたらします。

ディープホール処理の過程で、ワークピースの寸法精度、表面の品質とツールの寿命、これらの問題を軽減または回避する方法など、多くの場合、解決すべき現在の問題があります。ディープホール処理における問題とソリューション。 1開口部が増加し、エラーが大きくなります1）原因リーマーの外径の設計値は大きすぎるか、リーマーの最先端にバリがあります。切削速度が高すぎます。不適切な飼料量または過度の処理手当。リーマーのメインのたわみ角度が大きすぎます。リーマーが曲がります。リーマーの最先端にチップ結節が付いています。粉砕中、最先端のスイングの違いは強打されていません。液体の選択は適切ではありません。リーマーを取り付けると、テーパーハンドルの表面にあるオイルがきれいに拭かれていないか、円錐表面が傷つきます。テーパーシャンクの平らな尾は、工作機械スピンドルのリアテーパーシャンクの円錐形の干渉に相殺されます。スピンドルベントまたはスピンドルベアリングが緩すぎたり破損したりします。リーマーフローティングは柔軟ではありません。それはワークピースと同軸ではなく、ハンドリーミング力は均一ではないため、リーマーが揺れます。 2）解決策特定の状況に応じて、リーマーの外径を適切に減らします。切断速度を減らします。フィードレートを適切に調整するか、処理手当を減らします。主な偏角を適切に減らします。曲げのためにまっすぐまたは廃棄された無人のリーマー。 Whetstoneで慎重にトリミングします。許容範囲内のスイング差を制御します。良好な冷却性能で切断液を選択します。リーマーを設置する前に、リーマーテーパーハンドルと工作機械のスピンドルテーパー穴の内側のオイルをきれいに拭く必要があり、コーン表面の隆起はオイルストーンで磨く必要があります。フラットリーマーテールをトリムします。メインシャフトベアリングを調整または交換します。フローティングカードヘッドを再調整し、同軸性を調整します。正しい操作に注意してください。 2開口部の減少1）原因リーマーの外径の設計値は小さすぎます。切削速度が低すぎます。過度のフィード;リーマーの主なたわみ角は小さすぎます。液体の選択は適切ではありません。リーマーの摩耗部分は、シャープニング中に摩耗しておらず、弾性回復により開口部が減少します。鋼の部品をリーミングすると、マージンが大きすぎるか、リーマーが鋭くない場合、弾力性の回復が容易であるため、開口部が縮小され、内側の穴が丸くなく、開口部が適格ではありません。 2）解決策リーマーの外径を変更します。切断速度を適切に増加させます。飼料レートを適切に削減します。主な偏角角を適切に増やします。優れた潤滑性能で油性切断液を選択します。リーマーの定期的な交換、リーマーカッティングパーツの正しいシャープニング。リーマーサイズを設計する場合、上記の要因を考慮する必要があります。または、値は実際の状況に基づいている必要があります。実験的な切断のために、適切なマージンを取り、リーマーを研ぎます。 3ヒンジ付きの内側の穴は丸くありません1）原因リーマーは長すぎ、剛性は十分ではなく、リーマー中に振動が発生します。リーマーの主なたわみ角は小さすぎます。ヒンジの最先端のベルトが狭くなります。リーミング手当の偏差;内側の穴の表面にはノッチとクロスホールがあります。穴の表面には砂の穴と気孔があります。メインシャフトベアリングは緩んでおり、ガイドスリーブがなく、リーマーとガイドスリーブの間のクリアランスが大きすぎて、薄い壁のワークピースの緊密なクランプのために降ろした後にワークピースが変形します。 2）解決策不均等なピッチを持つリーマーは、剛性が不十分なリーマーに使用でき、リーマーの設置は剛性接続を採用して主なたわみ角を増やす必要があります。適格なリーマーを選択して、事前にマシニングプロセスで穴の耐性を制御します。不平等なピッチリーマーの使用、より長く、より正確なガイドスリーブの使用。資格のあるブランクの選択;同じピッチリーマーを使用してより正確な穴をリーマーにする場合、工作機械のスピンドルクリアランスを調整する必要があり、クランプ力を減らすために、ガイドスリーブの一致するクリアランスをより高くまたは適切なクランプ方法を採用する必要があります。 。 4穴の内面には明確なエッジがあります1）原因過度のリーミング手当;リーマーの切断部分の後角が大きすぎます。ヒンジの最先端のベルトは広すぎます。ワークピースの表面には毛穴、砂の穴があり、スピンドルのスイングの違いが大きすぎます。 2）解決策リーミング手当を減らします。切断部の背角を減らします。研削エッジバンド幅;適格な空白を選択します。マシンスピンドルを調整します。 5内側の穴の表面粗さは高くなっています1）原因切削速度が高すぎます。液体の選択は適切ではありません。リーマーの主なたわみ角は大きすぎ、リーマーの最先端は同じ円にありません。リーミングマージンが大きすぎます。リーミング許容量は不均一であるか、小さすぎるため、局所表面はリームされていません。リーマーの切断部分のスイングは異常であり、最先端は鋭くなく、表面は粗いです。ヒンジの最先端のベルトは広すぎます。チップ放電は、リーミングするときは滑らかではありません。過度のリーマーウェア。リーマーは負傷し、最先端にはバリまたは壊れた縁があります。最先端にチップ結節があります。材料のため、ゼロまたは負のフロントアングルリーマーには適していません。 2）解決策切断速度を減らします。処理材料に従って切断液を選択します。主な偏角を適切に減らし、最先端を正しく縮める必要があります。リーミング手当を適切に削減します。リーミングマージンをリーミングまたは増加させる前に、ボトムホールの位置の精度と品質を向上させます。資格のあるリーマーの選択。研削エッジバンド幅;特定の状況に応じて、リーマーの歯の数を減らし、チップスロットのスペースを増やしたり、エッジの角度でリーマーを採用してチップを除去します。リーマーを定期的に交換し、シャープにするときに研削領域を取り外します。削り、使用、およびリーマーの輸送中に、怪我を避けるために保護対策を講じる必要があります。損傷したリーマーを修理するか、余分な細かいオイルストーンで交換する必要があります。ウェットストーンでトリムし、5°-10°のフロントアングルのリーマーを使用します。 6リーマーのサービス寿命は低いです1）原因リーマー素材は適していません。レーマーはシャープニング中に燃やされます。切断液の選択は適切ではなく、切断液は滑らかに流れず、切断場所の表面粗さの値と、reaming切削工具の粉砕後の表面粗さは高すぎます。 2）解決策リーマー材料は、処理材料、カーバイドリーマーまたはコーティングされたリーマーに従って選択できます。火傷を避けるために、粉砕の切断量を厳密に制御します。切断液は、多くの場合、機械加工材料に従って正しく選択されます。多くの場合、要件を満たすために、細い粉砕または研削を通して、十分な圧力切断液でチップタンクのチップを取り外します。 7リームされた穴の位置の精度は耐性がありません1）原因ガイドスリーブウェア。ガイドスリーブの下端は、ワークピースから遠すぎます。短いガイドスリーブの長さ、精度が低く、ゆるいメインシャフトベアリング。 2）解決策ガイドスリーブを定期的に交換します。ガイドスリーブの延長ガイドスリーブとリーマークリアランスのマッチング精度を改善する。工作機械のタイムリーなメンテナンス、スピンドルベアリングクリアランスを調整します。 8リーマーの歯がひび割れました1）原因過度のリーミング手当;ワークピースの材料の硬度が高すぎます。最先端のスイングの違いは大きすぎ、切断荷重は均一ではありません。リーマーの主なたわみ角が小さすぎるため、切断幅が増加します。深い穴や盲目の穴を繰り広げると、時間内に除去されないチップが多すぎると、ツールの歯が磨かれてひびが入っています。 2）解決策事前に充実した開口サイズを変更します。材料の硬度を低下させるか、ネガティブフロントアングルリーマーまたはカーバイドリーマーに切り替えます。適格な範囲内のスイングの違いを制御します。主なたわみ角を増やします。チップを時間内に削除するか、エッジで角度リーマーを使用するように注意してください。品質の削りに注意してください。 9リーマーハンドルが壊れています1）原因過度のリーミング手当;リーミングテーパーホールの場合、粗と微細なリーミング手当の割り当てと切断パラメーターの選択は適切ではありません。リーマー歯チップスペースは小さい、チップブロッキング。 2）解決策事前に充実した開口サイズを変更します。手当の割り当てを変更し、合理的に切断量を選択します。リーマー歯の数を減らし、チップスペースを増やすか、カッター歯間の隙間を削り、1本の歯を除去します。 10リーミングホールの中心線はまっすぐではありません1）原因特に開口部が小さい場合、リーミング前の穴のたわみは、リーマーの硬直性が低いために元の曲げ程度を修正することはできません。リーマーのメインのたわみ角度が大きすぎます。リーマーがリーマーの方向から簡単に逸脱できるように、ガイダンスが不十分です。テーパーの切断部分は大きすぎます。リーマーは、断続的な穴の中央の隙間に変位します。手でリーミングするとき、一方向の過度の力は、リーマーが一方の端に向かって傾けるように強制され、リーミングの垂直性を破壊します。 2）解決策リーミングまたは退屈なプロセス補正穴を追加します。主な偏角を減らします。適切なリーマーを調整します。リーマーをガイドパーツまたは延長切断部に置き換えます。正しい操作に注意してください。

掘削処理の主なスキル掘削処理の主なスキル2023-10-20 10:00:48 1クーラントの使用のヒントクーラントの正しい使用は、優れた掘削パフォーマンスを達成するために重要であり、これはチップの除去、ツールの寿命、機械加工穴の品質に直接影響します。 （1）クーラントの使用1）内部冷却設計内部冷却設計は、特に長いチップ材料を操作し、より深い穴を掘削する場合（直径の3倍を超える）、チップの詰まりを避けるための最初の選択です。水平ドリルビットの場合、クーラントが少し外れて流れるとき、少なくとも30cmの長さを洗い流す液体は遮断されてはなりません。 2）外部冷却設計チップがよく形成され、穴の深さが浅い場合、外部クーラントを使用できます。チップの除去を改善するには、少なくとも1つのクーラントノズル（または回転していない場合は2つ）をツール軸の近くに配置する必要があります。 3）乾燥掘削技術、クーラントは使用されていません通常、ドライドリルはお勧めしません。 a）アプリケーションの直径の最大3倍の短いチップ材料と穴の深さに使用できますb）水平工具に適していますc）切削速度を減らすことをお勧めしますd）ツールの寿命は削減されます次のように乾燥掘削を使用しないことをお勧めします。 a）ステンレス鋼材料（ISO MおよびS） b）交換可能なビット掘削処理の主なスキル2023-10-20 10:00:48 1クーラントの使用のヒントクーラントの正しい使用は、優れた掘削パフォーマンスを達成するために重要であり、これはチップの除去、ツールの寿命、機械加工穴の品質に直接影響します。 （1）クーラントの使用1）内部冷却設計内部冷却設計は、特に長いチップ材料を操作し、より深い穴を掘削する場合（直径の3倍を超える）、チップの詰まりを避けるための最初の選択です。水平ドリルビットの場合、クーラントが少し外れて流れるとき、少なくとも30cmの長さを洗い流す液体は遮断されてはなりません。 169766957400675.png 2）外部冷却設計チップがよく形成され、穴の深さが浅い場合、外部クーラントを使用できます。チップの除去を改善するには、少なくとも1つのクーラントノズル（または回転していない場合は2つ）をツール軸の近くに配置する必要があります。 1697766973185327.png 3）乾燥掘削技術、クーラントは使用されていません通常、ドライドリルはお勧めしません。 a）アプリケーションの直径の最大3倍の短いチップ材料と穴の深さに使用できますb）水平工具に適していますc）切削速度を減らすことをお勧めしますd）ツールの寿命は削減されます次のように乾燥掘削を使用しないことをお勧めします。 a）ステンレス鋼材料（ISO MおよびS） b）交換可能なビット1697766991803396.png 4）高圧冷却（HPC）（〜70バー）高圧クーラントを使用することの利点は次のとおりです。 a）冷却効果の向上によるツール寿命が長いb）ステンレス鋼の処理におけるチップ除去効果を改善する等しい長さのチップ材料、そしてツールの寿命を延長する可能性があるc）チップ除去のパフォーマンスが向上し、安全性が高いd）クーラントの供給を維持するために、与えられた圧力と穴のサイズに従って十分な流れを提供する（2）クーラントスキルの使用EP（極度の圧力）添加剤を備えた可溶性切断オイル（エマルジョン）を必ず使用してください。最良のツール寿命を確保するために、油水混合物のオイル含有量は5〜12％（ステンレス鋼とスーパーアロイ材料の場合は10〜15％）の間でなければなりません。切断液のオイル含有量を増やすときは、油分分離器を確認して、推奨されるオイル含有量が超えられないことを確認してください。条件が許す場合、内部冷却剤は常に外部冷却液よりも好まれます。ネットオイルは、ステンレス鋼の用途を掘削するときに潤滑と利点を改善します。 EP添加物を使用して使用してください。固体炭化物ビットとインデックス可能なブレードビットは、きれいなオイルを使用して、良い結果を得ることができます。圧縮空気、ミスト切断液、またはMQL（微小潤滑）は、特に特定の鋳鉄とアルミニウム合金を機械加工する場合、安定した状態では成功した選択肢となる可能性があります。温度の上昇はツールの寿命に悪影響を与える可能性があるため、切削速度を低下させることをお勧めします。

適切な機械加工センターを判断して適切な機械加工センターを選択して、次の要因を検討する方法を説明します。処理ニーズ：まず第一に、処理する必要がある材料の種類、処理精度要件、処理サイズの範囲など、処理のニーズが何であるかを明確にする必要があります。 、したがって、あなた自身のニーズに応じて適切な処理センターを選択する必要があります。処理能力：加工センターの処理能力を理解することが非常に重要です。最大処理サイズ、最大負荷容量、処理精度、処理速度、その他の指標を含む。独自の処理ニーズに応じて、独自の処理機能を選択します。機器の品質と安定性：機器の品質と安定性は、加工の品質と効率に大きな影響を与えます。評判と評判の高いブランドやメーカーを選択すると、機器の品質と安定性が向上する可能性があります。価格とコストのパフォーマンス：機械加工センターの価格は重要な考慮事項です。予算とニーズに応じて、費用対効果の高い機器を選択する必要があります。同時に、機器とフォローアップサービスのメンテナンスコストも考慮する必要があります。アフターセールスサービス：優れたアフターセールスサービスを提供するサプライヤーを選択することも重要です。機器の保証期間、修理およびメンテナンスサービス、技術サポートなどを含む。これにより、使用中に機器がタイムリーにサポートおよび維持されることが保証されます。要約すると、適切な処理センターを選択するには、処理需要、処理能力、機器の品質と安定性、価格とコストのパフォーマンス、アフターセールスサービスなどの要因を考慮する必要があります。情報に基づいた選択をすることができるように、関連情報の詳細を確認するために購入する前に専門家またはメーカーに相談することができます。

CNC工作機械のCNCシステムは、閉ループシステムとオープンループシステムの2つのカテゴリに分けることができます。閉ループシステムは、センサーを介した機械加工プロセスの位置、速度、力、その他のパラメーターをリアルタイムで監視し、リアルタイム調整のためにこれらの情報をCNCシステムにフィードバックするシステムです。閉ループシステムは、機械加工の精度と安定性を確保し、機械加工の品質を向上させます。これは、工作機械の動きを時間内に感知して調整できる人間の神経系に似ています。閉ループシステムで一般的に使用されるセンサーには、エンコーダー、変位センサー、フォースセンサーが含まれます。オープンループシステムは、モーション制御のためのプリセットプログラムに従ってのみ指数制御システムです。機械工場のモーション状態を調整するリアルタイムフィードバックはありません。オープンループシステムは、人間の筋肉システムに似ており、プリセットアクションに従ってのみ移動することができ、独自の状態を感知および調整することはできません。オープンループシステムは、単純な掘削や粉砕など、精度要件が低いいくつかの機械加工タスクに適しています。閉ループシステムとオープンループシステムには、さまざまな機械加工タスクによると、適切なCNCシステムを選択できます。閉ループシステムは、機械加工の精度と安定性を向上させることができ、高加工品質を必要とするタスクに適しています。オープンループシステムはよりシンプルで便利で、いくつかの簡単な処理タスクに適しています。全体として、CNC工作機械のCNCシステムは、閉ループシステムとオープンループシステムに分類されます。閉ループシステムは、機械工具の動きの状態をセンサーからリアルタイムで監視および調整して、機械加工の精度と安定性を向上させます。オープンループシステムは、プリセットプログラムに従って動きのみを制御できます。これは、いくつかの単純な機械加工タスクに適しています。さまざまな機械加工タスクによると、適切なCNCシステムを選択して、処理効率と品質を改善することができます。 CNC機械工場CNCシステムブランドは、国内ブランドと国際ブランドの2つのカテゴリに分けることができます。国内ブランドは、国内市場に特定の影響力を持つCNCシステムメーカーを参照しており、CNCテクノロジーの研究開発と製造において特定の成果を上げています。国内ブランドのCNCシステムは、コストのパフォーマンスと適応性が高く、国内市場のニーズを満たすことができます。一般的な国内ブランドには、Huazhongの数値制御、広東数値制御、Sheyang工作機械などが含まれます。国際ブランドは、国際市場で高い評判と市場シェアを享受しているCNCシステムメーカーを指します。彼らは、グローバル市場のニーズを満たすために、CNCテクノロジーの研究開発と製品の品質に最先端を持っています。 CNCシステムの国際ブランドは、通常、精度、安定性、信頼性が高くなります。一般的な国際的なブランドには、シーメンス、ファマック、ハースなどが含まれます。国内ブランドと国際ブランドには、独自の利点と特性があります。国内ブランドは、コストの高いパフォーマンスと適応性が高く、中小企業やローエンド市場に適しています。国際的なブランドは、より高い精度、安定性、信頼性を持っています。これは、より高い加工品質要件を持つ一部のハイエンド市場や企業に適しています。全体として、CNC工作機械CNCシステムブランドは、国内ブランドや国際ブランドに分けることができます。国内ブランドはコストのパフォーマンスと適応性が高く、国際的なブランドはより高い精度、安定性、信頼性を持っています。企業のニーズと予算によれば、CNCシステムの適切なブランドを選択して、処理の効率と品質を改善することができます。

CNCスレッドミリングプロセス、特に3軸機械加工センターの出現により、CNCスレッドミリングプロセスは、機械加工業界によって徐々に広く認識されています。さらに、タッピングがスレッドミリングに最も似ている従来のスレッド加工方法を通してスレッドを取得できることはよく知られています。それらはすべて、ツールとワークピースの間の相対的な回転運動を通してスレッドを形成するためです。それでは、さまざまな労働条件に直面したとき、正しい方法を選択する方法は？この記事では、それらが何を意味するのかを正確に説明しています。 CNCスレッドミリング条件： 1. 3軸リンケージ（またはそれ以上）加工センター2.スレッドの長さは、ツールの最先端の3倍を超えてはなりませんCNCスレッドミリングの利点1.スレッドミリングカッターは、異なる直径と同じ形状のスレッドを処理できます。たとえば、M15x1.0、M18x1.0、M20x1.0スレッドの機械加工により、スレッドミリングカッターで補間半径を変更することにより、ツールの数を減らし、ツールの変更時間を節約し、効率を改善し、ツール管理を簡素化できます。 2.スレッドの精度と仕上げの改善。スレッドミリングは、ツールの高速回転と紡錘体補間によって達成されます。切断モードはフライス式で、切断速度は高速で、処理されたスレッドは美しいです。タップ切断速度は低く、チップは長く、内側の穴の表面を簡単に損傷することができます。 3.内部スレッドの簡単な排出。フライス糸はチップが破壊され、チップが短く、機械加工ツールの直径は機械加工糸の穴の直径よりも小さいため、チップの除去は滑らかです。タップが連続して切断されると、チップが長く、タップの直径は機械加工穴と同じ大きさなので、チップを取り外すのが困難です。 4.タップを使用する場合、もちろん、電動火花を使用して壊れた部分を破壊できますが、プロセスは非常に複雑になり、部品が損傷した場合に損失が発生します。まず、スレッドミリングカッターが使用されている場合、まず第一に、小さな力のために壊れるのは簡単ではありません。たとえ壊れても、機械加工穴の直径がツールの直径よりも大きいため、壊れた部分を簡単に削除できます。製品の収量に関しては、糸の粉砕はタッピングよりもはるかに高くなっています。 5.粘着性チップの形成は簡単ではありません。より柔らかい材料の場合、加工中に粘性チップを簡単に生成できますが、スレッドミリングは高速で回転し、チップを破壊します。タップ切断速度は低く、完全なスレッドと機械加工された表面作業で、簡単に粘着性のチップを引き起こすことができます。 6.低い機械の電力が必要です。 7.スレッドミリングチップの破壊、ツールパーツの接触、切断力は小さく、完全に糸の接触、力が大きく、機械には高出力が必要です。 8.ツールの破損は簡単に対処できます。まず第一に、スレッドミリングカッターには小さな力があり、めったに壊れません。これが発生した場合、機械加工の開口部はツールよりも大きいため、壊れた部分は簡単に取り出すことができます。タップフォースは大きく、チップの除去は滑らかでなく、壊れやすく、壊れた後の大きな穴です。処理が少し簡単ですが、以下などの小さな穴の場合は、はるかに面倒です。一般的なスレッドを加工する場合、スレッドミリングは、ピースあたりのコストを考慮して費用対効果が高くありません。通常のスレッドは、50時間未満の一般的な硬度と直径38 mm未満のスレッドとして分類されますが、これは明確な分割線ではありません。通常のタップは一般に高速鋼材料であり、市場価格は数ドルですが、スレッドミリングカッターの価格は価格の10倍以上であり、単一のピースの寿命は10倍を超えることはできません。第二に、アスペクト比は大きすぎることはありません。通常はL/D <3です。スレッドミリングカッターには一方的な力があるため、スレッドが長すぎると、長さと直径の比率がテーパーを生成し、ツールは簡単に壊れる可能性があります。 CNCスレッドミリングが使用されます1.糸の粉砕に適した高硬度材料処理（硬度> 50HRC）。フライスチップブレイク、ローカルコンタクトツールは小さいため、ブレードはセメント炭化物、小さな摩耗、長いサービス寿命で作られています。一般的な高速スチールタップは、積分炭化物タップの使用など、まったく処理できません。価格は安くなく、スレッドミリングカッターの価格は似ています。既存の機械加工の経験によると、糸の粉砕の効率と経済は、タップの効率と経済が間違いなく高くなっています。 2.複合穴（面取り付き）加工は、糸の粉砕にも適しています。スレッドミリングカッターには、スレッドやカモンに統合できる多くの機能があります。 3.糸の製粉に適した薄い壁処理、糸の製粉カッター処理力は小さく、小さな変形です。さらに、底の穴を平らにすることができ、糸が底穴に近づくことができるため、必要なスペースは小さいです。 4.スレッドの精度が高い処理のために、スレッドミリングのスレッド速度が高く、チップ除去パフォーマンスが高く、スレッドの精度が高く、仕上げが高く、スレッドミリングにより適しています。 5.糸の粉砕カッターは粘性の破片を生産するのは簡単ではないため、柔らかい材料、チタン合金処理、糸の粉砕に適しています。不安定な切断の場合、糸の製粉カッターは、その切断の原理自体が断続的なフライス式製粉であるため、この状況に完全に適応できます。 158機の工作機械ネットワークのソースをマークしてください関連製品

CNC旋盤のY軸は、回転プロセス中に縦方向にワークピースの動きを制御するために使用される機械的座標軸です。これは、ワークピースの位置を位置付けることと制御の役割を果たすCNC旋盤の重要な部分です。 Y軸の動きは、旋盤の紡錘体に対する動きであり、通常は旋盤の縦方向に移動します。 Y軸を制御することにより、ワークピースの縦方向の切断と機械加工を実現できます。 CNC旋盤では、Y軸は通常、サーボモーターによって駆動されます。サーボモーターは、Y軸の動きを制御するためにCNCシステムを介して指示を送信します。 Y軸の正確な制御は、ワークピースの機械加工品質と精度を確保するために非常に重要です。ワークの正確な位置決めと削減を実現することができ、機械加工プロセスをより効率的で正確で安定させることができます。同時に、Y軸は、CNC旋盤の処理能力と柔軟性を向上させるターニング、退屈、退屈など、さまざまな処理方法を実現することもできます。 CNC旋盤でのアプリケーションに加えて、Y軸は、CNCミリング機、CNC研削機などの他の機械装置でも広く使用されています。そのモーションの精度と制御能力は、ワークプロセッシングの品質と効率に直接影響するため、実際のアプリケーションでは、Y軸を正確にデバッグおよび校正して、通常の動作と安定性を確保する必要があります。要するに、Y軸は、正確な制御と動きを通じて、CNC旋盤の重要な部分であり、ワークピースの縦断的切断と処理を実現します。機械加工の分野で重要な役割を果たしており、処理の効率と品質を改善するために非常に重要です。 CNC旋盤のY軸は、加工プロセスにおいて重要な役割を果たします。主に次の機能があります。 1.ワークの縦方向の切断と処理を実現します。y軸は、ターニングプロセス中にワークピースの動きを縦方向に制御し、ツールを縦方向にカットして処理できるようにします。 Y軸の動きを正確に制御することにより、処理の質と精度を確保するために、ワークピースの正確な位置決めと切断を実現できます。 2.処理効率と安定性を改善する：Y軸の正確な制御と動きにより、処理がより効率的で安定します。迅速なワークのポジショニングと動きを実現し、プロセス調整の時間を短縮し、処理効率を向上させることができます。同時に、Y軸の安定した動きは、ワークの機械加工品質と一貫性を確保することができます。 3、さまざまな処理方法を実現するには：Y軸の動きは縦断的切断を達成するだけでなく、退屈、退屈などの他のさまざまな処理方法を達成できます。これにより、処理能力と柔軟性が向上します。 CNCは、さまざまなワークピースの処理ニーズを満たすために旋盤します。 4.複雑なワークの処理をサポートする：一部のワークピースには、ベベル、スレッドなどの複雑な処理操作が必要です。y軸の制御により、ツールをワークピースの縦方向に沿って正確にカットし、正確な制御を実現できます。複雑なワークの機械加工と形状の。要約すると、CNC旋盤のY軸は、加工プロセスで重要な役割を果たします。ワークピースの縦方向の動きを正確に制御することにより、ワークピースの縦断的な切断と処理を実現し、処理効率と安定性を改善し、さまざまな処理方法と複雑なワークピースの処理をサポートします。これは、CNC旋盤の不可欠な部分であり、処理品質を確保し、生産効率を改善するために非常に重要です。

製造業では、旋盤は金属やその他の材料を加工するための重要なツールです。旋盤の設計では、平らなベッド旋盤と傾斜したベッド旋盤が2つの一般的なタイプです。外観と構造には明らかな違いがあります。まず第一に、外観の点では、平らなベッド旋盤と傾斜したベッド旋盤の間には大きな違いがあります。平らなベッドの旋盤のベッドは水平になり、斜めのベッド旋盤のベッドは斜めになっています。この外観の違いは、異なる視覚的認識を与えるユニークなキャラクターを与えます。第二に、構造的な観点からは、平らなベッド旋盤と傾斜したベッド旋盤の間にもいくつかの違いがあります。平らなベッド旋盤のツールホルダーとワークピース保持デバイスは、ベッドの同じ側にあり、水平に配置されています。傾斜したベッド旋盤のツールホルダーとワークピース保持デバイスは、ベッドの傾斜面にあり、傾斜しています。この構造的な違いにより、傾斜したベッドの旋盤は、機械加工中の安定性と剛性を改善します。さらに、平らなベッド旋盤と傾斜したベッド旋盤の使用にはいくつかの違いがあります。ベッドプレーンの設計により、ワークピースのクランプは比較的安定しており、より大きくて重いワークピースの処理に適しています。ベッドの傾斜デザインのため、切断力をよりよく分布させることができます。これは、いくつかの小さなサイズとより軽いワークピースを処理するのに適しています。一般に、外観、構造、使用において、平らなベッドの旋盤と傾斜したベッド旋盤の間にはいくつかの違いがあります。旋盤の各タイプには、独自の利点とアプリケーションの範囲があります。使用を選択するときは、特定の処理要件とワークピースの特性に従って選択する必要があります。平らなベッドの旋盤であろうと傾斜したベッドの旋盤であろうと、彼らは製造業で重要な役割を果たし、あらゆる人生の発展のための確固たる技術サポートを提供します。

円筒形の表面処理と比較して、穴処理の条件ははるかに悪化しており、円筒形の表面を処理するよりも穴を処理することが困難です。それの訳は： 1）穴の処理で使用されるツールのサイズは、処理される穴のサイズによって制限され、剛性は低く、曲げ変形と振動を簡単に生成できます。 2）固定サイズのツールで穴を機械加工すると、穴の処理のサイズは、多くの場合、ツールの対応するサイズに直接依存し、ツールの製造エラーと摩耗は穴の処理精度に直接影響します。 3）穴を加工する場合、切断領域はワークピースの中にあり、チップの除去と熱散逸条件は不十分であり、処理の精度と表面の品質を制御するのは簡単ではありません。掘削とリーミング（1）ドリルホール掘削は、固体材料の穴を加工する最初のプロセスであり、掘削穴の直径は一般に80mm未満です。掘削には2つの方法があります。1つはビット回転です。もう1つはワークピースの回転です。上記の2つの掘削方法によって生成されたエラーは、最先端の非対称性とビットの剛性とビットのたわみが不十分なため、ビット回転の掘削方法では同じではありません。歪んでいるか、まっすぐではないが、開口部は基本的に変更されていない。それどころか、ワークピース回転の掘削方法では、ビットのたわみにより開口部が変化しますが、穴の中心線はまだまっすぐです。一般的に使用される掘削ナイフには、ツイストドリル、センタードリル、ディープホールドリルなどがあります。最も一般的に使用されるのはツイストドリルです。その直径の仕様はφ0.1-80mmです。構造的な制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじれの剛性は低く、センターリングが不十分であるため、掘削の精度は低く、一般にIT13〜IT11のみです。表面の粗さも大きく、RAは一般に50〜12.5μmです。ただし、掘削の金属除去速度は大きく、切断効率が高くなっています。掘削は主に、ボルト穴、糸の底穴、オイルホールなど、低品質の要件を持つ穴の処理に使用されます。機械加工の精度と表面品質の要件を備えた穴のために、リーミング、リーミング、退屈、または研削によって達成する必要があります。後続の処理。 （2）リーミングReamingは、開口部を拡大し、穴の処理品質を向上させるために、ドリル、キャスト、または鍛造された穴をさらに処理することです。リーミングは、穴を開ける前の前処理として、または要件が低い穴の最終処理として使用できます。リーミングドリルはツイストドリルに似ていますが、歯が高く、クロスエッジはありません。掘削と比較して、Reamingには次の特性があります。 1）リーミングドリル歯（3〜8個の歯）の数、良好な指向性、切断は比較的安定しています。 2）横方向のエッジなしでのリーミングドリル、切断条件は良好です。 3）処理手当は小さく、チップシンクは浅くなり、ドリルコアをより厚くすることができ、ツールの体の強度と剛性が向上します。リーミングの精度は一般にIT11〜IT10であり、表面粗さRAは12.5〜6.3μmです。リーミングは、より小さな直径の穴を処理するためによく使用されます。大きな直径の穴（d≥30mm）を掘削するときは、小さなドリルビット（直径0.5〜0.7回の開口部）を使用して、ドリル前に使用し、対応する穴のリーミングドリルのサイズを使用して使用します。穴の品質と生産効率の処理。円筒形の穴の処理に加えて、さまざまな特別な形状（bountersinksとも呼ばれる）のリーミングドリルを使用して、さまざまなカウンターサンクシートホールとbountersinksを処理できます。 Bountersinkの前面には、機械加工された穴に導かれたガイド投稿がよく装備されています。リーミングReamingは、生産に広く使用されている穴の仕上げ方法の1つです。小さな穴の場合、リーミングは、内部研削や細かい退屈よりも経済的で実用的な機械加工方法です。 （1）リーマーリーマーは通常、2種類のハンドリーマーとマシンリーマーに分かれています。ハンドリーマーのハンドル部分はまっすぐなハンドルであり、作業部品が長く、ガイド機能が優れています。ハンドリーマーには、積分と調整可能な外径の2種類の構造があります。マシンリーマーには、ハンドルとスリーブを備えた2種類の構造があります。リーマーは丸い穴を処理するだけでなく、テーパーリーマーもテーパーホールを処理できます。 （2）リーミングプロセスとそのアプリケーションリーミング手当は、リーミングの質に大きな影響を与え、手当が大きすぎ、リーマーの負荷が大きく、最先端はすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を取得するのは簡単ではなく、寸法耐性は容易ではありません。簡単に保証できます。マージンは小さすぎて、以前のプロセスによって残されたナイフマークを取り除くには、当然、ホール処理の品質を向上させる役割はありません。一般に、粗いヒンジの縁は0.35〜0.15mmで、細かいヒンジの縁は0.15〜0.05mmです。チップ結節を避けるために、リーミングは通常、より低い切断速度で処理されます（HSSリーマーを備えた鋼および鋳鉄の場合はv <8m/min/min）。飼料の値は、機械加工される開口部に関連しています。開口部が大きくなるほど、飼料値が大きくなり、高速スチールリーマー処理鋼と鋳鉄の飼料速度は通常0.3〜1mm/rです。リーミングは、チップの蓄積を防ぎ、時間内にチップを除去するために、適切な切断液で冷却し、潤滑し、きれいにする必要があります。粉砕や退屈と比較して、リーミングの生産性は高く、穴の精度は簡単に保証されます。ただし、リーミングは穴軸の位置誤差を修正することはできず、穴の位置精度は前のプロセスによって保証されるべきです。リーミングは、ステップホールやブラインドホールの処理には適していません。リーミングの寸法精度は一般にIT9〜IT7であり、表面粗さRAは一般に3.2〜0.8μmです。高精度要件（IT7精度の穴など）を備えた中規模の穴の場合、ドリラー - リーマー - リーマープロセスは、生産で一般的に使用される典型的な処理スキームです。穴がありましたボーリングは、プレハブの穴が切削工具で拡大される加工方法です。退屈な作業は、退屈なマシンまたは旋盤のいずれかで実行できます。 （1）退屈な方法退屈のための3つの異なる加工方法があります。 1）ワークピースの回転、旋盤のフィードの動きのための切削工具は、この退屈なモードにほとんど属します。プロセスの特性は次のとおりです。処理後の穴の軸線は、ワークピースの回転軸と一致し、穴の丸みは主に工作機械のスピンドルの回転精度、および穴の軸ジオメトリ誤差に依存します。主に、ワークピースの回転軸に対するツールフィード方向の位置精度に依存します。この退屈な方法は、外側の円の表面に同軸要件を備えた穴を加工するのに適しています。 2）ツールの回転、ワークフィードムーブメントボーリングマシンスピンドルドライブボーリングツールの回転、テーブルドライブワークフィードの動き。 3）ツールが回転し、この退屈な方法を使用してフィードの動きを退屈させ、退屈なバーのオーバーハングの長さが変更され、退屈なバーの力の変形も変更され、ヘッドストックの近くの開口部が大きく、から離れています。ヘッドストックは小さく、円錐形の穴を形成しています。さらに、退屈なバーのオーバーハング長の増加に伴い、それ自体の重量によって引き起こされるメインシャフトの曲げ変形も増加し、機械加工された穴の軸には対応する曲げがあります。この退屈な方法は、短い穴を加工するのにのみ適しています。 （2）ダイヤモンドボーリング一般的な退屈と比較して、ダイヤモンドボーリングは、少量のバックカッティング、小さな飼料、高い切断速度によって特徴付けられ、高い処理精度（IT7〜IT6）と非常に滑らかな表面（RAは0.4〜0.05μm）を得ることができます。ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリングツールで処理されていましたが、現在はセメント炭化物、CBN、人工ダイヤモンドツールで一般的に処理されています。主に非鉄金属ワークピースの処理に使用されると、鋳鉄と鋼の部品の処理にも使用できます。ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切断パラメーターは次のとおりです。バック切削工具の退屈の量は0.2〜0.6mmです。最後の退屈は0.1mmです。フィードレートは0.01〜0.14mm/rです。鋳鉄を処理すると、切削速度は100〜250m/minです。鋼処理は150〜300m/min、非鉄金属を処理するための300〜2000m/min。ダイヤモンドボーリングマシンが機械加工の精度と表面の品質を高めることができるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を持つ必要があります。工作機械のメインシャフトは、一般的に使用される精密角接触ボールベアリングをサポートします。または静圧平野ベアリング、および高速回転部分の正確なバランスをとる必要があります。さらに、テーブルが低速飼料の動きを滑らかにすることができるように、飼料メカニズムの動きは非常に滑らかでなければなりません。ダイヤモンドボーリングの機械加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンシリンダーホール、ピストンピンホール、メインシャフトなど、多数の大量生産の精密穴の最終処理に広く使用されています。工作機械のスピンドルボックスの穴。ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を機械加工する場合、セメント炭化物とCBNで作られた退屈なツールのみを使用できることに注意してください。ダイヤモンドの炭素原子には、ダイヤモンドで作られた退屈なツールは使用できません。鉄グループの要素との大きな親和性、およびツールの寿命は低いです。 （3）退屈なツール退屈なツールは、シングルエッジボーリングツールとダブルエッジボーリングツールに分けることができます。 （4）退屈なプロセスの特性とアプリケーション範囲掘削、拡大、およびリーミングプロセスと比較して、ボアサイズはツールサイズに限定されず、退屈は強いエラー補正能力を持ち、元の穴軸の偏差誤差は複数の切断によって修正できます。位置決め面でより高い位置精度を維持できます。退屈の外側の円と比較して、ツールバーシステムの剛性が低いため、大きな変形、熱散逸とチップの除去条件、ワークピースとツールの熱い変形が比較的大きく、処理品質と生産が大きいため退屈の効率は、車の外側の円ほど高くありません。要約すると、退屈の処理範囲が広く、さまざまなサイズと異なる精度レベルの穴が処理できることがわかります。大きな口径、高サイズ、位置の精度要件を備えた穴と穴システムの場合、退屈はほとんど唯一の処理方法です。退屈の加工精度はIT9〜IT7です。退屈は、退屈な機械、旋盤、粉砕機、その他の工作機械で実行できます。これは、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。大量生産では、退屈なダイは退屈な効率を改善するためによく使用されます。

製造業の統合と自動化のレベルは、国の科学的および技術的強さを測定するための重要な基準となっています。中国は大規模な製造国であり、世界の機械加工カテゴリの大部分[1]をカバーしており、その中で数値制御技術と数値制御システムが非常に重要な役割を果たしてきました。さまざまな複雑なタイプの機械加工タスクでは、より多くの軸数リンケージを備えたCNC加工技術と方法のみをより効率的に完了できます[2]。したがって、多軸CNCシステムと多軸CNC加工方法の設計は、機械加工および製造業の競争力を判断するためのコアコンテンツになりました[3]。現在、中国は、5軸と5軸CNCシステムおよびCNC加工方法の開発において、世界の高度なレベルと一定のギャップを持っています。これは、中国の加工産業の開発の深さを制限するボトルネックの問題にもなりました。したがって、このペーパーは、数学モデル分析と制御プロセスの研究を通じて、研究オブジェクトとして5軸CNCシステムを採用し、表面加工に特定の用途を提供します。 1.多軸CNCシステムのポーズの数学モデルマルチ軸CNCシステムの制御機能と機械加工効果を実現するための鍵は、正確な特性評価と位置と態度の合理的な動的なつながりにあります。この論文では、多軸CNCシステムの位置と態度は、均一な座標の形でモデル化されています。多軸CNC加工システムの一連のアクションの完了は、各ジョイントと各軸の回転と変位の累積効果として、3次元空間での各軸の累積効果として現れます。したがって、多軸CNCシステムを数学的に説明するために、回転マトリックスと翻訳マトリックスの特性評価に依存します。多軸CNCシステムの機械加工プロセス制御多軸リンケージを備えた数値制御システムの後、数学モデルで説明できます。数値制御プログラムを設定し、システムが確立されたルートに従って加工タスクを完了させる方法は、数値制御プロセス全体の難しさです。このホワイトペーパーでは、リアルタイムパルス制御アルゴリズムであるRTPA（リアルタイムパルスアルゴリズム）が、マルチ軸CNCシステムの加工プロセス向けに設計されています。 CNC加工のプロセスは一般に補間アルゴリズムによって実現および完了し、CNC加工の各軸の制御は、補間プロセスとパルス生成時間の間の対応する関係を形成する必要があるステッパーモーターのパルスに従って実現されますシリーズ。ただし、パルス周波数に基づく従来の補間プロセスのリアルタイムパフォーマンスは理想的ではありません。したがって、このペーパーでは、VF変換アルゴリズム（電圧膨度）の観点からより良いリアルタイムパフォーマンスを備えた新しいパルス生成アルゴリズムを設計します。このアルゴリズムによって生成されたパルストレインは、多軸CNCシステムのより効果的な制御を実現できます。多軸数値制御システムの表面加工のシミュレーションテスト以前の研究では、ポジションと態度モデリングとRTPA制御アルゴリズムの設計がそれぞれ多軸リンケージCNCシステムに対して実行され、多軸リンケージCNCシステムの効果的な制御戦略は、重要なパラメーターの影響分析を通じて決定されました。 。次に、このペーパーで提案されているRTPAアルゴリズムの制御性能を検証するために、シミュレーション実験が実行されます。シミュレーションテストでは、多軸CNCシステムの機械加工オブジェクトとして表面加工を選択します。表面には、さまざまな機械加工ユニットで特定の複雑さがあり、制御アルゴリズムには比較的細かい要件があります。表面全体の加工は、連続曲線の機械加工軌道によって完了します。この論文では、多軸リンケージを備えた数値制御システムを研究します。第一に、均一な座標の形で、多軸リンケージシステムの任意のジョイントでの位置と態度の変化がモデル化され、翻訳マトリックスと回転マトリックスの生成プロセスが導出されます。第二に、コンパレータ、カウンター、および発電機のコンポーネントに基づいて、マルチ軸CNCシステムの機械加工プロセスで実際の制御に使用されるフィードバックRTPAアルゴリズムが構築されます。最後に、例として、表面シミュレーションの機械加工を使用して検証テストが実行されます。テスト結果は、Z-shape切削工具と組み合わせたCCパスに基づくセクションデータ加工ルート方法を正常に完了できることを示しています。同時に、RTPAアルゴリズムは、3つの軸方向の変位と速度を効果的に制御できます。

レーザー切断は、フォーカスミラーを使用してレーザービームを材料の表面に焦点を合わせて、材料が溶け、蒸発し、除去され、同時にレーザービームと圧縮ガスの共軸を使用して溶融材料を吹き飛ばすようにすることです。 、そして、レーザービームと材料が特定の軌道に沿って互いに比較的移動し、したがって、材料の切断を完了するために特定の形状のスリットを形成します。レーザー切断には、高精度、狭いスリット、滑らかな切断面、高速速度、優れた加工品質、幅広い加工材料の利点があります。現在、レーザー切断技術は多くの分野で広く使用されています。電気エンクロージャーの完全なセットは、主にシートメタル部品であり、レーザー切断は、処理コストが低く、効率が高く、多くの種類の処理材料があるため、板金産業で一般的な処理方法になっています。しかし、甘いメロンの苦い、国全体、その処理プロセスはスラグ、関連するburrに添付されていますが、サイト管理担当者にはあまりにも多くのトラブルに伴います。レーザー処理におけるBURRの原因と影響レーザー切断の実用的な原則と毎日の実践を理解することにより、Burrには6つの主な理由があると結論付けられています。 （1）レーザービームフォーカスの上部と下位の位置の偏差により、エネルギーが濃縮されず、ワークピースガス化は十分ではなく、スラグの蓄積は容易ではなく、バリを生成するのは簡単です。 （2）レーザー出力電力は金属を効果的に蒸発させるのに十分ではなく、多数のスラグとバリをもたらします。 （3）レーザー切断機の補助ガスタイプ、純度、吹き圧力は、要件を満たしておらず、バリを引き起こします。 （4）レーザー切断が機能すると、切断速度が遅すぎます。これにより、切断面の表面品質が破壊され、バリが生成されます。 （5）レーザー切断機の作業時間が長すぎるため、機器の作業状態が不安定になり、Burrも引き起こします。 （6）レーザーベースソートゥーストレイの深さは小さく、テーパーが不十分であるなど、レーザー切断装置が不十分であるため、プレートの接触領域が大きすぎるため、処理中にレーザー故障がブロックされます。スラグの接着、スラグリバウンド、バリの形成ワークピースの角にバリが存在することは、その後の曲げ、溶接、アセンブリの精度に深刻な影響を及ぼし、オペレーターには特定の安全リスクがあります。 Burrワークピースが当社が生産したリングキャビネットのエアボックスに適用されると、空気の緊張に大きな影響を与えます。電気システムで使用すると、バリが落ちたり、システムの通常の動作に影響したり、他の危険をもたらすため、回路短絡または磁場に損傷を与えます。レーザー処理におけるBURRを防ぐ方法機器パラメーターを調整しますさまざまな処理材料に応じて、その電力、空気圧、流れ、焦点距離、飼料速度、およびその他のパラメーターを繰り返し調整します。最良の状態まで、記録されたデータを保存して、マシンが提供するパラメーターに依存するだけで、その後のバッチ処理を容易にします。絶妙なワークアウト。選択的補助ガス補助ガスの適用も加工品質に影響を与えるため、異なる加工材料に従って異なる補助ガスを選択する必要があります。ステンレス鋼の切断など、窒素を補助ガスとして使用することをお勧めします。窒素は不活性ガスと呼ばれます。レーザー処理窒素は、バーストポイント現象のレーザー切断を防ぐだけでなく、加熱された端面を防ぐだけでなく、瞬時に酸化すると、カットエンドフェイスはより滑らかで明るくなります。ガスの純度も非常に重要です。高純度ガスを選択してみてください。機器の部品を確認してください長い間使用されてきた機器の場合、主要なアクセサリーの老化、汚染、損傷により加工品質も低下し、BURRが生じます。レンズが油で汚染されている場合、小さな亀裂があり、切断ノズルが損傷している場合、レーザー出力の伝達に影響します。これらは、形成された光スポットが丸くなっているかどうかを観察することによって判断できます。光スポットが丸くなっている場合、レーザーエネルギーの横分布は均一であり、切断品質が高くなります。また、主要なコンポーネントを定期的に検査することにより、品質を削減できます。機器構造を最適化します実際の生産では、処理されたさまざまなワークピースに従って、機器構造を改善できます。鋸歯状トレイとレーザーベースのプレートの間の接触領域が大きすぎる場合、バリを生成するのは簡単です。これにより、特定の状況に応じてテーパーを減らして歯の深さを増やすことができます。

軸の数から、CNC旋盤は2つの軸によって制御され、機械加工中心は少なくとも3軸制御です（4つの軸、5つの軸にすることができます）。処理範囲から、CNC旋盤は主に回転部品の処理に使用され、機械加工中心は湾曲した溝などを処理するために使用されます。ツールライブラリの観点から見ると、CNC旋盤にはツールライブラリがなく、CNC加工センターはツールライブラリを備えた工作機械を指します。 CNC機械加工センターとCNC旋盤の最大の違いは、機械加工センターには、ツールライブラリにさまざまなツールをインストールすることで、さまざまなツールをインストールして、クリップ内の機械加工ツールを自動的に交換する機能を介して、機械加工ツールを自動的に交換できることです。ツールライブラリでは、スピンドル上の機械加工ツールを、単一のクランプで自動ツール変更デバイスを介して変更して、さまざまな加工機能を実現できます。機械加工センターのワークピースは一度に固定されており、すべてのプロセスを完了することができます。これにより、さまざまな精度を確保できます。CNC旋盤は、1つのプロセスの処理を完了するためだけです。プログラミングの基本コードは同じですが、システム間で限られた特別な指示は一般的ではない場合があります。機械加工センターには強力な機能があり、ミリング、研削、タッピング、その他の機能を統合し、比較的包括的なCNC工作機械製品です。処理センターを使用して、ハードウェア製品や金型製品を作成できると言えます。強力な加工センターはこれらよりもはるかに多く、彼は安定した、安全で、非常に効率的で、人間の生産量が少ない動作を操作しています。生産された製品は、滑らかでテクスチャーで、次元の精度が良好です。

現在、テクノロジーの開発のおかげで、5軸加工技術の開発はますます成熟しており、処理能力はさまざまな分野のすべての人によっても認識されています。 5軸の機械加工は、ボックス部品、プレートカバーパーツ、特別な処理に適しているだけでなく、特別な形の部品や複雑な表面処理にも適しています。さらに、5軸加工の利点をますます認識しています。時間を節約し、正確な切断角度を取得し、ツールの寿命を延ばし、その他の特性を拡大することができます。 1. 5軸の機械加工により、ワークピースの表面仕上げが向上します機械加工された部分のプロファイルジオメトリでは、5軸の機械加工機能がワークピースの表面仕上げを改善することができます。 3軸の工作機械で機械加工する場合、生成するために非常に小さなカットが必要なため、長いリード時間が必要です。 5軸CNCマシンで同じ表面仕上げが提供されているため、5軸の機械加工により、部分が切削工具に近づきます。 5軸のCNC加工により振動が少ないため、ワークの表面仕上げも改善されます。 2. 5軸の機械加工は、精度を向上させ、ツールのサービス寿命を延長することができます5軸の機械加工は、設定を減らすことで精度を向上させることができます。設定が多いと、エラーの潜在的なスペースが増えるためです。いくつかの作業は、単一の設定で行うことさえでき、エラーのリスクを大幅に減らします。同時に、より短いツールを使用すると、ツールの寿命を延ばすことができます。 5軸マシンは、カッターの表面に頭を近づけます。これにより、より高い切断速度を使用できるようになり、振動が減少するにつれてツールの寿命が延長されます。 3. 5軸の機械加工センターはお金を節約できますユーザーの時間を節約することにより、5軸CNC工作機械も直接お金を節約できます。 5軸の加工のためのツール寿命が改善されているため、必要なツールが少ないため、精度が向上することは、コストのかかるエラーのリスクが低下することを意味します。さらに、フットプリントの削減、柔軟性とスピンドルの利用の向上、高価な備品の必要性の減少、在庫投資の削減など、5軸CNCマシンでお金を節約する他の多くの方法があります。 5軸CNC工作機械の初期段階への高価な投資ですが、総支出の減少とその他の利点の組み合わせにより、CNC 5軸工作機械は多くの機械加工メーカーにとって賢明な選択になります。

マシンレイアウトの比較平らなベッドCNC旋盤の2つのガイドレールが位置する飛行機は、接地面と平行です。傾斜したベッドCNC旋盤の2つのガイドレールが接地面と交差する平面があり、傾斜面を形成する平面、角度は30°、45°、60°、および75°です。工作機械の側面から、平らなベッドCNC旋盤のベッドは正方形で、傾斜したベッドCNC旋盤のベッドは直角三角形です。同じガイド幅の場合、傾斜ベッドのX方向ドラッグプレートが平らなベッドのX方向ドラッグプレートよりも長く、旋盤のアプリケーションの実際的な重要性は、より多くのツール番号を配置できることであることは明らかです。 。剛性の比較を切断します傾斜したベッドCNC旋盤の横断面積は、同じ仕様の平らなベッドの断面領域よりも大きく、つまり、曲げ抵抗とねじれ抵抗が強くなっています。斜めのベッドCNC旋盤の切削工具はワークの対角線を切り倒すことであり、切断力は基本的にワークピースの重力方向と同じであるため、メインシャフトは比較的スムーズに動作します。振動を切断し、ツールとワークピースによって生成される切断力は90°で、平らなベッドCNC旋盤が切断されているときにワークピースの重力があります加工精度の比較CNC旋盤のトランスミッションネジは高精度のボールネジであり、ネジとナットの間のトランスミッションギャップは非常に小さくなりますが、ギャップがないことを意味するものではなく、ネジがギャップがある限り、一方向に移動してから逆伝達を行うと、必然的に逆ギャップが生じ、逆ギャップはCNC旋盤の繰り返しの位置決め精度に影響し、処理精度に影響します。傾斜したベッドCNC旋盤のレイアウトは、X方向のボールネジのクリアランスに直接影響を与える可能性があり、重力はネジの軸方向に直接作用するため、伝送中の逆クリアランスはほぼゼロになります。平らなベッドCNC旋盤のX方向ねじは軸の重力の影響を受けず、ギャップを直接排除することはできません。これは、設計によって傾斜ベッドCNC旋盤にもたらされる固有の精度の利点です。チップ除去能力の比較重力との関係のため、傾斜したベッドを備えたCNC旋盤は、チップの除去を助長する巻き取りツールを生成するのが簡単ではありません。同時に、中央のネジとガイドの鉄道保護シートメタルを使用して、ネジとガイドレールのチップの蓄積を避けることができます。傾斜したベッドCNC旋盤には、一般に自動チップ除去マシンが装備されており、自動的にチップを除去し、労働者の効果的な作業時間を増やすことができます。平らなベッドの構造は、自動チップ除去マシンの設置が困難です。自動生産比較ツールビット数の増加と自動チップ除去マシンの構成は、実際に自動生産の基礎を築いています。複数の工作機械の勤務中の1人は、常に工作機械の開発の方向でした。傾斜したベッドCNC旋盤、次に、フライパワーヘッド、自動給餌機またはマニピュレーター、自動給餌、1つのクランプ、すべてのチップ切断プロセス、自動給餌、自動チップ除去を完了するための1つのクランプを追加し、高効率の自動CNC旋盤になります。平らなベッドCNC旋盤の構造は、自動生産において不利な点にあります。傾斜したベッドCNC旋盤は、フラットベッドCNC旋盤よりも高度ですが、その市場シェアははるかに遅れています。フラットベッドCNC旋盤の簡単な生産の利点は、CNC旋盤の市場シェアの90％以上を占めています。

1.垂直機械加工センター標本の配置：テストピースは、Xストロークの中央に、Y軸とZ軸に沿って、テストピースとフィクスチャの位置とツールの長さに適した位置に配置する必要があります。標本の位置決めの位置に特別な要件がある場合、メーカーとユーザーの間の契約で指定する必要があります。 2.標本の修正：テストピースは、ツールとフィクスチャの最大安定性を実現するために、専用のフィクスチャに簡単に取り付けてください。備品と標本の取り付け面はまっすぐでなければなりません。標本の取り付け面とフィクスチャのクランプ表面の間の並列性をテストする必要があります。適切なクランプ方法を使用して、ツールを中心穴の全長を貫通して機械加工できるようにする必要があります。ツールとネジの干渉を避けるために、標本を固定するために、カウンターサンクネジをお勧めします。または、他の同等の方法を使用できます。標本の総高さは、選択した固定方法に依存します。加工センターの精度が処理の質に影響を与えるため、ワークショップには機械加工センターがあり、加工センターの精度が重要であると推定されているため、機械加工センターの精度は可能な限りエラーを減らす方法を研究しています。では、機械加工センターの精度を判断する方法は？ 4つの側面について話しましょう。 1.垂直機械加工センター標本の配置：テストピースは、Xストロークの中央に、Y軸とZ軸に沿って、テストピースとフィクスチャの位置とツールの長さに適した位置に配置する必要があります。標本の位置決めの位置に特別な要件がある場合、メーカーとユーザーの間の契約で指定する必要があります。 2.標本の修正：テストピースは、ツールとフィクスチャの最大安定性を実現するために、専用のフィクスチャに簡単に取り付けてください。備品と標本の取り付け面はまっすぐでなければなりません。標本の取り付け面とフィクスチャのクランプ表面の間の並列性をテストする必要があります。適切なクランプ方法を使用して、ツールを中心穴の全長を貫通して機械加工できるようにする必要があります。ツールとネジの干渉を避けるために、標本を固定するために、カウンターサンクネジをお勧めします。または、他の同等の方法を使用できます。標本の総高さは、選択した固定方法に依存します。 1689817113123555.jpg 3.標本の材料、ツール、および切断パラメーター：テストピースの材料、切削工具、および切断パラメーターは、メーカーとユーザーの間の合意に従って選択され、記録する必要があります。推奨される切断パラメーターは次のとおりです。 1）切削速度：鋳鉄は約50m/minです。アルミニウム部品は約300m/minです。 2）飼料速度：約（0.05〜0.10）mm/歯。 3）切断深さ：すべてのフライス操作の放射状切断深さは0.2mmでなければなりません。 4.標本のサイズ：標本が数回切断されると、アウトラインサイズが縮小され、開口が増加します。受け入れ検査に使用すると、この標準で指定されたものと一致する最終的な輪郭機械加工標本サイズを選択して、マシンセンターの切断精度を正直に反映することをお勧めします。テストピースは、切断テストで繰り返し使用でき、その仕様はこの標準に与えられた特徴的な寸法の10％以内に保持する必要があります。標本を再度使用する場合、新しい微細切断テストが実行される前に、すべての表面をきれいにするために、薄い層の切断を実行する必要があります。動的追跡エラーが大きすぎてアラームがある場合は、次のことを確認できます。サーボモーターの速度が高すぎます。位置検出要素が良いかどうか。ポジションフィードバックケーブルコネクタはよく接触しています。対応するアナログ出力ラッチとゲインポテンショメーターが良いかどうか。対応するサーボドライブデバイスが正常かどうか。工作機械が動いているときにオーバーシュートのために加工精度が良くない場合、加速時間と減速時間が短すぎ、速度の変化時間を適切に延長することができます。また、サーボモーターとリードネジとの接続が緩んでいるか、硬すぎる可能性があります。これにより、位置リングのゲインを適切に減らすことができます。これは2軸リンケージの丸みである可能性があり、この変形は機械的調整によって引き起こされる可能性があります。シャフトの位置決めの精度は良くないか、リードネジギャップ補正が不適切であるため、象限を横切ると丸みエラーが発生します。

近年、5軸機械加工センターは、さまざまな分野でますます広く使用されています。実際のアプリケーションでは、人々が特別な形の複雑な部品の効率的かつ高品質の機械加工の問題に遭遇するときはいつでも、5軸リンケージテクノロジーは間違いなくそのような問題を解決するための重要な手段です。ますます多くのメーカーが、高効率で高品質の加工を満たすために5軸機器を探す傾向があります。しかし、あなたは5軸の機械加工について本当に十分に知っていますか？ 3軸のCNC機械加工装置と比較して、5軸機械加工センターには次の利点があります。 1、ツールをそのままに保ち、切断条件を改善します切削工具がワークピースの上部または端に移動すると、切断状態が徐々に悪化します。良好な切断条件を維持するには、テーブルを回転させる必要があります。不規則な飛行機の機械加工を完了したい場合は、さまざまな方向にテーブルを何度も回転させる必要があります。 5軸マシンは、表面の品質を向上させるために、ボールエンドカッターセンターポイントライン速度をゼロのボールエンドミリングミリングの速度を回避できることがわかります。 2.ツールの干渉を効果的に回避します航空宇宙フィールドで使用されるインペラ、ブレード、および積分ディスクの場合、3軸機器は干渉のためにプロセス要件を満たすことができません。また、5軸の工作機械を満たすことができます。同時に、5軸機は、機械加工に短いツールを使用し、システムの剛性を改善し、ツールの数を減らし、ツールの生産を回避することもできます。当社のビジネスオーナーにとって、これはツールコストの点で、5軸機があなたにお金を与えることを意味します！ 3.クランプの数を減らし、1つのクランプを減らして5つの表面処理を完了します5軸加工センターは、参照変換を減らし、加工精度を向上させることもできます。実際の処理では、1つのクランプ、処理精度のみを確保できます。同時に、プロセスチェーンの短縮と機器の数の減少により、備品の数、ワークショップエリア、機器のメンテナンスコストも削減されます。これは、より少ない備品、植物スペースの減少、より​​効率的で高品質の機械加工のためにメンテナンスコストを減らすことができることを意味します。 4.処理の品質と効率を改善します5軸の工作機械は、ツールサイドエッジでカットでき、処理効率はより高くなります5.生産プロセスチェーンを短縮し、生産管理を簡素化する5軸CNC工作機械の完全な機械加工により、生産プロセスチェーンが大幅に短縮され、生産管理とスケジューリングが簡素化されます。ワークピースが複雑になればなるほど、分散型の生産方法の従来のプロセスよりも利点が大きくなります。 6、新製品開発サイクルを短くします航空宇宙、自動車、およびその他の分野の企業にとって、いくつかの新製品部品と成形金型は複雑な形状と高精度を持っているため、柔軟性、高精度、高精度などの特性があります。 5軸CNC加工センターは、新製品開発のプロセスにおける複雑な部品の精度とサイクルの処理の問題を解決する良い方法であり、研究開発サイクルを大幅に削減します。新製品の成功率を改善します。

01数値制御システムASCAの逆立ちCNCシステムは2つの仕様で利用でき、顧客はワークの処理要件に応じてSiemens Sinumerik 828DおよびSinumerik 840DSLシステムを選択できます。その中で、Siemens 828D数値制御システムには、低い経済コスト、高数値制御性能、簡単なデバッグの特徴があります。顧客がより高いパフォーマンス要件を持っている場合、840DSLシステムにアップグレードすることができます。840DSLシステムには、システムのデュアルチャネル関数があり、処理ビートをさらに圧縮し、時間効率の良い値を与えます。さらに、安全な生産を確保するために、倒立車には、オペレーターの個人的な安全性を最大限に確保するために、追加のシーメンス安全統合モジュールも装備されています。 02電動ボックスASCAの逆車電動ボックスは、パートナー「Mecano」全体のアセンブリによって供給されます。主要な電気コンポーネントは、国際的に有名なブランド、安定性、および国際基準の信頼性です。その中には、エアスイッチ、コンタクタ、ボタンスイッチはシーメンス、リレーはワンケとフェニックス、電圧レギュレータはパルス、トランスはムーア、電動ボックスエアコンはベレンバーグ、セキュリティドアロックはanserneng、端末ブロックはweidmullerです。電気部品の選択は、電気システムの安全で安定した動作を確保することができます。 03ケーブルASCAの逆立ち車はすべてIGUSブランドケーブルを使用しています。ケーブルは、統一された切断、番号付け、コードエンドのターミナル作業の後、IGUSによってアセンブリサイトに送られ、次にスレッドと配線のためにプロの電気技師によって送信されます。このようにして、オンサイトアセンブリの一貫性が最大限に保証されます。

ボールネジの主なパラメーターボールスクリューの選択に関しては、最初にその共通のパラメーターについて話す必要があります。次に、これらのパラメーターから開始してそのモデルを決定できます。 1.公称直径つまり、ネジの外径、一般的な仕様は12、14、16、20、25、32、40、50、63、80、100、120ですが、これらの仕様では、メーカーは一般的にのみのみに注意してください。 16〜50個の商品を準備します。つまり、他の直径のほとんどは先物です（単一生産、配達時間は約30〜60日、日本製品は約2〜2.5か月、ヨーロッパとアメリカの製品は約3〜4か月です月）。公称直径と荷重は基本的に比例し、荷重の直径が大きいほど、特定の値はメーカーの製品サンプルを相談できます。ここで説明するのは2つの概念のみです。動的定格負荷と静的定格負荷、前者は動きの状態の定格軸荷重を指し、後者は安静状態の定格軸荷重を指します。設計時は前者を参照してください。定格荷重は最大負荷ではなく、実際の負荷と定格荷重の比率が小さいほど、リードネジの理論的寿命が高くなることに注意してください。推奨：直径は16〜63でなければなりません。 2.リードリードは、ネジが一度回転する距離を指し、ナットが直線で動きます。一般的なリードは（ユニット：mm）：2、4、6、8、16、20、25、32、40であり、リードに関連するパラメーターはナットの移動速度と、ボールネジ。リードが大きいほど、同じ速度で線形運動速度が速く、特定の計算関係は次のとおりです。ここで、vはナットの移動速度（ユニット：mm/s）です。 R-リードネジの回転速度（ユニット：r/s）; I -LEAD（ユニット：mm）。鉛とネジのスラストの関係：f =（2πtn） /i。ここで、f-ネジスラスト（ユニット：n）; T-モーターが提供するトルク（ユニットn・m）; n-トランスミッション効率（ボールスクリューの伝送効率は一般に85％〜95％です）。 I-リード（M In M）。ステップ3：長さ長さの2つの概念があります。1つは全長であり、もう1つはスレッドの長さです。一部のメーカーは総長さのみを計算しますが、他のメーカーは糸の長さを提供する必要があります。また、スレッドの長さには2つの部分があり、1つはスレッドの全長であり、1つは効果的なストロークです。前者は、スレッドパーツの全長を指し、後者は直線で移動するナットの理論的な最大長、スレッドの長さ=有効なストローク +ナット長 +デザインマージンを指します（インストールする必要がある場合保護カバーですが、一般的に保護カバーの最大長の1/8によって計算される圧縮保護カバーの長さも考慮します）。図面を設計するとき、リードネジの全長は、次のパラメーターに従って大まかに蓄積することができます：リードネジの全長=有効なストローク +ナット長 +デザインマージン +両端（ベアリング幅 +ロックナット幅） +マージン） +電源入力接続長（結合が使用される場合、カップリング +マージンの長さの約半分です）。特に、長さが非常に長い（3メートルを超える）または直径と直径の比率が非常に大きい場合（70を超える）、メーカーの販売スタッフに事前に相談して生産するのが最善であることに注意してください。全体的な状況では、国内製造業者の従来の製品の最大長は3メートル、特別な製品は16メートル、外国メーカーの従来の製品は6メートル、特別製品は22メートルです。もちろん、国内の製造業者が長く生産できないと言うことではありませんが、固定製品の価格はよりとんでもないものです。推奨：ラックとピニオンよりも6メートル未満の長さをより費用対効果の高い長さを選択してみてください。 4.ナットフォームさまざまなメーカーの製品サンプルには多くの種類のナット形式があり、一般モデルの最初の数文字はナットの形を示しています。フランジのフォームによると、丸いフランジ、シングルカットフランジ、ダブルカットフランジ、フランジなしがあります。ナットの長さに応じて単一のナットと二重ナットがあります（単一ナットと二重ナットには負荷と剛性の違いがないことに注意してください。このポイントは、メーカーの販売スタッフのスピーチ、シングルナットとシングルナットの主な違いを聞いていません。ダブルナットは、後者がプリロードを調整でき、前者はできないことであり、後者の価格と長さは前者の約2倍です）。インストールのサイズとパフォーマンスが許可されている場合、設計者は、メンテナンス中にスペアパーツの配信を回避するために、選択時に従来のフォームを選択しようとする必要があります。推奨：頻繁な動きと高精度のメンテナンスのためのダブルナット、および他の機会に片側を備えた二重ナット。推奨：内部循環ダブルカットフランジシングルナットを選択してみてください。ステップ5：精度ボールスクリューは、国内分類によると、精度レベルはP1、P2、P3、P4、P5、P7、P10、日本、韓国、およびJISグレード、つまりC0、C1、C2を使用して中国の台湾州です。 C3、C5、C7、C10;ヨーロッパの基準は、IT0、IT1、IT2、IT3、IT4、IT5、IT7、IT10です。一般に、当社が購入するのと同様に、台湾のボールスクリュー、費用対効果が高く、その後に日本が続きます。精度は次のように表現されます。ボールネジがどれだけ長くても、300mmのセクションを取り、エラーはグレードで表される精度内にあり、各グレードで表される精度は次のとおりです。 wechat image_20230625095039.jpg一般に、通常の機械ではC7、C10レベルを使用して、CNC機器は一般にC5、C5レベル（さらにC5、国内のCNC工作機械のほとんどがC5レベルです）、航空製造機器、精密投影、測定装置を使用します。正確さ。さらに、C7、C10グレードは一般にローリング方法で製造され、C5グレード以上は研削方式によって製造されます。要約すると、非標準設計で一般的に使用されるボールスクリューの精密グレードは、C7（）ローリングメソッドの製造または一部の人々はそれを変換と呼んでいます）、およびボールスクリューの精度グレードはより高い要件、C5（研削方式の製造）を持っていますまた、十分です。もちろん、私はまだ特定の問題を分析する必要があると言いたいです。 6.プリロードレベルプリロードとも呼ばれ、プリロードについては、特定のプリロード力とプリロード方法を理解する必要はありません。メーカーのサンプルに応じてプリロードレベルを選択するだけです。プリロードレベルが高いほど、ナットとネジの間のフィットがきつくなります。それどころか、グレードが低いほどゆるい。従うべき原則は、大きな直径、二重ナット、高精度、大きな駆動トルク、ネジの適用が上に表示されると、プレッシャーレベルをより高く選択でき、その逆も同様です。タイプ選択ネジの主なパラメーターを理解した後、独自の要件に従ってタイプを選択できます。最初のステップ：さまざまなネジ塗布シナリオに記載されている上記の「ボールスクリューの分類」によれば、自分の労働条件に適したネジのタイプを決定します。同時に、ネジの精度レベル（一般的にC7）とプリロードレベルを決定することも可能です。ステップ2：負荷のサイズに応じて、ボールネジのシャフト直径を決定します。ステップ3：負荷に必要な移動速度に応じてリードを決定します。鉛を決定した後、ドライブモーターによって提供されるトルクは、スラストとリードの関係に従って決定されます。詳細は次のとおりです。オブジェクトは垂直に上下に移動し、重量は60kg、必要な移動速度は1m/sです。 1）サーボモーターをドライブとして選択する場合、定格速度は3000R/min = 50R/sです。式に従って、v = ri、リードは20です。 2）次に、負荷のサイズを計算します。サーボモーターの加速度と減速時間が0.3秒に設定されていると仮定して、加速度は3.3m/s²、荷重f = 600+60*3.3 = 798n（摩擦ここでは力が無視されます）; 3）式に従って：f =（2πtn） /i、nの90％を服用して、t≈2.82n・mを計算し、1kWサーボモーターの定格トルクは3.18n・mで、要件を満たしています。上記では、ボールネジのモデルが基本的に決定され、最後に、使用する必要があるストロークに応じて、上記のネジの取り付け方法に従って、ネジの長さが決定されます。

機械加工センターは、精密製造用の高度な機器です。高精度、高効率、高い安定性の特性を持ち、航空、自動車、電子機器、医療機器、カビ、その他の製造分野で広く使用されています。高速スピンドルが採用されているため、処理速度が大幅に向上します。従来の機械加工装置は通常、低速スピンドルを使用しているため、低速のために処理効率が低くなります。高速スピンドルは、短時間でより多くの処理操作を完了し、生産効率を向上させることができます。さらに、高速スピンドルは、ワークピースの表面の品質と精度を確保するために、加工プロセス中に生成される振動とノイズを回避することもできます。また、高精度制御システムとセンサーも装備されています。これらのデバイスは、処理プロセスのパラメーターをリアルタイムで監視し、マシンを自動的に調整して、処理の精度と一貫性を確保できます。このようにして、小さな部品の機械加工、滑らかな表面、複雑な形状など、高精度の機械加工要件を実現できます。また、多軸制御および自動操作機能も備えています。マルチ軸制御により、マシンは複数の機械加工操作を同時に実行し、生産性と柔軟性を向上させることができます。自動化された操作は、人間の介入を減らし、ヒューマンエラーと疲労の影響を回避し、重要なパラメーターの制御を改善することができます。機械加工センター高速機械は、一種の省エネと環境保護装置です。従来の加工装置には通常、多くの冷却水、冷却油、大気源、その他の資源が必要であり、その一部は汚染を引き起こします。機械加工センターの高速機械は新しい材料と技術を使用しており、処理効果に影響を与えることなく、可能な限りリソースの依存と使用を削減します。要約すると、現代の製造業の分野で重要な役割を果たします。これは、さまざまな製造業に高精度、高効率、高安定性のソリューションを提供し、産業開発と技術の進歩を促進します。

CNC旋盤タイプの油圧チャックのキーは、2つのカテゴリに分かれています。ディスクパーツと短いシャフト部品処理の備品に適したさまざまな油圧チャック。センターホール、ワークピースアセンブリフィクスチャの正確な位置決め、大きな長さの仕様またはシャフト部品のより多くの生産プロセスに適しています。数値制御ターニング処理フィクスチャは、高精度と剛性、コンパクトな構造、強力な実用性を持ち、数値制御旋盤フィクスチャの設置と、パーツ、自動化テクノロジー、その他の機能の高速荷重と荷降ろしを助長する必要があります。 1、CNC旋盤処理におけるさまざまな油圧チャックジグ、ほとんどの状況は、内側の穴の正確なポジショニングのワークピースまたは空白の部屋の使用です。次のジグは、ラウンドアップポジショニングジグによるものです。 3つのジョーチャック（1）3つのジョーチャック特性3つのジョーチャックは一般的なCNC旋盤のユニバーサルフィクスチャであり、3つのジョーチャックは自動センタリング、広いクランプ範囲、より速いクランプ速度によって特徴付けられますが、中心精度の偏差があります。より高い並列処理要件を備えたワークピースの二次クランプ。製粉中のワークの簡単な変形と振動を避けるために、生産と加工の品質に影響を与えます。ワークピースが3ジョーの自己中心的なチャックに取り付けられている場合、オーバーハングの長さは多すぎるはずです。たとえば、部品の内径は30 mm未満です。その後、彼のオーバーハングの長さは直径の3倍を超えてはなりません。部品の内径が30 mmを超える場合、彼のオーバーハングの長さは直径の4倍を超えてはなりません。同時に、ワークピースが旋盤ツールのトップに曲がって落ちるのを防ぐことができ、パンチングの安全事故を引き起こすこともできます。 （2）CNC旋盤用の2つの一般的な標準油圧チャックチャック爪があります。これは、ハードチャックの爪と柔らかいチャックの爪です。 2.鋳造部品の表面や滑らかでない丸いロッドなど、洗練された金の表面にチャックの爪が固定されている場合、より大きなクランプ力が必要です。一般に、剛性と耐摩耗性を確保するために、硬いチャックの爪を熱処理する必要があり、強度は比較的高くなります。 2つ以上の部品の絞り羽のフラッターエラーを減らし、処理テーブルを作成し、ピンチマークを持ちたくない場合は、ソフトチャックの爪を選択する必要があります。ソフトチャックジョーは、通常、ワークピースの生産に協力するために、使用前に高炭素鋼、柔らかい顎で製造されているため、退屈な処理が必要です。チャックの柔らかい爪と生の爪のクランプの後、ワークピースはいくつかのクランプ後も特定の再現性の精度を維持できます。