Haberler

Sondaj ve Dokunma Merkezi, modern endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılan önemli bir işleme ekipmanıdır. Yüksek verimliliği ve doğruluğu, onu endüstriyel üretim sürecinde önemli bir bağlantı haline getirir. Bu makale sondaj ve dokunma merkezinin çalışma ilkesini, uygulama alanını ve modern endüstriye önemini sunacaktır. Sondaj ve Dokunma Merkezi, esas olarak gövde, çalışma tezgahı, iş mili, araç kütüphanesi ve kontrol sisteminden oluşan bir tür CNC takım tezgahıdır. Üç koordinat ekseni üzerinde hassas hareket ve iğden yüksek hızlı dönme yeteneğine sahiptir. İşleme işlemi sırasında delme ve dokunma merkezi, sondaj ve dokunma gibi işlemleri gerçekleştirebilir. Çalışma prensibi, kontrol sistemi talimatlarıdır, böylece makine aleti önceden belirlenmiş yola ve otomatik işleme için işleme parametrelerine göre. Sondaj ve dokunma merkezleri makine üretimi, otomobil üretimi, havacılık, elektronik aletler ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Mekanik üretimde, delme ve dokunma merkezi, ürünlerin doğruluğunu ve kalitesini artırmak için deliklerin işlenmesi ve parçaların dokunması için kullanılabilir. Otomotiv üretiminde, sondaj ve dokunma merkezleri motor parçalarını işlemek ve üretim şasi parçaları için kullanılabilir. Havacılık alanında, uçak motoru parçalarının işlenmesi ve uzay aracı yapısal parçalarının üretimi için delme ve dokunma merkezleri kullanılabilir. Elektronik ve elektrik endüstrisinde, Delme ve Dokunma Merkezi devre kartlarının delinmesi ve parçaların işlenmesi için kullanılabilir. Modern endüstri sondaj ve dokunma merkezlerinin önemi, modern endüstride önemli bir rol oynamaktadır. İlk olarak, işlemenin verimliliğini ve doğruluğunu artırır. Geleneksel sondaj ve dokunma genellikle birden fazla araç değişikliği ve ayarlama gerektirir, ancak delme ve dokunma merkezi, çeşitli sürekli işlemlere ulaşmak için araç kitaplığı aracılığıyla farklı araçları otomatik olarak değiştirebilir. İkincisi, delme ve dokunma merkezi yüksek derecede otomasyona sahiptir, bu da manuel çalışma ihtiyacını azaltır ve üretim verimliliğini artırır. Ayrıca, sondaj merkezinin doğruluğu ve istikrarı ürün kalitesi ve tutarlılığı sağlar. Verimli ve doğru bir CNC takım tezgahı olarak, delme ve dokunma merkezi modern endüstride önemli bir rol oynar. Çalışma prensibi ve geniş uygulama alanları onu endüstriyel üretimde vazgeçilmez bir bağlantı haline getirir. Teknolojinin sürekli gelişimi ile sondaj ve dokunma merkezi yenilik yapmaya ve gelişmeye devam edecek ve modern endüstriye daha fazla ilerleme ve gelişme getirecektir.

Derin delik işleme sürecinde, genellikle iş parçasının boyutsal doğruluğu, yüzey kalitesi ve takım ömrü, bu sorunları nasıl azaltacağınız veya hatta önleneceği gibi sorunlar vardır, şu anki sorunumuz çözülmesidir, aşağıdaki 10 ortak özetlenir. Derin delik işlemede sorunlar ve çözümler. 1 Diyafram artar, hata büyüktür 1) Neden Reamer'in dış çapının tasarım değeri çok büyüktür veya raymanın son kenarında çapak vardır; Kesme hızı çok yüksektir; Yanlış besleme miktarı veya aşırı işleme ödeneği; Reamer ana sapma açısı çok büyüktür; Reamer bükülür; Reamer'in son kenarına yapışan çip nodülleri var. Taşlama sırasında, kesme kenarının salıncak farkı patlamadan çıkmıştır; Kesme sıvısı seçimi uygun değildir; Reamer takılırken, konik kolun yüzeyindeki yağ temizlenmez veya koni yüzeyi çürük; Konik kanalın düz kuyruğu, makine tezgahının milinin arka konik sapının konik parazitine dengelenir; Çok gevşek veya hasar görmüş mili bükülmüş veya mil bükülmüş; Yüzer esnek değildir; İş parçasıyla koaksiyel değildir ve el atlama kuvveti düzgün değildir, böylece rayba sallanır. 2) Çözüm Spesifik duruma göre raymanın dış çapını uygun şekilde azaltın; Kesme hızını azaltın; Besleme hızını uygun şekilde ayarlayın veya işleme ödeneğini azaltın; Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın; Bükme için düzleştirilmiş veya hurdaya çıkarılmış hizmet edilemez reamer; Bir bileme taşı ile dikkatlice düzeltin; İzin verilen aralıktaki salıncak farkını kontrol edin; İyi soğutma performansı ile kesme sıvısı seçin; Reamer takılmadan önce, makine aletinin rayba konik kolunun içindeki yağ ve iğ mizaklı deliği temizlenmeli ve koni yüzeyi üzerindeki yumru yağ taşı ile cilalanmalıdır; Düz rayba kuyruğunu düzeltin; Ana şaft yatağını ayarlayın veya değiştirin; Yüzen kart kafasını yeniden ayarlayın ve koaksili ayarlayın; Doğru çalışmaya dikkat edin. 2 Diyafram azaltma 1) Neden Reamer'in dış çapının tasarım değeri çok küçük; Kesme hızı çok düşük; Aşırı yem; Reamer'in ana sapma açısı çok küçüktür; Kesme sıvısı seçimi uygun değildir; Raybanın aşınma kısmı keskinleştirme sırasında giyilmez ve elastik iyileşme diyaframı azaltır. Çelik parçaları sallarken, kenar boşluğu çok büyüktür veya reamer keskin değildir, elastik iyileşme üretmek kolaydır, böylece diyafram azaltılır ve iç delik yuvarlak değildir ve açıklık niteliksizdir. 2) Çözüm Reamer'in dış çapını değiştirin; Kesme hızını uygun şekilde arttırır; Besleme hızını uygun şekilde azaltın; Ana sapma açısını uygun şekilde arttırın; İyi yağlama performansı ile yağlı kesme sıvısı seçin; Düzenli rayba alışverişi, rayba kesme parçalarının doğru keskinleştirilmesi; Reamer boyutunu tasarlarken, yukarıdaki faktörler dikkate alınmalıdır veya değer gerçek duruma dayanmalıdır; Deneysel kesim için uygun marjı alın ve raybayı keskinleştirin. 3 Menteşeli iç delik yuvarlak değil 1) Neden Reamer çok uzun, sertlik yeterli değil ve titreşim rayba sırasında meydana geliyor. Reamer'in ana sapma açısı çok küçüktür; Menteşe kesme kenar kayışı dar; Raybing ödeneğinin sapması; İç deliğin yüzeyinde çentikler ve çapraz delikler vardır; Deliklerin yüzeyinde kum delikleri ve stomaları vardır. Ana şaft yatağı gevşektir, kılavuz kılıf yoktur veya rayba ile kılavuz manşon arasındaki boşluk çok büyüktür ve ince duvarlı iş parçasının sıkı sıkışması nedeniyle iş parçası boşaltıldıktan sonra deforme olur. 2) Çözüm Eşit olmayan perdeli reamer, yetersiz sertliğe sahip Reamer için kullanılabilir ve Reamer'ın kurulumu, ana sapma açısını arttırmak için sert bir bağlantı benimsemelidir; İşleme öncesi işlemde delik konum toleransını kontrol etmek için Nitelikli Reamer'i seçin; Eşitsiz zift reamer kullanımı, daha uzun, daha hassas kılavuz kılıf kullanımı; Nitelikli boşlukların seçimi; Daha hassas delikleri hazırlamak için aynı perde salıncası kullanıldığında, makine aletinin iş mili boşluğu ayarlanmalıdır ve Kılavuz kolunun eşleşen boşluğunun, daha yüksek veya uygun sıkıştırma yöntemi olması gerekir. . 4 Deliğin iç yüzeyi farklı bir kenara sahiptir 1) Neden Aşırı raybalama ödeneği; Reamer'in kesme kısmının arka açısı çok büyüktür; Menteşe kesme kenarı kayışı çok geniştir; İş parçasının yüzeyinde gözenekler, kum delikleri ve mil salıncak farkı çok büyük. 2) Çözüm Raying ödeneğini azaltın; Kesme parçasının arka açısını azaltın; Öğütme kenar bant genişliği; Nitelikli boşluk seçin; Makine iş mili ayarlayın. 5 İç deliğin yüzey pürüzlülüğü yüksektir 1) Neden Kesme hızı çok yüksektir; Kesme sıvısı seçimi uygun değildir; Reamer'in ana sapma açısı çok büyüktür ve raymanın son kenarı aynı daire içinde değildir; Raybing marjı çok büyük; Raybing ödeneği düzensiz veya çok küçüktür ve yerel yüzey raybed değildir; Reamer'in kesme kısmının salınımı anormaldir, kesme kenarı keskin değildir ve yüzey pürüzlüdür; Menteşe kesme kenarı kayışı çok geniştir; Yonga deşarjı pürüzsüz değildir; Aşırı rayba aşınması; Reamer yaralanır, son teknoloji çapak veya kırık kenarlara sahiptir; Kesme kenarında çip nodülleri var; Malzeme nedeniyle sıfır veya negatif ön açılı raybalar için uygun değildir. 2) Çözüm Kesme hızını azaltın; İşleme malzemesine göre kesme sıvısını seçin; Ana sapma açısı düzgün bir şekilde azaltılmalı ve kesme kenarı doğru şekilde keskinleştirilmelidir. Raying ödeneğini uygun şekilde azaltın; Raybasyondan önce alt deliğin konum doğruluğunu ve kalitesini iyileştirin veya raybalama marjını arttırın; Nitelikli Reamer seçimi; Öğütme kenar bant genişliği; Spesifik duruma göre, çip yuvasının boşluğunu azaltın, yonga yuvasının boşluğunu artırın veya yonga çıkarmayı pürüzsüz hale getirmek için raybayı kenar açısıyla benimseyin; Rayayı düzenli olarak değiştirin ve keskinleştirme sırasında öğütme alanını çıkarın; Yaralanmanın keskinleştirilmesi, kullanılması ve taşınması sırasında, yaralanmayı önlemek için koruyucu önlemler alınmalıdır; Hasarlı rayba onarılmalı veya ekstra ince yağ taşı ile değiştirilmelidir. Bir bileme taşı ile kesin ve 5 ° -10 ° ön açılı bir rayba kullanın. 6 Reamer'in hizmet ömrü düşük 1) Neden Reamer malzemesi uygun değildir; Keskinleştirme sırasında reamer yakılır; Kesme sıvısı seçimi uygun değildir, kesme sıvısı sorunsuz bir şekilde akmaz ve kesme yerinin ve yüzey pürüzlülüğünün, kesme kesim aletinin öğütülmesinden sonra yüzey pürüzlülüğü değeri çok yüksektir. 2) Çözüm Reamer malzemesi işleme malzemesine göre seçilebilir, karbür raybası veya kaplamalı rayba kullanılabilir; Yanıklardan kaçınmak için öğütme kesim miktarını kesinlikle kontrol edin; Kesme sıvısı genellikle işleme malzemesine göre doğru şekilde seçilir; Genellikle çip tankındaki çipleri, gereksinimleri karşılamak için ince öğütme veya öğütme yoluyla yeterli basınç kesme sıvısı ile çıkarın. 7 Raybed delik konumunun hassasiyeti toleransın dışındadır 1) Neden Kılavuz manşon aşınması; Kılavuz manşonun alt ucu iş parçasından çok uzaktır; Kısa kılavuz manşon uzunluğu, zayıf doğruluk ve gevşek ana şaft yatağı. 2) Çözüm Kılavuz kolunu düzenli olarak değiştirin; Kılavuz manşon ve raybanın klerensinin eşleşen doğruluğunu artırmak için kılavuz kılıfın uzatılması; Takım tezgahlarının zamanında bakımı, iş mili yatağı boşluğunu ayarlayın. 8 Reamer dişleri çatladı 1) Neden Aşırı raybalama ödeneği; İş parçası malzemesi sertliği çok yüksektir; Kesme kenarındaki salıncak farkı çok büyüktür ve kesme yükü düzgün değildir; Reamer'in ana sapma açısı çok küçüktür, bu da kesme genişliğini arttırır. Derin delikleri veya kör delikleri yakarken, zamanında çıkarılmayan çok fazla yonga vardır ve aletin dişleri keskinleştirme sırasında giyilir ve çatlar. 2) Çözüm Premachine diyafram boyutunu değiştirin; Malzeme sertliğini azaltın veya negatif ön açılı reamer veya karbür raybasına geçin; Nitelikli aralıktaki salıncak farkını kontrol edin; Ana sapma açısını arttırın; Çipleri zamanında çıkarmak için dikkat edin veya açılı raybayı kenarla kullanın; Kaleme kalitesine dikkat edin. 9 Reamer sapı kırıldı 1) Neden Aşırı raybalama ödeneği; Konik delikleri sallarken, kaba ve ince raybalama ödeneği ve kesme parametrelerinin seçimi uygun değildir. Reamer diş çipi alanı küçük, çip engelleme. 2) Çözüm Premachine diyafram boyutunu değiştirin; Ödenek tahsisini değiştirin ve kesme miktarını makul olarak seçin; Rayba dişlerinin sayısını azaltın, çip alanını artırın veya bir dişi çıkarmak için kesici dişler arasındaki boşluğu keskinleştirin. 10 Raying deliğinin orta çizgisi düz değil 1) Neden Raybasyondan önce deliğin sapması, özellikle diyafram küçük olduğunda, raymanın zayıf sertliği nedeniyle orijinal bükme derecesini düzeltemez; Reamer ana sapma açısı çok büyüktür; Zayıf rehberlik, böylece raybanın rayadaki yönden sapması kolaydır; Konikliğin kesme kısmı çok büyük; Reamer aralıklı deliğin orta boşluğunda yer değiştirir; Elle sallanırken, bir yönde aşırı kuvvet, raybayı bir ucuna doğru eğilmeye zorlar ve sallamanın dikeyliğini yok eder. 2) Çözüm Raying veya sıkıcı işlem düzeltme delikleri ekleyin; Ana sapma açısını azaltın; Uygun raybayı ayarlayın; Bir raybayı bir kılavuz kısmı veya uzatma kesim kısmı ile değiştirin; Doğru çalışmaya dikkat edin.

Sondaj işlemesinin ana becerileri Delme işlemenin ana becerileri 2023-10-20 10:00:48 1 Soğutucu kullanma ipuçları Soğutucunun doğru kullanımı, yonga çıkarmayı, takım ömrünü ve işleme deliğinin kalitesini doğrudan etkileyen iyi delme performansı elde etmek için çok önemlidir. (1) Soğutucu kullanımı 1) Dahili soğutma tasarımı Dahili soğutma tasarımı, özellikle uzun yonga malzemeleri ile çalışırken ve daha derin delikleri (çapın 3 katından fazla) delerken, çip tıkanmayı önlemek için her zaman ilk tercihtir. Yatay matkap bitleri için, soğutma sıvısı biraz dışarı aktığında, en az 30 cm uzunluğunu yıkan kesme sıvısı olmamalıdır. 2) Harici soğutma tasarımı Harici soğutma sıvısı, çip iyi oluştuğunda ve delik derinliği sığ olduğunda kullanılabilir. Yonga çıkarmayı iyileştirmek için, alet eksenine yakın en az bir soğutucu nozulu (veya dönmüyorsa iki) bulunmalıdır. 3) Kuru sondaj tekniği, soğutucu kullanılmaz Kuru sondaj genellikle önerilmez. a) Uygulamanın çapının 3 katına kadar kısa yonga malzemesi ve delik derinliği için kullanılabilir b) Yatay takım tezgahları için uygun c) Kesme hızını azaltmanız önerilir d) Araç ömrü azaltılacak Aşağıdakiler için kuru sondaj kullanmaması önerilir: A) Paslanmaz çelik malzemeler (ISO M ve S) b) değiştirilebilir bit Sondaj işlemenin ana becerileri 2023-10-20 10:00:48 1 Soğutucu kullanma ipuçları Soğutucunun doğru kullanımı, yonga çıkarmayı, takım ömrünü ve işleme deliğinin kalitesini doğrudan etkileyen iyi delme performansı elde etmek için çok önemlidir. (1) Soğutucu kullanımı 1) Dahili soğutma tasarımı Dahili soğutma tasarımı, özellikle uzun yonga malzemeleri ile çalışırken ve daha derin delikleri (çapın 3 katından fazla) delerken, çip tıkanmayı önlemek için her zaman ilk tercihtir. Yatay matkap bitleri için, soğutma sıvısı biraz dışarı aktığında, en az 30 cm uzunluğunu yıkan kesme sıvısı olmamalıdır. 169776957400675.png 2) Harici soğutma tasarımı Harici soğutma sıvısı, çip iyi oluştuğunda ve delik derinliği sığ olduğunda kullanılabilir. Yonga çıkarmayı iyileştirmek için, alet eksenine yakın en az bir soğutucu nozulu (veya dönmüyorsa iki) bulunmalıdır. 169776973185327.png 3) Kuru sondaj tekniği, soğutucu kullanılmaz Kuru sondaj genellikle önerilmez. a) Uygulamanın çapının 3 katına kadar kısa yonga malzemesi ve delik derinliği için kullanılabilir b) Yatay takım tezgahları için uygun c) Kesme hızını azaltmanız önerilir d) Araç ömrü azaltılacak Aşağıdakiler için kuru sondaj kullanmaması önerilir: A) Paslanmaz çelik malzemeler (ISO M ve S) b) değiştirilebilir bit 169776691803396.png 4) Yüksek basınçlı soğutma (HPC) (~ 70 bar) Yüksek basınçlı soğutucu kullanmanın faydaları şunlardır: a) Geliştirilmiş soğutma etkisi nedeniyle daha uzun takım ömrü b) Paslanmaz çelik eşit uzunluklu çip malzemelerinin işlenmesinde yonga çıkarma etkisini geliştirin ve takım ömrünü uzatabilir c) Daha iyi yonga çıkarma performansı, bu nedenle daha yüksek güvenlik d) Soğutucu kaynağını korumak için verilen basınç ve delik boyutuna göre yeterli akış sağlayın (2) Soğutucu becerilerinin kullanımı EP (aşırı basınç) katkı maddesi ile çözünür kesme yağı (emülsiyon) kullandığınızdan emin olun. En iyi takım ömrünü sağlamak için, yağ-su karışımındaki yağ içeriği% 5-12 arasında olmalıdır (paslanmaz çelik ve süper alaşım malzemeler için% 10-15 arasında). Kesme sıvısının yağ içeriğini arttırırken, önerilen yağ içeriğinin aşılmadığından emin olmak için bir yağ ayırıcısıyla kontrol ettiğinizden emin olun. Koşullar izin verdiğinde, iç soğutma sıvısı her zaman harici soğutma sıvısı üzerinde tercih edilir. Net yağ, paslanmaz çelik uygulamaları delerken yağlamayı ve faydaları artırır. EP katkı maddeleri ile kullandığınızdan emin olun. Katı karbür bitleri ve endekslenebilir bıçak bitleri temiz yağ kullanabilir ve iyi sonuçlar elde edebilir. Sıkıştırılmış hava, sis kesme sıvısı veya MQL (mikro-yağlama), özellikle belirli dökme demir ve alüminyum alaşımlarını işlerken kararlı koşullarda başarılı bir seçim olabilir. Sıcaklık artışı takım ömrünü olumsuz etkileyebileceğinden, kesme hızını azaltmanız önerilir.

Aşağıdaki faktörleri dikkate almak için doğru işleme merkezini seçmek için doğru işleme merkezini nasıl değerlendirir: İşleme İhtiyaçları: Her şeyden önce, işlenmesi gereken malzemelerin türü, işleme doğruluğu gereksinimleri, işleme boyut aralığı vb. Gibi işleme ihtiyaçlarınızın ne olduğunu açıklığa kavuşturmanız gerekir. Farklı işleme merkezleri farklı işleme özelliklerine ve uygulama kapsamına sahiptir. , bu yüzden kendi ihtiyaçlarınıza göre doğru işleme merkezini seçmeniz gerekir. İşleme Kapasitesi: İşleme merkezinin işleme kapasitesini anlamak çok önemlidir. Maksimum işleme boyutu, maksimum yük kapasitesi, işleme doğruluğu, işleme hızı ve diğer göstergeler dahil. Kendi işleme ihtiyaçlarına göre, kendi işleme yeteneklerini seçin. Ekipman kalitesi ve stabilitesi: İşleme merkezinin ekipman kalitesi ve stabilitesi, işlemenin kalitesi ve verimliliği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. İyi bir itibar ve itibara sahip bir marka veya üretici seçmek, ekipmanın kalitesini ve istikrarını artırabilir. Fiyat ve Maliyet Performansı: İşleme merkezinin fiyatı önemli bir husustur. Bütçenize ve ihtiyaçlarınıza göre uygun maliyetli ekipman seçmeniz gerekir. Aynı zamanda, ekipman ve takip hizmetlerinin bakım maliyetini de göz önünde bulundurmanız gerekir. Satış sonrası hizmet: İyi satış sonrası hizmet sunan bir tedarikçi seçmek de önemlidir. Ekipman garantisi süresi, onarım ve bakım hizmetleri, teknik destek vb. Özetlemek gerekirse, doğru işleme merkezini seçmek için talebin işleme, işleme kapasitesi, ekipman kalitesi ve istikrarı, fiyat ve maliyet performansı ve satış sonrası hizmet gibi faktörleri göz önünde bulundurmanız gerekir. Bilgili bir seçim yapabilmeniz için ilgili bilgiler hakkında daha fazla bilgi edinmek için satın almadan önce bir profesyonel veya üreticiye danışabilirsiniz.

CNC takım tezgahlarının CNC sistemi iki kategoriye ayrılabilir: kapalı döngü sistemi ve açık döngü sistemi. Kapalı döngü sistemi, işleme işlemindeki konum, hız, kuvvet ve diğer parametreleri sensörler aracılığıyla gerçek zamanlı olarak izleyen ve bu bilgileri gerçek zamanlı ayarlama için CNC sistemine geri bildiren bir sistemdir. Kapalı döngü sistemi, işleme doğruluğu ve stabilitesi sağlar ve işleme kalitesini geliştirir. Takım takımının zamanında hareketini algılayabilen ve ayarlayabilen insan sinir sistemine benzer. Kapalı döngü sistemlerinde yaygın olarak kullanılan sensörler kodlayıcılar, yer değiştirme sensörleri ve kuvvet sensörleri içerir. Açık döngü sistemi, yalnızca hareket kontrolü için önceden ayarlanmış programa göre üstel kontrol sistemidir, takım tezgahı hareket durumunu ayarlamak için gerçek zamanlı geri bildirim yoktur. Açık döngü sistemi, sadece önceden ayarlanmış eylemlere göre hareket edebilen ve kendi durumunu algılayamayan ve ayarlayamayan insan kas sistemine benzer. Açık döngü sistemi, basit delme ve öğütme gibi düşük hassasiyet gereksinimlerine sahip bazı işleme görevleri için uygundur. Kapalı döngü sistemi ve açık döngü sisteminin avantajları ve dezavantajları vardır, farklı işleme görevlerine göre, uygun CNC sistemini seçebilirsiniz. Kapalı döngü sistemi, işleme doğruluğunu ve stabilitesini artırabilir ve yüksek işleme kalitesi gerektiren görevler için uygundur. Açık döngü sistemi daha basit ve kullanışlıdır ve bazı basit işleme görevleri için uygundur. Sonuçta, CNC takım tezgahlarının CNC sistemi, kapalı döngü sistemine ve açık döngü sistemine sınıflandırılır. Kapalı döngü sistemi, işleme doğruluğunu ve stabilitesini artırmak için makine aletinin hareket durumunu gerçek zamanlı olarak sensörden izler ve ayarlar; Açık döngü sistemi, hareketi yalnızca bazı basit işleme görevleri için uygun olan önceden ayarlanmış programa göre kontrol edebilir. Farklı işleme görevlerine göre, işleme verimliliğini ve kalitesini artırmak için uygun CNC sistemi seçilebilir. CNC Makine Aleti CNC Sistem Markası, iki yerli marka ve uluslararası marka kategorisine ayrılabilir. Yerli markalar, iç pazarda belirli bir etkiye sahip CNC sistem üreticilerini ifade eder ve CNC teknoloji araştırma ve geliştirme ve üretiminde belirli başarılar elde etmişlerdir. Yerli markaların CNC sistemi yüksek maliyetli performans ve uyarlanabilirliğe sahiptir ve iç pazarın ihtiyaçlarını karşılayabilir. Yaygın yerli markalar arasında Huazhong Sayısal Kontrol, Guangdong Sayısal Kontrol, Shenyang Takım Takımları vb. Uluslararası markalar, uluslararası pazarda yüksek bir üne ve pazar payına sahip olan CNC sistem üreticilerini ifade eder. Küresel pazarın ihtiyaçlarını karşılamak için CNC Teknoloji Araştırma ve Geliştirme ve Ürün Kalitesi'nde öncü bir şekilde sahipler. Uluslararası CNC sistemleri markaları genellikle daha yüksek doğruluk, istikrar ve güvenilirliğe sahiptir. Ortak uluslararası markalar arasında Siemens, FAMAC, Haas vb. Yerli markaların ve uluslararası markaların kendi avantajları ve özellikleri vardır. Yurtiçi markalar, bazı küçük ve orta ölçekli işletmeler ve düşük uçlu pazarlar için uygun yüksek maliyetli performans ve uyarlanabilirliğe sahiptir; Uluslararası marka, bazı üst düzey pazarlar ve yüksek işlem kalitesi gereksinimlerine sahip işletmeler için uygun olan daha yüksek doğruluk, istikrar ve güvenilirliğe sahiptir. Sonuçta, CNC Makine Tezgahı CNC Sistem markası yerli markalara ve uluslararası markalara bölünebilir. Yurtiçi markalar daha yüksek maliyet performansına ve uyarlanabilirliğine sahipken, uluslararası markalar daha yüksek doğruluk, istikrar ve güvenilirliğe sahiptir. İşletmenin ihtiyaçlarına ve bütçesine göre, işleme verimliliğini ve kalitesini artırmak için uygun CNC sistem markası seçilebilir.

CNC iplik öğütme işleminin geliştirilmesi, özellikle üç eksenli işleme merkezinin ortaya çıkmasıyla, CNC iplik öğütme işlemi işleme endüstrisi tarafından yavaş yavaş tanınmıştır. Buna ek olarak, dişlerin aşina olduğumuz geleneksel iplik işleme yöntemleri ile elde edilebileceği iyi bilinmektedir. Çünkü hepsi araç ve iş parçası arasındaki göreceli dönme hareketinden iplikler oluşturur. Peki farklı çalışma koşulları ile karşılaştığında, doğru yolu nasıl seçilir? Bu makale size tam olarak ne anlama geldiğini anlatıyor. CNC iplik frezeleme koşulları: 1. Üç eksenli bağlantı (veya daha fazla) işleme merkezi 2. İplik uzunluğu, aletin son kenarının 3 katını geçmemelidir CNC iplik frezelemesinin avantajları 1. İplik öğütme kesici, farklı çaplar ve aynı şekildeki dişleri işleyebilir. Örneğin, enterpolasyon yarıçapını iplik frezeleme kesici ile değiştirerek M15x1.0, M18x1.0, M20X1.0 iş parçacığını işlemek, araç sayısını azaltabilir, araç değiştirme süresini kaydedebilir, verimliliği artırabilir ve takım yönetimini basitleştirebilir. 2. Geliştirilmiş iş parçacığı doğruluğu ve kaplama. İplik öğütme, aletin yüksek hızlı dönüşü ve iğ enterpolasyonu ile gerçekleştirilir. Kesme modu öğütme, kesme hızı hızlı ve iş parçacığı güzel; Musluk kesme hızı düşük, çip uzun, iç deliğin yüzeyine zarar vermesi kolay. 3. Dahili ipliğin kolay deşarjı. Freze ipi çip kırılır, çip kısadır ve işleme aletinin çapı işleme iplik deliğinin çapından daha azdır, bu nedenle çip çıkarma pürüzsüzdür; Musluk sürekli olarak kesildiğinde, çip uzundur ve musluğun çapı işleme deliği kadar büyüktür, bu nedenle çipin çıkarılması zordur. 4. Bir musluk kullanırsanız, elbette, kırık kısmı kırmak için elektrikli bir kıvılcım kullanabilirsiniz, ancak işlem çok karmaşık olacaktır ve parçalar hasar görürse kayıplar olacaktır. İplik öğütme kesici kullanılırsa, her şeyden önce, küçük kuvvet nedeniyle kırılması kolay değildir; Kırılsa bile, işleme deliğinin çapı aletin çapından daha büyük olduğundan, kırık parça kolayca çıkarılabilir. Ürün verimi açısından, iplik frezelemesi dokunmadan çok daha yüksektir. 5. Yapışkan yongalar oluşturmak kolay değildir. Daha yumuşak malzemeler için, işleme sırasında viskoz yongalar üretmek kolaydır, ancak iplik frezeleme yüksek hızda döner ve yongalar kırılır. Musluk kesme hızı düşük, tam iplik ve işleme yüzeyi çalışması, yapışkan çiplere neden olması kolaydır. 6. Düşük makine gücü gerektirir. 7. İplik öğütme çipi kırılması, alet parça teması nedeniyle, kesme kuvveti küçüktür, tamamen iplik kontağı, kuvvet büyüktür, makinenin yüksek güce ihtiyacı vardır. 8. Alet kırılması ile başa çıkmak kolaydır. Her şeyden önce, iplik freze kesicinin küçük bir kuvveti vardır ve nadiren kırılır. Bu olursa, işleme diyaframı araçtan daha büyük olduğu için, kırık parçanın çıkarılması kolaydır; Musluk kuvveti büyüktür, yonga çıkarma pürüzsüz değildir, kırılması kolay ve kırıldıktan sonra büyük deliktir. Kullanımı biraz daha kolay, ancak küçük bir delik ise çok daha zahmetli, örneğin: Ortak iş parçacıklarını işlerken, parça başına maliyet göz önüne alındığında, iş parçacığı öğütme maliyet etkin değildir. Sıradan iplikler, 50HRC'den az ve 38 mm'den az bir genel sertliğe sahip iplikler olarak sınıflandırılır, ancak bu net bir bölme çizgisi değildir. Sıradan musluklar genellikle yüksek hızlı çelik malzemelerdir, piyasa fiyatı onlarca dolar, ancak iplik freze kesicinin fiyatı fiyatının 10 katından fazla ve tek bir parçanın ömrü 10 katı geçemez. İkincisi, en boy oranı çok büyük olamaz, genellikle l/d <3. İplik öğütme kesici tek taraflı bir kuvvete sahip olduğundan, iplik çok uzun olduğunda, uzunluk / çapa oranı bir koniklik üretir ve araç kolayca kırılabilir. CNC iplik öğütme kullanılır 1. Yüksek sertlik malzemesi işleme (sertlik> 50HRC), iplik frezeleme için uygun, öğütme çipi kırma, yerel temas aracı küçüktür, bıçak çimentolu karbür, küçük aşınma, uzun servis ömründen yapılmıştır; Genel yüksek hızlı çelik musluk, entegre karbür musluğunun kullanımı, fiyat ucuz değil ve iplik freze kesicinin fiyatı benzerdir. Mevcut işleme deneyimimize göre, iplik öğütme verimliliği ve ekonomisi kesinlikle TAP'tan daha yüksektir. 2. Bileşik delik (pah ile) işleme, iplik öğütme için de uygundur. İplik öğütme kesicileri, ipliklere ve pahlara entegre edilebilen birçok özelliğe sahiptir. 3. İnce duvar işleme, iplik öğütme için uygun, iplik frezeleme kesici işleme kuvveti küçük, çok küçük deformasyondur. Buna ek olarak, alt delik düz yapılabilir ve iplik alt deliğe yakın olabilir, böylece gerekli alan küçüktür. 4. Yüksek iplik doğruluğu ile işleme için, iplik öğütme daha yüksek diş hızı, iyi yonga çıkarma performansı, daha yüksek iplik doğruluğu ve daha yüksek kaplama, bu da iplik öğütme için daha uygundur. 5. Yumuşak malzeme, titanyum alaşım işleme, iplik frezeleme için uygun, çünkü iplik freze kesicinin viskoz enkaz üretilmesi kolay olmadığı için. Kararsız kesim için, iplik freze kesici bu duruma tam olarak uyum sağlayabilir, çünkü kesme prensibinin kendisi aralıklı freze. Lütfen 158 takım tezgahı ağının kaynağını işaretleyin İlgili ürünler

CNC tornasının y ekseni, dönme işlemi sırasında iş parçasının boyuna yönde hareketini kontrol etmek için kullanılan mekanik bir koordinat eksenidir. İş parçasının konumunu konumlandırma ve kontrol etme rolünü oynayan CNC Torna'nın önemli bir parçasıdır. Y ekseninin hareketi, genellikle torna tezgahının uzunlamasına yönünde hareket eden tornanın miline göre harekettir. Y eksenini kontrol ederek, iş parçasının uzunlamasına kesilmesi ve işlenmesi gerçekleştirilebilir. CNC tornalarında, y ekseni genellikle y ekseninin hareketini kontrol etmek için CNC sistemi aracılığıyla talimatlar gönderen bir servo motor tarafından yönlendirilir. İş parçasının işleme kalitesini ve doğruluğunu sağlamak için Y ekseninin kesin kontrolü çok önemlidir. İş parçasının kesin konumlandırılmasını ve kesilmesini gerçekleştirerek işleme işlemini daha verimli, doğru ve istikrarlı hale getirebilir. Aynı zamanda, y ekseni, CNC tornalarının işleme yeteneğini ve esnekliğini artıran dönüş, sıkıcı, sıkıcı vb. Gibi çeşitli işleme yöntemlerini de gerçekleştirebilir. CNC torbalarındaki uygulamasına ek olarak, y ekseni, CNC freze makineleri, CNC öğütme makineleri vb. Gibi diğer mekanik ekipmanlarda da yaygın olarak kullanılmaktadır. Hareket doğruluğu ve kontrol kabiliyeti, iş parçası işlemenin kalitesini ve verimliliğini doğrudan etkiler, bu nedenle pratik uygulamalarda, normal çalışmasını ve stabilitesini sağlamak için Y eksenini doğru bir şekilde hata ayıklamak ve kalibre etmek gerekir. Kısacası, y ekseni, iş parçasının uzunlamasına kesilmesini ve işlenmesini sağlamak için doğru kontrol ve hareket yoluyla CNC torna'nın önemli bir parçasıdır. İşleme alanında hayati bir rol oynamaktadır ve işleme verimliliğini ve kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır. CNC tornalarının y ekseni, işleme işleminde önemli bir rol oynar. Esas olarak aşağıdaki işlevlere sahiptir: 1. İş parçasının uzunlamasına kesilmesini ve işlenmesini fark edin: Y ekseni, iş parçasının dönüş işlemi sırasında uzunlamasına yönde hareketini kontrol eder, böylece alet iş parçasında uzunlamasına kesilebilir ve işlenebilir. Y ekseninin hareketini tam olarak kontrol ederek, işleme kalitesini ve doğruluğunu sağlamak için iş parçasının kesin konumlandırılması ve kesilmesi sağlanabilir. 2. İşleme verimliliğini ve stabilitesini iyileştirin: Y ekseninin kesin kontrolü ve hareketi işlemeyi daha verimli ve istikrarlı hale getirebilir. Hızlı iş parçası konumlandırma ve hareket elde edebilir, işlem ayarlama süresini azaltabilir ve işleme verimliliğini artırabilir. Aynı zamanda, Y ekseninin kararlı hareketi, iş parçasının işleme kalitesini ve tutarlılığını sağlayabilir. 3, çeşitli işleme yöntemlerine ulaşmak için: Y ekseninin hareketi sadece boylamsal kesim elde etmekle kalmaz, aynı zamanda sıkıcı, sıkıcı vb. CNC, farklı iş parçalarının işleme ihtiyaçlarını karşılamak için tornalar. 4. Karmaşık iş parçalarının işlenmesini destekleyin: Bazı iş parçaları, eğimler, iplikler, vb. Gibi karmaşık işleme işlemleri gerektirir. karmaşık iş parçasının işlenmesi ve şekli. Özetlemek gerekirse, CNC tornalarının y ekseni, işleme sürecinde önemli bir rol oynar. İş parçasının uzunlamasına hareketini tam olarak kontrol ederek, iş parçasının uzunlamasına kesilmesini ve işlenmesini fark eder, işleme verimliliğini ve stabilitesini artırır ve çeşitli işleme yöntemlerinin ve karmaşık iş parçalarının işlenmesini destekler. İşleme kalitesini sağlamak ve üretim verimliliğini artırmak için büyük önem taşıyan CNC torbalarının vazgeçilmez bir parçasıdır.

İmalat endüstrisinde torna, metalleri ve diğer malzemeleri işlemek için önemli bir araçtır. Torlanların tasarımında, düz yatak tornaları ve eğimli yatak tornaları iki yaygın tiptir. Görünüş ve yapıda bazı belirgin farklılıklar vardır. Her şeyden önce, görünüm açısından, düz yatak tornaları ve eğimli yatak tornaları arasında önemli farklılıklar vardır. Düz yatak tornasının yatağı yataydır, eğimli yatak tornasının yatağı eğimlidir. Görünüşteki bu fark onlara farklı bir görsel algı sağlayan benzersiz bir karakter verir. İkincisi, yapısal bakış açısından, düz yatak tornaları ve eğimli yatak tornaları arasında bazı farklılıklar da vardır. Düz yatak tornasının takım tutucu ve iş parçası tutma cihazı yatağın aynı tarafında bulunur ve yatay olarak yerleştirilir. Eğimli yatak tornasının takım tutucu ve iş parçası tutma cihazı yatağın eğimli düzleminde bulunur ve eğimlidir. Bu yapısal fark, eğimli yatak tornasının işleme sırasında daha iyi kesme stabilitesi ve sertliğe sahip olmasını sağlar. Buna ek olarak, düz yatak tornaları ve eğimli yatak tornalarının kullanımında bazı farklılıklar vardır. Yatak düzleminin tasarımı nedeniyle, iş parçası kelepçesi nispeten kararlıdır ve daha büyük ve daha ağır iş parçalarının işlenmesi için uygundur. Yatağın eğimli tasarımı nedeniyle, kesme kuvveti daha küçük boyutları ve daha hafif iş parçalarını işlemek için uygun olan daha iyi dağıtılabilir. Genel olarak, görünüş, yapı ve kullanımda düz yatak tornaları ile eğimli yatak tornaları arasında bazı farklılıklar vardır. Her torna tipinin kendine özgü avantajları ve uygulama kapsamı vardır. Kullanmayı seçerken, belirli işleme gereksinimlerine ve iş parçası özelliklerine göre seçmek gerekir. İster düz yatak tornası ister eğimli yatak tornası olsun, imalat endüstrisinde önemli bir rol oynarlar ve yaşamın her kesiminin geliştirilmesi için sağlam teknik destek sağlarlar.

Silindirik yüzey işleme ile karşılaştırıldığında, delik işleme koşulları çok daha kötüdür ve delikleri işlemek silindirik yüzeyi işlemekten daha zordur. Bunun nedeni ise: 1) delik işlemede kullanılan aletin boyutu, işlenen deliğin boyutu ile sınırlıdır ve sertlik zayıftır, bu da bükülme deformasyonu ve titreşim üretmek kolaydır; 2) Deliği sabit boyutta bir aletle işlerken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir; 3) Delikler işlenirken, kesme alanı iş parçasının içindedir, yonga çıkarma ve ısı yayma koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrol edilmesi kolay değildir. Sondaj ve sallama (1) Matkap delikleri Sondaj, katı malzemeler üzerinde deliklerin işlenmesinin ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Sondajın iki yolu vardır: biri bit rotasyonu; Diğeri iş parçası rotasyonu. Yukarıdaki iki delme yöntemi tarafından üretilen hata, bit rotasyonunun sondaj yönteminde, son kenarın asimetrisi ve bit ve bit saptırması nedeniyle, deliğin merkez çizgisi nedeniyle aynı değildir. Çarpık olun veya düz değil, ancak diyafram temelde değişmez; Aksine, iş parçası rotasyonunun sondaj yönteminde, bit sapması diyaframın değişmesine neden olacaktır, ancak deliğin merkez hattı hala düzdür. Yaygın olarak kullanılan sondaj bıçakları: en yaygın olarak kullanılan bükülme matkabı olan bükülme matkabı, merkez matkap, derin delik matkabı vb. Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezleme ile birleştiğinde, delme doğruluğu düşüktür, genellikle sadece IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, RA genellikle 50 ~ 12.5μm'dir; Bununla birlikte, sondajın metal çıkarma hızı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, iplik alt delikleri, yağ delikleri, vb. Gibi düşük kaliteli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip delikler için, bunlar rayb, raybing, sıkıcı veya öğütme ile elde edilmelidir. sonraki işlem. (2) Rayb, diyaframı genişletmek ve deliğin işleme kalitesini iyileştirmek için delinmiş, dökülen veya bir raybalama matkabıyla dövülmüş deliği daha da işlemektir. Rayb, deliği bitirmeden önce bir ön işleme olarak veya düşük gereksinimlere sahip deliğin son işlemesi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı bükülme matkabına benzer, ancak daha fazla dişi ve çapraz kenarı yoktur. Sondaj ile karşılaştırıldığında, raybasyon aşağıdaki özelliklere sahiptir: 1) Matkap dişlerinin (3 ~ 8 diş) sayısı, iyi yönlendirme, kesme nispeten kararlıdır; 2) Matkapın enine kenarı olmadan yeniden oluşturulması, kesme koşulları iyidir; 3) İşleme ödeneği küçüktür, çip lavabo daha sığ hale getirilebilir, matkap çekirdeği kalınlaştırılabilir ve takım gövdesi mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Rayingin hassasiyeti genellikle IT11 ~ IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü RA 12.5 ~ 6.3μm'dir. Raybing genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir deliği (D ≥30mm) delerken, ön-drill için genellikle küçük bir matkap ucu (diyaframın 0,5 ila 0,7 katı çapı) kullanın ve daha sonra delik sarma matkabının karşılık gelen boyutunu kullanın, bu da Deliğin işleme kalitesi ve üretim verimliliği. Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerin (Counterks olarak da bilinir) matkapları, çeşitli koltuk deliklerini ve constersinkleri işlemek için kullanılabilir. COUNTERINK'in ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direği ile donatılmıştır. sallama Raybing, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitiş yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için, Raybing, iç taşlama ve ince sıkıcıdan daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir. (1) Reamer Reamer genellikle iki çeşit el raybası ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yol gösterici işlev daha iyidir. El salatçısının iki tür yapısı vardır: integral ve dış çap. Makine Reamer, sap ve manşonlu iki tür yapıya sahiptir. Reamer sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik reamer konik delikleri işleyebilir. (2) Raybing işlemi ve uygulaması Raybasyon ödeneği, raybasyon kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, ödenek çok büyük, raymanın yükü büyük, son teknoloji körüklü, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değil ve boyutsal tolerans değil Garantili kolay; Marj, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini çıkarmak için çok küçüktür ve doğal olarak delik işlemenin kalitesini iyileştirmede bir rol yoktur. Genel olarak, kaba menteşe marjı 0.35 ~ 0.15mm ve ince menteşenin marjı 0.15 ~ 0.05mm'dir. Chip nodüllerinden kaçınmak için, rayb genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (çelik için v <8m/dakika ve HSS raybaları ile dökme demir). Yem değeri işlenecek diyafram ile ilişkilidir, açıklık ne kadar büyük olursa, besleme değeri ne kadar büyük olursa, yüksek hızlı çelik rayma çeliği ve dökme demirin besleme hızı genellikle 0.3 ~ 1mm/r'dir. Çimanın birikmesini önlemek ve çipleri zamanında çıkarmak için sallanmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısı ile temizlenmelidir. Taşlama ve sıkıcı ile karşılaştırıldığında, rayb üretimi daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolayca garanti edilir. Bununla birlikte, raybing delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybing, adım deliklerini ve kör delikleri işlemek için uygun değildir. Rayingin boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü RA genellikle 3.2 ~ 0.8μm'dir. Yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip orta boy delikler için (IT7 hassas delikleri gibi), matkap - reamer - reamer işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işlem şemasıdır. Bir delik açmış olmak Sıkıcı, prefabrik deliğin bir kesme aracı ile genişletildiği bir işleme yöntemidir. Sıkıcı çalışma sıkıcı makinede veya torna üzerinde gerçekleştirilebilir. (1) Sıkıcı yöntem Sıkıcı için üç farklı işleme yöntemi vardır. 1) İş parçası rotasyonu, torna sıkıntısında besleme hareketi için kesme aracı çoğunlukla bu sıkıcı moda aittir. İşlemin özellikleri: İşleme sonrası deliğin eksen hattı, iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı iş mili ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır. Esas olarak, iş parçasının dönüş eksenine göre takım besleme yönünün konum doğruluğuna bağlıdır. Bu sıkıcı yöntem, dış dairenin yüzeyinde koaksiyel gereksinimlere sahip delikleri işlemek için uygundur. 2) Takım rotasyonu, iş parçası besleme hareketi sıkıcı makinesi iş mili sürücüsü sıkıcı alet rotasyonu, tablo tahrik iş parçası besleme hareketi. 3) Alet bu sıkıcı yöntemi sıkıcı kullanarak döndürür ve besleme hareketini yapar, sıkıcı çubuğun çıkıntısı uzunluğu değişir, sıkıcı çubuğun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, başlıktaki açıklık büyüktür, diyafram uzaklıktadır. Kafanın küçük, bir koni deliği oluşturan. Ek olarak, sıkıcı çubuğun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla, kendi ağırlığının neden olduğu ana şaftın bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni karşılık gelen bir bükülmeye sahip olacaktır. Bu sıkıcı yöntem sadece kısa deliklerin işlenmesi için uygundur. (2) Elmas sıkıcı Genel sıkıcı ile karşılaştırıldığında, elmas sıkıcı az miktarda arka kesim, küçük yem, yüksek kesme hızı ile karakterizedir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok pürüzsüz bir yüzey (RA 0.4 ~ 0.05μm) elde edebilir. Diamond Boring başlangıçta elmas sıkıcı araçlarla işlendi ve şimdi yaygın olarak çimentolu karbür, CBN ve yapay elmas aletleri ile işleniyor. Esas olarak demir olmayan metal iş parçalarını işlemek için kullanılır, dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir. Diamond sıkıntısının yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır: Arka kesme aleti ön sıkıştırma miktarı 0,2 ~ 0.6 mm'dir. Son sıkıcı 0.1 mm'dir; Besleme hızı 0.01 ~ 0.14mm/r'dir; Dökme demir işlenirken kesme hızı 100 ~ 250m/dak, Çelik işleme 150 ~ 300m/dk, Demirsiz metallerin işlenmesi için 300 ~ 2000m/dakika. Elmas sıkıcı makinenin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde edebileceğinden emin olmak için, makine tezgahı (elmas sıkıcı makinesi) yüksek geometrik doğruluk ve sertliğe sahip olmalıdır, takım tezgahının ana şaftı yaygın olarak kullanılan hassas açısal temas topu taşımasını destekler veya statik basınç düz yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru bir şekilde dengelenmelidir; Ek olarak, tablonun düşük hızlı besleme hareketi yapabilmesini sağlamak için besleme mekanizmasının hareketi çok pürüzsüz olmalıdır. Elmas sıkıntısının işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana şaft gibi çok sayıda kütle üretiminde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Makine takımının iş mili kutusundaki delik. Bununla birlikte, demir metal ürünlerin elmas sıkıcı ile işlenirken, sadece çimentolu karbür ve CBN'den yapılmış sıkıcı aletin kullanılabileceğine ve elmastan yapılmış sıkıcı aletin kullanılamadığına dikkat edilmelidir, çünkü elmasdaki karbon atomlarının bir Demir grup elemanları ile büyük afinite ve takım ömrü düşüktür. (3) Sıkıcı Aracı Sıkıcı alet, tek kenarlı sıkıcı alet ve çift kenarlı sıkıcı alete bölünebilir. (4) Sıkıcı süreç özellikleri ve uygulama aralığı Delme, genişletme ve raybalama işlemi ile karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutu ile sınırlı değildir ve sıkıcı güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesim ile düzeltilebilir ve sıkıcı konumlandırma yüzeyi ile daha yüksek bir konum doğruluğu koruyabilir. Sıkıcı dış daire ile karşılaştırıldığında, takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılması ve yonga çıkarma koşulları, iş parçasının ve aletin sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretimi Sıkıcı verimliliği, otomobilin dış dairesi kadar yüksek değildir. Özetle, sıkıcı işleme aralığının geniş olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassas seviyelerdeki deliklerin işlenebileceği görülebilir. Büyük diyafram, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimlerine sahip delikler ve delik sistemleri için sıkıcı neredeyse tek işleme yöntemidir. Sıkıcı işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Sıkıcı, esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan sıkıcı makinede, torna tezgahı, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir. Kitle üretiminde, sıkıcı kalıp sıkıcı verimliliği artırmak için kullanılır.

İmalat endüstrisinin entegrasyon ve otomasyon seviyesi, bir ülkenin bilimsel ve teknolojik gücünü ölçmek için önemli bir standart haline gelmiştir. Çin, sayısal kontrol teknolojisi ve sayısal kontrol sisteminin çok önemli bir rol oynadığı dünya işleme kategorilerinin büyük çoğunluğunu [1] kapsayan büyük bir üretim ülkesidir. Çeşitli karmaşık işleme görevleri için, yalnızca CNC işleme teknolojileri ve daha fazla eksen sayısı bağlantısı olan yöntemler daha verimli bir şekilde tamamlanabilir [2]. Bu nedenle, çok eksenli CNC sistemi ve çok eksenli CNC işleme yönteminin tasarımı, işleme ve imalat endüstrisinin rekabet gücünü yargılamak için temel içerik haline gelmiştir [3]. Şu anda Çin, Çin'in işleme endüstrisinin gelişimi derinliğini kısıtlayan bir darboğaz sorunu haline gelen 5 eksenli ve 5 eksenli CNC sistemi ve CNC işleme yöntemlerinin geliştirilmesinde dünyanın ileri seviyesi ile belirli bir boşluğa sahiptir. Bu nedenle, bu makale, matematiksel model analizi ve kontrol süreci araştırması yoluyla araştırma nesnesi olarak 5 eksenli CNC sistemini alır. 1. Çok eksenli CNC sisteminin matematiksel modeli Çok eksenli CNC sisteminin kontrol fonksiyonunu ve işleme etkisini gerçekleştirmenin anahtarı, konum ve tutumun doğru karakterizasyonu ve makul dinamik bağlantısında yatmaktadır. Bu yazıda, çok eksenli CNC sisteminin konumu ve tutumu homojen koordinatlar şeklinde modellenmiştir. Bir çok eksenli CNC işleme sisteminin bir dizi eyleminin tamamlanması, her bir eklemin ve her eksenin üç boyutlu boşlukta dönme ve yer değiştirmesinin kümülatif etkisi olarak kendini gösterir. Bu nedenle, çok eksenli CNC sistemini matematiksel olarak tanımlamak için, rotasyon matrisinin karakterizasyonuna ve çeviri matrisine bağlıdır. Çok eksenli CNC sisteminin işleme işlemi kontrolü Çok eksenli bağlantılı sayısal kontrol sistemi matematiksel model ile tanımlanabilir, sayısal kontrol programının nasıl ayarlanacağı ve sistemin işleme görevini belirlenen yola göre tamamlamasına izin verilsin, tüm sayısal kontrol sürecinin zorluğudur. Bu yazıda, gerçek zamanlı bir darbe kontrol algoritması olan RTPA (gerçek zamanlı darbe algoritması), çok eksenli CNC sisteminin işleme işlemi için tasarlanmıştır. CNC işleme işlemi genellikle enterpolasyon algoritması ile gerçekleştirilir ve tamamlanır ve CNC işlenmesinde her eksenin kontrolü, enterpolasyon işlemi ile darbe üretim süresi arasındaki karşılık gelen ilişkiyi oluşturması gereken step motorunun nabzına göre gerçekleştirilir. seri. Bununla birlikte, nabız frekansına dayalı geleneksel enterpolasyon sürecinin gerçek zamanlı performansı ideal değildir. Bu nedenle, bu makale VF dönüşüm algoritması (voltaj frekansı) açısından daha iyi gerçek zamanlı performansa sahip yeni bir darbe üretim algoritması tasarlamaktadır. Bu algoritma tarafından üretilen darbe treni, çok eksenli CNC sisteminin daha etkili kontrolünü gerçekleştirebilir. Çok eksenli sayısal kontrol sistemi için yüzey işlenmesinin simülasyon testi Önceki çalışmada, çok eksenli bağlantı CNC sistemi için sırasıyla konum ve tutum modelleme ve RTPA kontrol algoritması tasarımı gerçekleştirildi ve çok eksenli bağlantı CNC sisteminin etkili kontrol stratejisi, anahtar parametrelerin etki analizi ile belirlendi . Daha sonra, bu makalede önerilen RTPA algoritmasının kontrol performansını doğrulamak için simülasyon deneyleri yapılır. Simülasyon testi, yüzey işlemeyi çok eksenli CNC sisteminin işleme nesnesi olarak seçer. Yüzey, çeşitli işleme birimlerinde belirli karmaşıklığa sahiptir ve kontrol algoritmasının nispeten iyi gereksinimleri vardır. Tüm yüzeyin işlenmesi, sürekli eğri işleme yörüngesi ile tamamlanır. Bu yazıda, çok eksenli bağlantılı sayısal kontrol sistemi incelenmiştir. İlk olarak, homojen koordinatlar şeklinde, çok eksenli bağlantı sisteminin herhangi bir eklemindeki konum ve tutum değişiklikleri modellenir ve çeviri matrisi ve rotasyon matrisinin üretim süreçleri türetilir. İkincisi, karşılaştırıcı, karşı ve jeneratör bileşenlerine dayanarak, çok eksenli CNC sisteminin işleme işleminde gerçek kontrol için kullanılan bir geri bildirim RTPA algoritması oluşturulmuştur. Son olarak, örnek olarak yüzey simülasyonu işleme ile bir doğrulama testi gerçekleştirilir. Test sonuçları, z şekilli kesme aleti ile birleştirilen CC yoluna dayanan bölüm veri işleme yolu yönteminin başarıyla tamamlanabileceğini göstermektedir. Aynı zamanda, RTPA algoritması üç eksen yönündeki yer değiştirmeyi ve hızı etkili bir şekilde kontrol edebilir.

Lazer kesimi, lazer ışını malzemenin yüzeyine odaklamak için bir odaklama aynası kullanmaktır, böylece malzeme eriyebilir, buharlaşır, ablatlar ve aynı zamanda erimiş malzemeyi patlatmak için lazer ışını ile sıkıştırılmış gaz koaksiyelini kullanır. ve lazer ışını ve malzemeyi belirli bir yörünge boyunca birbirine göre hareket ettirir, böylece malzemenin kesilmesini tamamlamak için yarının belirli bir şeklini oluşturur. Lazer kesim, yüksek hassasiyet, dar yarık, pürüzsüz kesme yüzeyi, hızlı hız, iyi işleme kalitesi ve geniş işleme malzemelerinin avantajlarına sahiptir. Şu anda, lazer kesme teknolojisi birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Tam elektrik muhafazaları setleri çoğunlukla sac metal parçalarıdır, lazer kesimi, düşük işlem maliyeti, yüksek verimliliği ve birçok işleme malzemesi türü nedeniyle sac endüstrisinde ortak bir işleme yöntemi haline gelmiştir. Bununla birlikte, tatlı kavun acı, bütün ülke yok, işleme süreci cüruf, ilişkili çapak ancak saha yönetimi personeline çok fazla sorun. Lazer işlemesinde Burr'un nedeni ve etkisi Lazer kesiminin çalışma prensibini ve günlük uygulamasını anlayarak, çapakların altı ana nedeni olduğu sonucuna varılmıştır: (1) lazer ışını odağının üst ve alt konumunun sapması, enerjinin konsantre olmasına neden olur, iş parçası gazlaştırması yeterli değildir, cüruf birikiminin düşmesi kolay değildir ve çapak üretmek kolaydır; (2) lazer çıkış gücü, metali etkili bir şekilde buharlaştırmak için yeterli değildir, bu da çok sayıda cüruf ve çapak ile sonuçlanır; (3) lazer kesme makinesinin yardımcı gaz tipi, saflığı ve üfleme basıncı gereksinimleri karşılamaz ve çapaklara neden olmaz; (4) Kesme yüzeyinin yüzey kalitesini yok eden ve çapak üreten lazer kesme işleri olduğunda kesme hızı çok yavaştır; (5) Lazer kesme makinesinin çalışma süresi çok uzundur, bu da ekipmanın çalışma durumunun kararsız olmasına neden olur ve ayrıca çapaklara neden olur; (6) Lazer taban testere dişi tepsisi derinliği küçüktür, konik yetersizdir, bu nedenle plakalı temas alanı çok büyüktür, bu nedenle işleme sırasında lazer dökümü bloke edilmesine, üretilmesi kolaydır. cüruf yapışma, cüruf ribaund, çapak oluşumu İş parçasının köşelerinde çapakların varlığı, sonraki bükülme, kaynak ve montaj doğruluğunu ciddi şekilde etkileyecek ve operatörler için belirli güvenlik riskleri vardır. Burr iş parçası, şirketimiz tarafından üretilen halka dolabının hava kutusuna uygulanırsa, hava sakinliği üzerinde büyük bir etkisi olacaktır; Elektrik sistemlerinde kullanıldığında, devre kısa devresine veya çapak düşmesi nedeniyle manyetik alana zarar vererek sistemin normal çalışmasını etkileyecek veya diğer tehlikeler getirecektir. Lazer işlemede çapak önleme yöntemi Ekipman parametrelerini ayarlayın Farklı işleme malzemelerine göre, en iyi duruma kadar gücünü, hava basıncını, akışını, odak uzunluğunu, besleme hızını ve diğer parametrelerini tekrar tekrar ayarlayın, sonraki parti işlemeyi kolaylaştırmak için kaydedilen verileri kaydedin, yalnızca makine tarafından sağlanan parametrelere dayanarak kesilmez. Zarif iş parçasından. Seçici yardımcı gaz Yardımcı gazların uygulanması da işleme kalitesini etkileyecektir, bu nedenle farklı işleme malzemelerine göre farklı yardımcı gazlar seçilmelidir. Paslanmaz çeliği kesme gibi, azotun yardımcı gaz olarak kullanılması önerilir, azot genellikle inert gaz olarak adlandırılır, lazer işleme azot sadece patlama noktası fenomeninin lazer kesimini önlemekle kalmaz, aynı zamanda ısıtmalı uç yüzünün olmayacağını da yapar. Anında oksitlenmiş, kesme uç yüzü daha pürüzsüz ve parlak olacaktır. Gazın saflığı da çok önemlidir, yüksek saflıklı gaz seçmeye çalışın. Ekipman parçalarını kontrol edin Uzun süredir kullanılan ekipman için, kilit aksesuarlarının yaşlanması, kirliliği ve hasar görmesi nedeniyle işleme kalitesi de çaprazlama ile sonuçlanacaktır. Lens yağ ile kirlenirse, küçük çatlaklar vardır ve kesme memesi hasar görürse, lazer gücünün iletimini etkileyecektir. Bunlar, oluşan ışık noktalarının yuvarlak olup olmadığını gözlemleyerek değerlendirilebilir. Işık noktaları yuvarlanırsa, lazer enerjisinin enine dağılımı eşittir ve kesme kalitesi yüksektir. Kesme kalitesi, anahtar bileşenlerin düzenli olarak incelenmesi ile de garanti edilebilir. Ekipman yapısını optimize et Gerçek üretimde, ekipman yapısı işlenen farklı iş parçalarına göre geliştirilebilir. Tırtıklı tepsi ile lazer tabanının plakası arasındaki temas alanı çok büyükse, konikliği azaltabilen ve dişlerin derinliğini spesifik duruma göre artırabilen çapak üretmek kolaydır.

Eksen sayısından, CNC tornaları iki eksen tarafından kontrol edilir ve işleme merkezi en az üç eksenli kontroldür (dört eksen, beş eksen olabilir); İşleme aralığından, CNC torna esas olarak döner parçaları işlemek için kullanılır ve işleme merkezi bazı kavisli olukları işlemek için kullanılır; Araç kitaplığı açısından, CNC torna'nın bir araç kitaplığı yoktur ve CNC işleme merkezi, bir araç kütüphanesine sahip takım takımına atıfta bulunur. CNC İşleme Merkezi ve CNC Torna arasındaki en büyük fark, işleme merkezinin, araç kütüphanesine farklı araçların kurulması yoluyla, farklı araçlar yükleyerek bir klipte işleme araçlarını otomatik olarak değiştirme yeteneği aracılığıyla işleme araçlarını otomatik olarak değiştirme yeteneğine sahip olmasıdır. Takım kütüphanesinde, çeşitli işleme fonksiyonları elde etmek için iş mili üzerindeki işleme aracı, otomatik takım değiştirme cihazından tek bir sıkıştırma ile değiştirilebilir. İşleme merkezinin iş parçası bir seferde kenetlenir ve tüm işlemler tamamlanabilir, bu da çeşitli doğruluk sağlayabilir ve CNC torna sadece bir işlemin işlenmesini tamamlamaktır. Programlama Temel kodu aynıdır, ancak sınırlı özel talimatlar sistemler arasında yaygın olmayabilir. İşleme merkezi, öğütme, öğütme, dokunma ve diğer işlevleri entegre eden ve nispeten kapsamlı bir CNC takım aleti ürünü olan güçlü işlevlere sahiptir. Herhangi bir donanım ürününü ve kalıp ürünlerini yapmak için işleme merkezini kullanabileceğiniz söylenebilir. Güçlü işleme merkezi bunlardan çok daha fazladır, istikrarlı, güvenli, yüksek verimli ve daha az insan çıktısı işletir. Üretilen ürünler, iyi boyutsal doğrulukla pürüzsüz ve dokuludur.

Şimdi, teknolojinin gelişimi sayesinde, beş eksenli işleme teknolojisinin geliştirilmesi gittikçe daha olgunlaşıyor ve işleme kapasitesi de çeşitli alanlardaki herkes tarafından tanınıyor. Beş eksenli işleme sadece kutu parçaları, plaka kapak parçaları, özel işleme için uygun değil, aynı zamanda özel şekilli parçalar ve karmaşık yüzey işleme için de uygundur. Dahası, beş eksenli işlemenin faydalarının giderek daha farkındayız, sadece zamandan tasarruf etmekle kalmaz, doğru kesme açısı elde edemez, takım ömrünü ve diğer özellikleri uzatamaz, aslında, beş eksenli işlemenin aşağıdakileri daha önemli avantajları vardır: 1. Beş eksenli işleme daha iyi iş parçası yüzeyine sahiptir İşlenmiş parçaların profil geometrisinde, beş eksenli işleme fonksiyonu iş parçasının yüzey kaplamasını iyileştirebilir. Üç eksenli takım tezgahları ile işleme yaparken, daha uzun teslim süreleri gereklidir çünkü üretmek için çok küçük kesimler gerektirirler. Beş eksenli bir CNC makinesinde sunulan aynı yüzey kaplaması ile beş eksenli işleme, parçayı kesme aracına yaklaştırır. Beş eksenli CNC işleme daha az titreşim ürettiğinden, iş parçasının yüzey kaplaması da geliştirilir. 2. Beş eksenli işleme, doğruluğu artırabilir ve aletin servis ömrünü uzatabilir Beş eksenli işleme, ayarları azaltarak doğruluğu artırabilir. Çünkü daha fazla ayar hata için daha fazla potansiyel oda anlamına gelir. Bazı çalışmalar tek bir ortamda bile yapılabilir, hatalar riskini büyük ölçüde azaltır. Aynı zamanda, daha kısa araçların kullanımı araç ömrünü uzatabilir. Beş eksenli makine, kafayı kesicinin yüzeyine yaklaştırır. Bu, titreşim azaldıkça daha yüksek kesme hızlarının kullanımına izin verir, bu da genişletilmiş bir takım ömrü ile sonuçlanır. 3. Beş eksenli işleme merkezleri paradan tasarruf edebilir Kullanıcı zamanından tasarruf ederek, beş eksenli CNC takım tezgahları da doğrudan para tasarrufu sağlayabilir. Beş eksenli işleme için gelişmiş takım ömrü daha az alet gerekli olduğu anlamına geldiğinden, iyileştirilmiş doğruluk maliyetli hatalar riskinin azalması anlamına gelir. Ayrıca, ayak izini azaltmak, esnekliği ve iş mili kullanımını iyileştirmek, pahalı armatürlere olan ihtiyacını azaltmak ve envanter yatırımını azaltmak da dahil olmak üzere, beş eksenli CNC makinelerinde para biriktirmenin birçok yolu vardır. Beş eksenli CNC takım tezgahlarının ilk aşamalarına pahalı bir yatırım olmasına rağmen, toplam harcamaların ve diğer avantajların azalması, CNC beş eksenli takım takımlarını birçok işleme üreticisi için akıllıca bir seçim haline getirir.

Makine düzeninin karşılaştırılması Düz yatak CNC torna'nın iki kılavuz rayının bulunduğu uçak, zemin düzlemine paraleldir. Eğimli yatak CNC torna'nın iki kılavuz rayının, eğimli bir düzlem oluşturmak için zemin düzlemi ile kesiştiği ve açı 30 °, 45 °, 60 ° ve 75 ° 'dir. Takım takımının yanından, düz yatak CNC torna yatağının yatağı kare ve eğimli yatak CNC torna yatağı sağ üçgen. Aynı kılavuz genişliği durumunda, eğimli yatağın x-yönlendirme sürükleme plakasının düz yatağınkinden daha uzun olduğu ve tornadaki uygulamanın pratik öneminin, daha fazla araç numarasının düzenlenebilmesidir. . Kesme sertlik karşılaştırması Eğimli yatak CNC torna'nın kesit alanı, aynı spesifikasyonun düz yatağından daha büyüktür, yani bükülme ve burulma direnci daha güçlüdür. Eğik yatak CNC torna'nın kesme aracı, iş parçasının diyagonalini kesmektir ve kesme kuvveti temel olarak iş parçasının yerçekimi yönü ile aynıdır, bu nedenle ana şaft nispeten sorunsuz çalışır, bu kolay değildir, bu kolay değildir, Kesme titreşimi ve alet ve iş parçası tarafından üretilen kesme kuvveti, düz yatak CNC torna kestiğinde iş parçasının yerçekimi ile 90 ° 'dır. İşleme Doğruluk Karşılaştırması CNC torna'nın şanzıman vidası, yüksek hassasiyetli bir bilyalı vidadır, vida ve somun arasındaki iletim boşluğu çok küçüktür, ancak bir boşluk olmadığı anlamına gelmez ve bir boşluk olduğu sürece, vida olduğunda Bir yönde hareket eder ve daha sonra ters iletim, kaçınılmaz olarak ters boşluk üretir ve ters boşluk, CNC torna'nın tekrarlanan konumlandırma doğruluğunu etkileyerek işleme doğruluğunu etkileyecektir. Eğimli yatak CNC tornaının düzeni, bilyalı vidanın x yönündeki boşluğunu doğrudan etkileyebilir ve yerçekimi doğrudan vidanın eksenel yönüne etki eder, böylece iletim sırasında ters boşluk neredeyse sıfırdır. Düz yatak CNC tornasının x yön vidası eksenel yerçekiminden etkilenmez ve boşluk doğrudan ortadan kaldırılamaz. Bu, tasarımın eğimli yatak CNC torna'ya getirdiği doğal hassas avantajdır. Yonga çıkarma yeteneğinin karşılaştırılması Yerçekimi ilişkisi nedeniyle, CNC torna tezgahı eğimli yatak ile parçalanmaya elverişli sarma aracı üretmek kolay değildir; Aynı zamanda, merkezi vida ve kılavuz demiryolu koruma sac metal ile, vida ve kılavuz rayı üzerinde yonga birikmesini önleyebilir. Eğimli yatak CNC tornaları genellikle yongaları otomatik olarak çıkarabilen ve işçilerin etkili çalışma süresini artırabilen otomatik yonga çıkarma makinesi ile donatılmıştır. Düz yatağın yapısının otomatik yonga çıkarma makinesini takmak zordur. Otomatik üretim karşılaştırması Takım bit sayısındaki artış ve otomatik yonga kaldırma makinesinin yapılandırması aslında otomatik üretim temelini atıyor. Birden çok takım tezgahı için görevli bir kişi her zaman takım tezgahı geliştirmenin yönü olmuştur. Eğimli yatak CNC torna tezgahı ve daha sonra öğütme güç kafası, otomatik besleme makinesi veya manipülatör, otomatik besleme, tüm çip kesme işlemini tamamlamak için bir kenetleme, otomatik besleme, otomatik yonga çıkarma, yüksek verimliliğe sahip otomatik bir CNC torna haline gelir. Düz yatak CNC tornalarının yapısı otomatik üretimde dezavantajlıdır. Her ne kadar eğimli yatak CNC torna düz yatak CNC torna'dan daha gelişmiş olsa da, pazar payı çok geride. Düz yatak CNC tornalarının kolay üretiminin avantajları, CNC tornalarının pazar payının% 90'ından fazlasını işgal etmektedir.

1. Dikey işleme merkezi örneğinin konumlandırılması: Test parçası, X strokunun ortasında ve test parçası ve fikstür konumlandırma ve takım uzunluğu için uygun konumda y ve z eksenleri boyunca yerleştirilmelidir. Numunenin konumlandırma konumu için özel gereksinimler olduğunda, üretici ve kullanıcı arasındaki anlaşmada belirtilmelidir. 2. Numunenin sabitlenmesi: Test parçası, alet ve fikstürün maksimum stabilitesini elde etmek için özel bir fikstüre kolayca monte edilmelidir. Armatürün ve numunenin montaj yüzeyi düz olmalıdır. Örneğin montaj yüzeyi ile fikstürün sıkıştırma yüzeyi arasındaki paralellik test edilmelidir. Aracın orta deliğin tam uzunluğuna nüfuz edilebilmesi ve işlenebilmesi için uygun bir sıkıştırma yöntemi kullanılmalıdır. Araç ve vida parazitinden kaçınmak için numuneyi sabitlemek için sayaç vidaları önerilir veya diğer eşdeğer yöntemler kullanılabilir. Örneğin toplam yüksekliği seçilen fiksasyon yöntemine bağlıdır. Çalıştayda bir işleme merkezi olacağı tahmin edilmektedir ve bir işleme merkezinin doğruluğu çok önemlidir, çünkü işleme merkezinin doğruluğu işleme kalitesini etkiler, bu nedenle işleme merkezinin doğruluğu hataları mümkün olduğunca azaltmanın yollarını incelemektedir. Peki bir işleme merkezinin doğruluğunu nasıl değerlendirir? Dört yönden bahsedelim. 1. Dikey işleme merkezi örneğinin konumlandırılması: Test parçası, X strokunun ortasında ve test parçası ve fikstür konumlandırma ve takım uzunluğu için uygun konumda y ve z eksenleri boyunca yerleştirilmelidir. Numunenin konumlandırma konumu için özel gereksinimler olduğunda, üretici ve kullanıcı arasındaki anlaşmada belirtilmelidir. 2. Numunenin sabitlenmesi: Test parçası, alet ve fikstürün maksimum stabilitesini elde etmek için özel bir fikstüre kolayca monte edilmelidir. Armatürün ve numunenin montaj yüzeyi düz olmalıdır. Örneğin montaj yüzeyi ile fikstürün sıkıştırma yüzeyi arasındaki paralellik test edilmelidir. Aracın orta deliğin tam uzunluğuna nüfuz edilebilmesi ve işlenebilmesi için uygun bir sıkıştırma yöntemi kullanılmalıdır. Araç ve vida parazitinden kaçınmak için numuneyi sabitlemek için sayaç vidaları önerilir veya diğer eşdeğer yöntemler kullanılabilir. Örneğin toplam yüksekliği seçilen fiksasyon yöntemine bağlıdır. 1689817113123555.jpg 3. Numunenin malzeme, alet ve kesme parametreleri: Test parçalarının malzemeleri, kesme aletleri ve kesme parametreleri, üretici ve kullanıcı arasındaki anlaşmaya göre seçilir ve kaydedilmelidir. Önerilen kesme parametreleri aşağıdaki gibidir: 1) Kesme Hızı: Dökme demir yaklaşık 50m/dakiktir; Alüminyum parçalar yaklaşık 300m/dakikadır. 2) Besleme hızı: yaklaşık (0.05 ~ 0.10) mm/ diş. 3) Kesme derinliği: Tüm öğütme işlemlerinin radyal kesme derinliği 0,2 mm olmalıdır. 4. Örneğin boyutu: Örnek birkaç kez kesilirse, anahat boyutu azalır ve açıklık, kabul denetimi için kullanıldığında, bu standartta belirtilenle tutarlı olarak nihai kontur işleme örneği boyutunun seçilmesi önerilir, bu nedenle işleme merkezinin kesme doğruluğunu doğru bir şekilde yansıtır. Test parçaları kesme testlerinde tekrar tekrar kullanılabilir ve spesifikasyonları bu standartta verilen karakteristik boyutların% 10'u içinde tutulmalıdır. Örnek tekrar kullanıldığında, yeni bir ince kesme testi yapılmadan önce tüm yüzeyleri temizlemek için ince bir tabaka kesimi yapılmalıdır. Dinamik izleme hatası çok büyük ve alarm olduğunda, kontrol edebilirsiniz: Servo motor hızı çok yüksektir; Pozisyon algılama elemanının iyi olup olmadığı; Konum Geribildirim Kablosu Konnektörü iyi temas halinde; Karşılık gelen analog çıkış mandalı ve kazanç potansiyometresi iyi olup olmadığı; Karşılık gelen servo sürücü cihazının normal olup olmadığı. Takım tezgahı hareket ederken aşma nedeniyle işleme doğruluğu iyi değilse, hızlanma ve yavaşlama süresi çok kısa olabilir ve hız değişim süresi uygun şekilde genişletilebilir; Servo motoru ve kurşun vidası arasındaki bağlantı, iki eksenli bağlantının yuvarlaklığı olabilecek konum halkasının kazancını uygun şekilde azaltabilen gevşek veya çok sert olabilir ve bu deformasyona mekanik ayardan kaynaklanabilir. Milin konumlandırma doğruluğu iyi değildir veya kurşun vidalı boşluk telafisi uygunsuzdur, bu da kadranı geçtiğinde yuvarlaklık hatasına yol açacaktır.

Son yıllarda, beş eksenli işleme merkezi çeşitli alanlarda giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Pratik uygulamalarda, insanlar özel şekilli karmaşık parçaların verimli ve yüksek kaliteli işleme sorunuyla karşılaştıklarında, beş eksenli bağlantı teknolojisi şüphesiz bu tür sorunları çözmek için önemli bir araçtır. Giderek daha fazla üretici, yüksek verimlilik, yüksek kaliteli işlemeyi karşılamak için beş eksenli ekipman arama eğilimindedir. Ama beş eksenli işleme hakkında gerçekten yeterince biliyor musunuz? Üç eksenli CNC işleme ekipmanı ile karşılaştırıldığında, beş eksenli işleme merkezlerinin aşağıdaki avantajları vardır: 1, aleti sağlam tutun, kesme koşullarını iyileştirin Kesme aracı iş parçasının üstüne veya kenarına geçerken, kesme durumu yavaş yavaş bozulur. İyi kesme koşullarını korumak için tabloyu döndürmeniz gerekir. Düzensiz düzlemleri işlemeyi bitirmek istiyorsak, masayı birçok kez farklı yönlerde döndürmeliyiz. Beş eksenli makinenin, daha iyi yüzey kalitesi elde etmek için top ucu freze kesici merkezi nokta hattı hızından sıfırdan da kaçınabileceği görülebilir. 2. Alet parazitinden etkili bir şekilde kaçının Havacılık alanında kullanılan pervane, bıçak ve integral disk için, üç eksenli ekipman parazit nedeniyle işlem gereksinimlerini karşılayamaz. Ve beş eksenli takım tezgahları karşılanabilir. Aynı zamanda, beş eksenli makine, işleme için daha kısa araçlar kullanabilir, sistem sertliğini artırabilir, araç sayısını azaltabilir ve takım üretiminden kaçınabilir. İşletme sahiplerimiz için bu, araç maliyetleri açısından, beş eksenli makinelerin size para vereceği anlamına gelir! 3. Beş yüzey işlemeyi tamamlamak için bir kenetleme sayısını azaltın Beş eksenli işleme merkezi ayrıca referans dönüşümünü azaltabilir ve işleme doğruluğunu artırabilir. Gerçek işlemede, yalnızca bir kenetleme, işleme doğruluğunun sağlanması daha kolaydır. Aynı zamanda, işlem zincirinin kısalması ve ekipman sayısının azaltılması nedeniyle, armatür sayısı, atölye alanı ve ekipman bakım maliyetleri de azaltılır. Bu, daha verimli, yüksek kaliteli işleme için daha az fikstür, daha az bitki alanı ve daha az bakım maliyeti kullanabileceğiniz anlamına gelir! 4. İşleme kalitesini ve verimliliğini artırın Beş eksenli takım tezgahı, takım yan kenarı ile kesilebilir ve işleme verimliliği daha yüksektir 5. Üretim süreci zincirini kısaltın ve üretim yönetimini basitleştirin Beş eksenli CNC takım takımının tamamen işlenmesi, üretim süreci zincirini büyük ölçüde kısaltır ve üretim yönetimini ve zamanlamasını basitleştirir. İş parçası ne kadar karmaşık olursa, geleneksel merkezi olmayan üretim yöntemleri sürecine göre avantajları o kadar büyük olur. 6, yeni ürün geliştirme döngüsünü kısaltın Havacılık, otomotiv ve diğer alanlardaki işletmeler için, bazı yeni ürün parçaları ve kalıp kalıpları karmaşık şekillere ve yüksek hassasiyete sahiptir, bu nedenle yüksek esneklik, yüksek hassasiyet, yüksek hassasiyet vb. Beş eksenli CNC işleme merkezi, araştırma ve geliştirme döngüsünü büyük ölçüde azaltan yeni ürün geliştirme sürecinde karmaşık parçaların doğruluğunu ve döngüsünü işleme problemini çözmek için iyi bir yoldur. Yeni ürünlerin başarı oranını iyileştirin.

01 Sayısal Kontrol Sistemi ASCA amudu CNC sistemi iki spesifikasyonda mevcuttur ve müşteriler iş parçası işleme gereksinimlerine göre Siemens Sinumerik 828D ve Sinumeriik 840DSL sistemlerini seçebilir. Bunlar arasında, Siemens 828D sayısal kontrol sistemi düşük ekonomik maliyet, yüksek sayısal kontrol performansı ve kolay hata ayıklama özelliklerine sahiptir. Müşterilerin daha yüksek performans gereksinimleri varsa, işlem atışını daha da sıkıştırarak sistemin çift kanal işlevine sahip olan 840DSL sistemine yükseltebilirler ve zaman verimli değer verir. Buna ek olarak, güvenli üretim sağlamak için, ters otomobil, operatörün kişisel güvenliğini en büyük ölçüde sağlamak için ek bir Siemens güvenlik entegrasyon modülü ile donatılmıştır. 02 Elektrik Kutusu ASCA Ters Araba Elektrik Kutusu ortağı "Mecano" genel montajı tarafından sağlanır, ana elektrik bileşenleri uluslararası üne sahip markalar, istikrar ve uluslararası standartlarla güvenilirliktir. Bunlar arasında, hava anahtarı, kontaktör ve düğme anahtarı Siemens, röle Wanke ve Phoenix, voltaj regülatörü darbedir, transformatör moore, elektrik kutusu kliması Berenberg, güvenlik kapı kilidi anserneng ve terminal Blok Weidmuller. Elektrik bileşenlerinin seçimi, elektrik sisteminin güvenli ve kararlı çalışmasını sağlayabilir. 03 Kablo ASCA amuda arabalar IGUS marka kabloları kullanır. Kablo, birleştirilmiş kesme, numaralandırma ve kordon uç terminal çalışmasından sonra IGUS tarafından montaj bölgesine ve daha sonra dişleme ve kablolama için profesyonel elektrikçiler tarafından gönderilir. Bu şekilde, yerinde montajın tutarlılığı en büyük ölçüde sağlanır.

Top vidanın ana parametreleri Top vidasının seçimi söz konusu olduğunda, önce ortak parametreleri hakkında konuşmamız gerekir ve daha sonra modelini belirlemek için bu parametrelerden başlayabiliriz. 1. Nominal çap Yani, vidanın dış çapı, ortak özellikler 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, ancak bu özelliklerde, üreticilerin genellikle sadece 16 ~ 50 mal hazırlayın, yani diğer çapların çoğu vadeli işlemdir (bkz. Tek üretim, teslimat süresi yaklaşık 30 ~ 60 gündür, Japon ürünleri yaklaşık 2 ila 2.5 aydır, Avrupa ve Amerikan ürünleri yaklaşık 3 ila 4'tür. ay). Nominal çap ve yük temel olarak orantılıdır, yükün çapı ne kadar büyük olursa, spesifik değer üreticinin ürün örneğine danışabilir. Burada sadece iki kavram açıklanmaktadır: dinamik nominal yük ve statik nominal yük, birincisi hareket durumundaki nominal eksenel yükü ifade eder, ikincisi dinlenme durumundaki nominal eksenel yükü ifade eder. Tasarım yaparken öncekine bakın. Nominal yükün maksimum yük olmadığı ve gerçek yük ile nominal yük arasındaki oran ne kadar küçük olursa, kurşun vidanın teorik ömrü o kadar yüksek olursa. Önerilen: Çap 16 ~ 63 olmalıdır. 2. Kurşun Kurşun, vidanın bir kez döndüğü ve somunun düz bir çizgide hareket ettiği mesafeyi ifade eder. Yaygın kablolar (birim: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40 ve kurşunla ilgili parametreler somun hareketi hızı ve tarafından sağlanan doğrusal itme top vidası. Kurşun ne kadar büyük olursa, aynı hız altında doğrusal hareket hızı ne kadar hızlı, spesifik hesaplama ilişkisi: v = ri. Burada v, somunun hareket hızıdır (birim: mm/s); R - Kurşun vidasının dönen hızı (birim: r/s); i - kurşun (birim: mm). Kurşun ve vidalı itme arasındaki ilişki: f = (2πtn) /i. Burada f - vidalı itme (birim: n); T - motor tarafından sağlanan tork (birim n · m); N - Şanzıman verimliliği (bilyalı vidanın iletim verimliliği genellikle% 85 ila% 95'tir); i - kurşun (M cinsinden). Adım 3: Uzunluk İki uzunluk kavramı vardır, biri toplam uzunluk, diğeri ipliğin uzunluğudur. Bazı üreticiler sadece toplam uzunluğu hesaplar, ancak diğerlerinin iplik uzunluğu sağlaması gerekir. İplik uzunluğunda iki parça da vardır, biri ipliğin tam uzunluğu ve diğeri etkili stroktur. Birincisi, iş parçacığı parçasının toplam uzunluğunu ifade eder, ikincisi, düz bir çizgide hareket eden somunun teorik maksimum uzunluğunu, ipliğin uzunluğu = Etkili strok + somun uzunluğu + tasarım kenar boşluğunu ifade eder (bir takmanız gerekiyorsa Koruyucu kapak, ancak aynı zamanda, genellikle koruyucu kapağın maksimum uzunluğunun 1/8'i tarafından hesaplanan sıkıştırılmış koruyucu kapağın uzunluğunu da göz önünde bulundurun). Çizimi tasarlarken, kurşun vidanın toplam uzunluğu kabaca aşağıdaki parametrelere göre birikebilir: kurşun vidanın toplam uzunluğu = etkili strok + somun uzunluğu + tasarım marjı + her iki uçta destek uzunluğu + kilit somun genişliği + marj) + Güç girişi bağlantı uzunluğu (kuplaj kullanılırsa, kuplaj + kenar boşluğunun yaklaşık yarısıdır). Özellikle, uzunluğunuz çok uzunsa (3 metreden fazla) veya uzunluk-çapa oranı çok büyükse (70'den fazla), üreticinin satış personeline önceden danışmak için en iyisidir. genel durum, yerli üreticilerin geleneksel ürünlerinin maksimum uzunluğunun 3 metre olması, özel ürünlerin 16 metre, yabancı üreticilerin geleneksel ürünleri 6 metre, özel ürünler 22 metre. Tabii ki, yerli üreticilerin daha uzun üretemeyeceği, ancak sabit ürünlerin fiyatı daha çirkin. Önerilen: Raf ve pinyondan daha fazla maliyet etkin olan 6 metrenin altındaki uzunluğu seçmeye çalışın. 4. Fındık Formu Çeşitli üreticilerin ürün örneklerinde birçok tür fındık formu vardır ve genel modeldeki ilk birkaç harf somun formunu gösterir. Flanş formuna göre, yuvarlak flanş, tek kesim flanşı, çift kesilmiş flanş ve flanş yok. Somunun uzunluğuna göre tek fındık ve çift fındık vardır (tek fındık ve çift fındık yük ve sertlik farkı olmadığını unutmayın, bu nokta üreticinin satış personelinin konuşmasını, tek fındık arasındaki temel farkı dinlemez. Çift fındık, ikincisinin ön yükü ayarlayabilmesi ve birincisinin yapamaması ve ikincisinin fiyatı ve uzunluğu kabaca 2 katıdır). Kurulum boyutu ve performansı izin verirse, tasarımcı bakım sırasında yedek parçaların tesliminden kaçınmak için seçerken geleneksel formu seçmeye çalışmalıdır. Önerilen: Sık hareketler ve yüksek hassasiyetli bakım için çift fındık ve diğer durumlar için tek taraflı çift fındık. Önerilen: Dahili sirkülasyon çift kesim flanşı tek somunu seçmeye çalışın. Adım 5: Hassasiyet Yurtiçi sınıflandırmaya göre top vidası, doğruluk seviyeleri P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japonya, Güney Kore ve aynı zamanda JIS sınıfı kullanan Tayvan Eyaleti, yani, C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Avrupa standartları IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10'dur. Genel olarak, satın alacak şirketimiz gibi Tayvan'ın top vidası, uygun maliyetli ve ardından Japonya. Doğruluk aşağıdaki gibi ifade edilir: Top vidanız ne kadar uzun olursa olsun, 300 mm'lik bir bölüm alın, hata sınıf tarafından temsil edilen doğruluk içindedir ve her sınıf tarafından temsil edilen doğruluk aşağıdaki gibidir. Wechat image_20230625095039.jpg Genel olarak, sıradan makineler C7, C10 seviyesi, CNC ekipmanı kullanır, genellikle C5, C3 seviyesi (C5 daha fazla, yerel CNC takım tezgahlarının çoğu C5 seviyesidir), havacılık üretim ekipmanı, hassas projeksiyon ve koordinat ölçüm ekipmanı genellikle C3, C2 kullanır. kesinlik. Ek olarak, C7, C10 sınıfı genellikle haddeleme yöntemi ile üretilir ve C5 sınıfı ve üstü taşlama yöntemi ile üretilir. Özetle, standart olmayan tasarımda yaygın olarak kullanılan bilyalı vidanın hassas derecesi C7 () haddeleme yöntemi üretimi veya bazı insanlar buna dönüşüm olarak adlandırılır) ve top vidasının doğruluk derecesinin daha yüksek gereksinimleri vardır, C5 (taşlama yöntemi üretimi) Ayrıca yeterlidir. Tabii ki, hala belirli sorunları analiz etmemiz gerektiğini söylemek istiyorum. 6. Ön yük seviyesi Ön yükleme olarak da adlandırılır, ön yükleme hakkında, belirli ön yükleme kuvvetini ve ön yükleme yöntemini anlamamız gerekmez, yalnızca üreticinin örneğine göre ön yükleme seviyesini seçmeniz gerekir. Ön yük seviyesi ne kadar yüksek olursa, somun ve vida arasındaki uyum o kadar sıkı olur; Aksine, not ne kadar düşük olursa, daha gevşek. Takip edilecek ilke: büyük çap, çift somun, yüksek hassasiyet, büyük sürüş torku, vidanın uygulanması yukarıda göründüğünde, önleme seviyesi daha yüksek seçilebilir ve tam tersi. Tip Seçim Vidanın ana parametrelerini anladıktan sonra, türü kendi gereksinimlerimize göre seçebiliriz. İlk adım: Çeşitli vida uygulama senaryolarında belirtilen yukarıdaki "bilyalı vidanın sınıflandırılması" na göre, kendi çalışma koşullarına uygun vida türünü belirleyin; Aynı zamanda, vidanın (genellikle C7) ve ön yükleme seviyesinin hassas seviyesini belirlemek de mümkündür; Adım 2: Yükün boyutuna göre, bilyalı vidanın şaft çapını belirleyin; Adım 3: Kurşun yükün gerektirdiği hareket hızına göre belirleyin; Kurşun belirlendikten sonra, tahrik motoru tarafından sağlanacak tork, itme ve kurşun arasındaki ilişkiye göre belirlenir. Ayrıntılar aşağıdaki gibidir: nesne dikey olarak yukarı ve aşağı hareket ediyor, ağırlık 60kg ve gerekli hareket hızı 1m/s'dir. 1) Servo motorunu sürücü olarak seçerseniz, nominal hız 3000r/dk = 50r/s'dir: v = ri, kurşunun 20 olduğunu belirleyin; 2) Daha sonra yükün boyutunu hesaplayın: Servo motorunun hızlanma ve yavaşlama süresinin 0.3s olarak ayarlandığı varsayılarak, ivme 3.3m/s² ve yükü f = 600+60*3.3 = 798n (sürtünme burada kuvvet göz ardı edilir); 3) Formülüne göre: f = (2πtn) /i, N'nin% 90'ı alarak T≈2.82n · m hesaplanır ve 1kW Servo motorunun nominal torku, gereksinimleri karşılayan 3.18n · m'dir. Yukarıda, bilyalı vidanın modeli temel olarak belirlenir ve son olarak, kullanmanız gereken vuruşa göre ve yukarıda belirtilen vida montaj yöntemi, vidanın uzunluğu belirlenir.

İşleme merkezi, hassas üretim için gelişmiş bir ekipmandır. Yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve yüksek stabilite özelliklerine sahiptir ve havacılık, otomobil, elektronik, tıbbi ekipman, küf ve diğer üretim alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Yüksek hızlı iş mili kabul edilir, bu da işlem hızını büyük ölçüde artırır. Geleneksel işleme ekipmanı genellikle düşük hızlı bir iş mili kullanır, bu da yavaş hızından dolayı düşük işlem verimliliğine yol açar. Yüksek hızlı mil kısa sürede daha fazla işleme işlemini tamamlayabilir, böylece üretim verimliliğini artırabilir. Buna ek olarak, yüksek hızlı mil, iş parçasının yüzey kalitesini ve doğruluğunu sağlamak için işleme işlemi sırasında üretilen titreşim ve gürültüyü önleyebilir. Ayrıca yüksek hassasiyetli bir kontrol sistemi ve sensörlerle donatılmıştır. Bu cihazlar, işleme işleminin parametrelerini gerçek zamanlı olarak izleyebilir ve işlemenin doğruluğunu ve tutarlılığını sağlamak için makineyi otomatik olarak ayarlayabilir. Bu şekilde, küçük parçaların işlenmesi, pürüzsüz yüzeyler ve karmaşık şekiller gibi yüksek hassasiyetli işleme gereksinimleri elde edilebilir. Ayrıca çok eksenli kontrol ve otomatik çalışma işlevlerine sahiptir. Çok eksenli kontrol, makinenin aynı anda birden fazla işleme işlemini gerçekleştirmesini sağlar, bu da üretkenliği ve esnekliği artırır. Otomatik çalışma insan müdahalesini azaltabilir, insan hatası ve yorgunluğun etkisinden kaçınabilir ve anahtar parametrelerin kontrolünü iyileştirebilir. İşleme Merkezi Yüksek Hızlı Makinesi bir tür enerji tasarrufu ve çevre koruma ekipmanıdır. Geleneksel işleme ekipmanı genellikle çok fazla soğutma suyu, soğutma yağı, hava kaynakları ve bazıları kirliliğe neden olacak diğer kaynaklar gerektirir. İşleme merkezi yüksek hızlı makine, işleme etkisini etkilemeden kaynakların bağımlılığını ve kullanımını mümkün olduğunca azaltan yeni malzeme ve teknolojiler kullanır. Özetle, modern üretim alanında önemli bir rol oynar. Çeşitli imalat endüstrileri için yüksek hassasiyetli, yüksek verimli ve yüksek istikrarlı çözümler sunar ve endüstri gelişimini ve teknolojik ilerlemeyi teşvik eder.

CNC torna tipi hidrolik aynanın anahtarı iki kategoriye ayrılmıştır: disk parçaları ve kısa şaft parçaları işleme fikstürü için uygun çeşitli hidrolik aynal; Merkez deliği, iş parçası montaj fikstürünün doğru konumlandırılması, büyük uzunluk spesifikasyonları veya şaft parçalarının daha fazla üretim süreçleri için uygun. Sayısal kontrol dönüşü işleme fikstürü yüksek hassasiyet ve sertlik, kompakt yapı, güçlü uygulanabilirlik olmalıdır, sayısal kontrol torna fikstürünün kurulmasına ve taşıma parçalarının, otomasyon teknolojisinin ve diğer özelliklerin hızlı yüklenmesine ve boşaltılmasına elverişlidir. 1, CNC torna işleminde çeşitli hidrolik aynalaşma jig, durumun çoğu iç deliğin doğru konumlandırmasının iş parçasının veya boş odasının kullanılmasıdır, aşağıdaki jig yuvarlak konumlandırma jig tarafındandır. Üç çene aynası (1) Üç çene aynası özelliği Üç çene aynası yaygın bir CNC torna evrensel fikstürdür, üç çene mandalı otomatik merkezleme, geniş sıkıştırma aralığı, daha hızlı sıkıştırma hızı ile karakterize edilir, ancak merkezleme hassasiyeti sapması vardır, ancak merkezleme hassasiyeti vardır. İş parçasının daha yüksek paralellik gereksinimleriyle ikincil kenetlenmesi. İş parçasının üç çeneli öz-merkezleyen aynaya kurulduğunda, üretim ve işleme kalitesini etkileyecek olan öğütme sırasında iş parçasının kolay deformasyonunu ve titreşimini önlemek için, çıkıntı uzunluğu çok fazla olmamalıdır. Örneğin: parçanın iç çapı 30 mm'den azdır, o zaman çıkıntısı uzunluğu çapın 3 katından fazla olmamalıdır; Parçanın iç çapı> 30 mm ise, çıkıntısı uzunluğu çapın 4 katından fazla olmamalıdır. Aynı zamanda, iş parçasının bükülmesini ve torna alet üst kısmına düşmesini önleyebilir ve delinmenin güvenlik kazasına neden olabilir. (2) CNC tornaları için sert Chuck pençeleri ve yumuşak chuck pençeleri olan iki ortak standart hidrolik chuck pençesi vardır. 2. Chuck pençesi dökme parçaların yüzeyi veya pürüzsüz yuvarlak çubuklar gibi rafine altın yüzeyine kenetlendiğinde, daha büyük bir sıkıştırma kuvveti gereklidir, sert Chuck Claw kullanılır; Genel olarak, sertlik ve aşınma direncini sağlamak için sert Chuck pençelerinin ısıl işlem görmesi gerekir ve mukavemet nispeten yüksektir. 2 veya daha fazla parça diyafram çırpma hatasını azaltmak istediğinizde ve bir işleme tablosu ürettiğinizde ve bir tutam işareti olmak istemediğinizde, yumuşak bir chuck pençesi seçmelisiniz. Yumuşak Chuck Jaw genellikle iş parçasının üretimi ile işbirliği yapmak için sıkıcı bir işleme olması gerekir. Chuck yumuşak pençesinin ve ham pençenin sıkıştırılmasından sonra, iş parçası birkaç sıkıştırmadan sonra yine de belirli bir tekrarlanabilirlik doğruluğunu koruyabilir.