どの穴が機械加工されるかの方法は何ですか？

円筒形の表面処理と比較して、穴処理の条件ははるかに悪化しており、円筒形の表面を処理するよりも穴を処理することが困難です。それの訳は：

1）穴の処理で使用されるツールのサイズは、処理される穴のサイズによって制限され、剛性は低く、曲げ変形と振動を簡単に生成できます。

2）固定サイズのツールで穴を機械加工すると、穴の処理のサイズは、多くの場合、ツールの対応するサイズに直接依存し、ツールの製造エラーと摩耗は穴の処理精度に直接影響します。

3）穴を加工する場合、切断領域はワークピースの中にあり、チップの除去と熱散逸条件は不十分であり、処理の精度と表面の品質を制御するのは簡単ではありません。

掘削とリーミング

（1）ドリルホール

掘削は、固体材料の穴を加工する最初のプロセスであり、掘削穴の直径は一般に80mm未満です。掘削には2つの方法があります。1つはビット回転です。もう1つはワークピースの回転です。上記の2つの掘削方法によって生成されたエラーは、最先端の非対称性とビットの剛性とビットのたわみが不十分なため、ビット回転の掘削方法では同じではありません。歪んでいるか、まっすぐではないが、開口部は基本的に変更されていない。それどころか、ワークピース回転の掘削方法では、ビットのたわみにより開口部が変化しますが、穴の中心線はまだまっすぐです。

一般的に使用される掘削ナイフには、ツイストドリル、センタードリル、ディープホールドリルなどがあります。最も一般的に使用されるのはツイストドリルです。その直径の仕様はφ0.1-80mmです。

構造的な制限により、ドリルビットの曲げ剛性とねじれの剛性は低く、センターリングが不十分であるため、掘削の精度は低く、一般にIT13〜IT11のみです。表面の粗さも大きく、RAは一般に50〜12.5μmです。ただし、掘削の金属除去速度は大きく、切断効率が高くなっています。掘削は主に、ボルト穴、糸の底穴、オイルホールなど、低品質の要件を持つ穴の処理に使用されます。機械加工の精度と表面品質の要件を備えた穴のために、リーミング、リーミング、退屈、または研削によって達成する必要があります。後続の処理。

（2）リーミング

Reamingは、開口部を拡大し、穴の処理品質を向上させるために、ドリル、キャスト、または鍛造された穴をさらに処理することです。リーミングは、穴を開ける前の前処理として、または要件が低い穴の最終処理として使用できます。リーミングドリルはツイストドリルに似ていますが、歯が高く、クロスエッジはありません。

掘削と比較して、Reamingには次の特性があります。

1）リーミングドリル歯（3〜8個の歯）の数、良好な指向性、切断は比較的安定しています。

2）横方向のエッジなしでのリーミングドリル、切断条件は良好です。

3）処理手当は小さく、チップシンクは浅くなり、ドリルコアをより厚くすることができ、ツールの体の強度と剛性が向上します。リーミングの精度は一般にIT11〜IT10であり、表面粗さRAは12.5〜6.3μmです。リーミングは、より小さな直径の穴を処理するためによく使用されます。大きな直径の穴（d≥30mm）を掘削するときは、小さなドリルビット（直径0.5〜0.7回の開口部）を使用して、ドリル前に使用し、対応する穴のリーミングドリルのサイズを使用して使用します。穴の品質と生産効率の処理。

円筒形の穴の処理に加えて、さまざまな特別な形状（bountersinksとも呼ばれる）のリーミングドリルを使用して、さまざまなカウンターサンクシートホールとbountersinksを処理できます。 Bountersinkの前面には、機械加工された穴に導かれたガイド投稿がよく装備されています。

リーミング

Reamingは、生産に広く使用されている穴の仕上げ方法の1つです。小さな穴の場合、リーミングは、内部研削や細かい退屈よりも経済的で実用的な機械加工方法です。

（1）リーマー

リーマーは通常、2種類のハンドリーマーとマシンリーマーに分かれています。ハンドリーマーのハンドル部分はまっすぐなハンドルであり、作業部品が長く、ガイド機能が優れています。ハンドリーマーには、積分と調整可能な外径の2種類の構造があります。マシンリーマーには、ハンドルとスリーブを備えた2種類の構造があります。リーマーは丸い穴を処理するだけでなく、テーパーリーマーもテーパーホールを処理できます。

（2）リーミングプロセスとそのアプリケーション

リーミング手当は、リーミングの質に大きな影響を与え、手当が大きすぎ、リーマーの負荷が大きく、最先端はすぐに鈍くなり、滑らかな加工面を取得するのは簡単ではなく、寸法耐性は容易ではありません。簡単に保証できます。マージンは小さすぎて、以前のプロセスによって残されたナイフマークを取り除くには、当然、ホール処理の品質を向上させる役割はありません。一般に、粗いヒンジの縁は0.35〜0.15mmで、細かいヒンジの縁は0.15〜0.05mmです。

チップ結節を避けるために、リーミングは通常、より低い切断速度で処理されます（HSSリーマーを備えた鋼および鋳鉄の場合はv <8m/min/min）。飼料の値は、機械加工される開口部に関連しています。開口部が大きくなるほど、飼料値が大きくなり、高速スチールリーマー処理鋼と鋳鉄の飼料速度は通常0.3〜1mm/rです。

リーミングは、チップの蓄積を防ぎ、時間内にチップを除去するために、適切な切断液で冷却し、潤滑し、きれいにする必要があります。粉砕や退屈と比較して、リーミングの生産性は高く、穴の精度は簡単に保証されます。ただし、リーミングは穴軸の位置誤差を修正することはできず、穴の位置精度は前のプロセスによって保証されるべきです。リーミングは、ステップホールやブラインドホールの処理には適していません。

リーミングの寸法精度は一般にIT9〜IT7であり、表面粗さRAは一般に3.2〜0.8μmです。高精度要件（IT7精度の穴など）を備えた中規模の穴の場合、ドリラー - リーマー - リーマープロセスは、生産で一般的に使用される典型的な処理スキームです。

穴がありました



ボーリングは、プレハブの穴が切削工具で拡大される加工方法です。退屈な作業は、退屈なマシンまたは旋盤のいずれかで実行できます。

（1）退屈な方法

退屈のための3つの異なる加工方法があります。

1）ワークピースの回転、旋盤のフィードの動きのための切削工具は、この退屈なモードにほとんど属します。プロセスの特性は次のとおりです。処理後の穴の軸線は、ワークピースの回転軸と一致し、穴の丸みは主に工作機械のスピンドルの回転精度、および穴の軸ジオメトリ誤差に依存します。主に、ワークピースの回転軸に対するツールフィード方向の位置精度に依存します。この退屈な方法は、外側の円の表面に同軸要件を備えた穴を加工するのに適しています。

2）ツールの回転、ワークフィードムーブメントボーリングマシンスピンドルドライブボーリングツールの回転、テーブルドライブワークフィードの動き。

3）ツールが回転し、この退屈な方法を使用してフィードの動きを退屈させ、退屈なバーのオーバーハングの長さが変更され、退屈なバーの力の変形も変更され、ヘッドストックの近くの開口部が大きく、から離れています。ヘッドストックは小さく、円錐形の穴を形成しています。さらに、退屈なバーのオーバーハング長の増加に伴い、それ自体の重量によって引き起こされるメインシャフトの曲げ変形も増加し、機械加工された穴の軸には対応する曲げがあります。この退屈な方法は、短い穴を加工するのにのみ適しています。

（2）ダイヤモンドボーリング

一般的な退屈と比較して、ダイヤモンドボーリングは、少量のバックカッティング、小さな飼料、高い切断速度によって特徴付けられ、高い処理精度（IT7〜IT6）と非常に滑らかな表面（RAは0.4〜0.05μm）を得ることができます。ダイヤモンドボーリングはもともとダイヤモンドボーリングツールで処理されていましたが、現在はセメント炭化物、CBN、人工ダイヤモンドツールで一般的に処理されています。主に非鉄金属ワークピースの処理に使用されると、鋳鉄と鋼の部品の処理にも使用できます。

ダイヤモンドボーリングの一般的に使用される切断パラメーターは次のとおりです。

バック切削工具の退屈の量は0.2〜0.6mmです。

最後の退屈は0.1mmです。

フィードレートは0.01〜0.14mm/rです。

鋳鉄を処理すると、切削速度は100〜250m/minです。

鋼処理は150〜300m/min、

非鉄金属を処理するための300〜2000m/min。

ダイヤモンドボーリングマシンが機械加工の精度と表面の品質を高めることができるようにするために、工作機械（ダイヤモンドボーリングマシン）は高い幾何学的精度と剛性を持つ必要があります。工作機械のメインシャフトは、一般的に使用される精密角接触ボールベアリングをサポートします。または静圧平野ベアリング、および高速回転部分の正確なバランスをとる必要があります。さらに、テーブルが低速飼料の動きを滑らかにすることができるように、飼料メカニズムの動きは非常に滑らかでなければなりません。

ダイヤモンドボーリングの機械加工品質は良好で、生産効率が高く、エンジンシリンダーホール、ピストンピンホール、メインシャフトなど、多数の大量生産の精密穴の最終処理に広く使用されています。工作機械のスピンドルボックスの穴。ただし、ダイヤモンドボーリングで鉄金属製品を機械加工する場合、セメント炭化物とCBNで作られた退屈なツールのみを使用できることに注意してください。ダイヤモンドの炭素原子には、ダイヤモンドで作られた退屈なツールは使用できません。鉄グループの要素との大きな親和性、およびツールの寿命は低いです。

（3）退屈なツール

退屈なツールは、シングルエッジボーリングツールとダブルエッジボーリングツールに分けることができます。

（4）退屈なプロセスの特性とアプリケーション範囲

掘削、拡大、およびリーミングプロセスと比較して、ボアサイズはツールサイズに限定されず、退屈は強いエラー補正能力を持ち、元の穴軸の偏差誤差は複数の切断によって修正できます。位置決め面でより高い位置精度を維持できます。

退屈の外側の円と比較して、ツールバーシステムの剛性が低いため、大きな変形、熱散逸とチップの除去条件、ワークピースとツールの熱い変形が比較的大きく、処理品質と生産が大きいため退屈の効率は、車の外側の円ほど高くありません。

要約すると、退屈の処理範囲が広く、さまざまなサイズと異なる精度レベルの穴が処理できることがわかります。大きな口径、高サイズ、位置の精度要件を備えた穴と穴システムの場合、退屈はほとんど唯一の処理方法です。退屈の加工精度はIT9〜IT7です。退屈は、退屈な機械、旋盤、粉砕機、その他の工作機械で実行できます。これは、柔軟性と柔軟性の利点があり、生産に広く使用されています。大量生産では、退屈なダイは退屈な効率を改善するためによく使用されます。