Deliklerin işlenmesinin yolları nelerdir?

Silindirik yüzey işleme ile karşılaştırıldığında, delik işleme koşulları çok daha kötüdür ve delikleri işlemek silindirik yüzeyi işlemekten daha zordur. Bunun nedeni ise:

1) delik işlemede kullanılan aletin boyutu, işlenen deliğin boyutu ile sınırlıdır ve sertlik zayıftır, bu da bükülme deformasyonu ve titreşim üretmek kolaydır;

2) Deliği sabit boyutta bir aletle işlerken, delik işlemenin boyutu genellikle doğrudan aletin karşılık gelen boyutuna bağlıdır ve aletin üretim hatası ve aşınması, deliğin işleme doğruluğunu doğrudan etkileyecektir;

3) Delikler işlenirken, kesme alanı iş parçasının içindedir, yonga çıkarma ve ısı yayma koşulları zayıftır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesinin kontrol edilmesi kolay değildir.

Sondaj ve sallama

(1) Matkap delikleri

Sondaj, katı malzemeler üzerinde deliklerin işlenmesinin ilk işlemidir ve delme deliğinin çapı genellikle 80 mm'den azdır. Sondajın iki yolu vardır: biri bit rotasyonu; Diğeri iş parçası rotasyonu. Yukarıdaki iki delme yöntemi tarafından üretilen hata, bit rotasyonunun sondaj yönteminde, son kenarın asimetrisi ve bit ve bit saptırması nedeniyle, deliğin merkez çizgisi nedeniyle aynı değildir. Çarpık olun veya düz değil, ancak diyafram temelde değişmez; Aksine, iş parçası rotasyonunun sondaj yönteminde, bit sapması diyaframın değişmesine neden olacaktır, ancak deliğin merkez hattı hala düzdür.

Yaygın olarak kullanılan sondaj bıçakları: en yaygın olarak kullanılan bükülme matkabı olan bükülme matkabı, merkez matkap, derin delik matkabı vb.

Yapısal sınırlamalar nedeniyle, matkap ucunun bükülme sertliği ve burulma sertliği düşüktür, zayıf merkezleme ile birleştiğinde, delme doğruluğu düşüktür, genellikle sadece IT13 ~ IT11; Yüzey pürüzlülüğü de büyüktür, RA genellikle 50 ~ 12.5μm'dir; Bununla birlikte, sondajın metal çıkarma hızı büyüktür ve kesme verimliliği yüksektir. Delme esas olarak cıvata delikleri, iplik alt delikleri, yağ delikleri, vb. Gibi düşük kaliteli gereksinimlere sahip deliklerin işlenmesi için kullanılır. Yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip delikler için, bunlar rayb, raybing, sıkıcı veya öğütme ile elde edilmelidir. sonraki işlem.

(2)

Rayb, diyaframı genişletmek ve deliğin işleme kalitesini iyileştirmek için delinmiş, dökülen veya bir raybalama matkabıyla dövülmüş deliği daha da işlemektir. Rayb, deliği bitirmeden önce bir ön işleme olarak veya düşük gereksinimlere sahip deliğin son işlemesi olarak kullanılabilir. Raybalama matkabı bükülme matkabına benzer, ancak daha fazla dişi ve çapraz kenarı yoktur.

Sondaj ile karşılaştırıldığında, raybasyon aşağıdaki özelliklere sahiptir:

1) Matkap dişlerinin (3 ~ 8 diş) sayısı, iyi yönlendirme, kesme nispeten kararlıdır;

2) Matkapın enine kenarı olmadan yeniden oluşturulması, kesme koşulları iyidir;

3) İşleme ödeneği küçüktür, çip lavabo daha sığ hale getirilebilir, matkap çekirdeği kalınlaştırılabilir ve takım gövdesi mukavemeti ve sertliği daha iyidir. Rayingin hassasiyeti genellikle IT11 ~ IT10'dur ve yüzey pürüzlülüğü RA 12.5 ~ 6.3μm'dir. Raybing genellikle daha küçük çaplı delikleri işlemek için kullanılır. Büyük çaplı bir deliği (D ≥30mm) delerken, ön-drill için genellikle küçük bir matkap ucu (diyaframın 0,5 ila 0,7 katı çapı) kullanın ve daha sonra delik sarma matkabının karşılık gelen boyutunu kullanın, bu da Deliğin işleme kalitesi ve üretim verimliliği.

Silindirik deliklerin işlenmesine ek olarak, çeşitli özel şekillerin (Counterks olarak da bilinir) matkapları, çeşitli koltuk deliklerini ve constersinkleri işlemek için kullanılabilir. COUNTERINK'in ön yüzü genellikle işlenmiş bir delik tarafından yönlendirilen bir kılavuz direği ile donatılmıştır.

sallama

Raybing, üretimde yaygın olarak kullanılan deliklerin bitiş yöntemlerinden biridir. Daha küçük delikler için, Raybing, iç taşlama ve ince sıkıcıdan daha ekonomik ve pratik bir işleme yöntemidir.

(1) Reamer

Reamer genellikle iki çeşit el raybası ve makine raybasına ayrılır. El raybasının sap kısmı düz saptır, çalışma kısmı daha uzundur ve yol gösterici işlev daha iyidir. El salatçısının iki tür yapısı vardır: integral ve dış çap. Makine Reamer, sap ve manşonlu iki tür yapıya sahiptir. Reamer sadece yuvarlak delikleri işlemekle kalmaz, aynı zamanda konik reamer konik delikleri işleyebilir.

(2) Raybing işlemi ve uygulaması

Raybasyon ödeneği, raybasyon kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir, ödenek çok büyük, raymanın yükü büyük, son teknoloji körüklü, pürüzsüz bir işleme yüzeyi elde etmek kolay değil ve boyutsal tolerans değil Garantili kolay; Marj, önceki işlemin bıraktığı bıçak izlerini çıkarmak için çok küçüktür ve doğal olarak delik işlemenin kalitesini iyileştirmede bir rol yoktur. Genel olarak, kaba menteşe marjı 0.35 ~ 0.15mm ve ince menteşenin marjı 0.15 ~ 0.05mm'dir.

Chip nodüllerinden kaçınmak için, rayb genellikle daha düşük bir kesme hızında işlenir (çelik için v <8m/dakika ve HSS raybaları ile dökme demir). Yem değeri işlenecek diyafram ile ilişkilidir, açıklık ne kadar büyük olursa, besleme değeri ne kadar büyük olursa, yüksek hızlı çelik rayma çeliği ve dökme demirin besleme hızı genellikle 0.3 ~ 1mm/r'dir.

Çimanın birikmesini önlemek ve çipleri zamanında çıkarmak için sallanmalı, yağlanmalı ve uygun kesme sıvısı ile temizlenmelidir. Taşlama ve sıkıcı ile karşılaştırıldığında, rayb üretimi daha yüksektir ve deliğin doğruluğu kolayca garanti edilir. Bununla birlikte, raybing delik ekseninin konum hatasını düzeltemez ve deliğin konum doğruluğu önceki işlemle garanti edilmelidir. Raybing, adım deliklerini ve kör delikleri işlemek için uygun değildir.

Rayingin boyutsal doğruluğu genellikle IT9 ~ IT7'dir ve yüzey pürüzlülüğü RA genellikle 3.2 ~ 0.8μm'dir. Yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip orta boy delikler için (IT7 hassas delikleri gibi), matkap - reamer - reamer işlemi, üretimde yaygın olarak kullanılan tipik bir işlem şemasıdır.

Bir delik açmış olmak



Sıkıcı, prefabrik deliğin bir kesme aracı ile genişletildiği bir işleme yöntemidir. Sıkıcı çalışma sıkıcı makinede veya torna üzerinde gerçekleştirilebilir.

(1) Sıkıcı yöntem

Sıkıcı için üç farklı işleme yöntemi vardır.

1) İş parçası rotasyonu, torna sıkıntısında besleme hareketi için kesme aracı çoğunlukla bu sıkıcı moda aittir. İşlemin özellikleri: İşleme sonrası deliğin eksen hattı, iş parçasının dönme ekseni ile tutarlıdır, deliğin yuvarlaklığı esas olarak takım tezgahı iş mili ve deliğin eksenel geometri hatasına bağlıdır. Esas olarak, iş parçasının dönüş eksenine göre takım besleme yönünün konum doğruluğuna bağlıdır. Bu sıkıcı yöntem, dış dairenin yüzeyinde koaksiyel gereksinimlere sahip delikleri işlemek için uygundur.

2) Takım rotasyonu, iş parçası besleme hareketi sıkıcı makinesi iş mili sürücüsü sıkıcı alet rotasyonu, tablo tahrik iş parçası besleme hareketi.

3) Alet bu sıkıcı yöntemi sıkıcı kullanarak döndürür ve besleme hareketini yapar, sıkıcı çubuğun çıkıntısı uzunluğu değişir, sıkıcı çubuğun kuvvet deformasyonu da değiştirilir, başlıktaki açıklık büyüktür, diyafram uzaklıktadır. Kafanın küçük, bir koni deliği oluşturan. Ek olarak, sıkıcı çubuğun çıkıntı uzunluğunun artmasıyla, kendi ağırlığının neden olduğu ana şaftın bükülme deformasyonu da artar ve işlenmiş deliğin ekseni karşılık gelen bir bükülmeye sahip olacaktır. Bu sıkıcı yöntem sadece kısa deliklerin işlenmesi için uygundur.

(2) Elmas sıkıcı

Genel sıkıcı ile karşılaştırıldığında, elmas sıkıcı az miktarda arka kesim, küçük yem, yüksek kesme hızı ile karakterizedir, yüksek işleme doğruluğu (IT7 ~ IT6) ve çok pürüzsüz bir yüzey (RA 0.4 ~ 0.05μm) elde edebilir. Diamond Boring başlangıçta elmas sıkıcı araçlarla işlendi ve şimdi yaygın olarak çimentolu karbür, CBN ve yapay elmas aletleri ile işleniyor. Esas olarak demir olmayan metal iş parçalarını işlemek için kullanılır, dökme demir ve çelik parçaların işlenmesi için de kullanılabilir.

Diamond sıkıntısının yaygın olarak kullanılan kesme parametreleri şunlardır:

Arka kesme aleti ön sıkıştırma miktarı 0,2 ~ 0.6 mm'dir.

Son sıkıcı 0.1 mm'dir;

Besleme hızı 0.01 ~ 0.14mm/r'dir;

Dökme demir işlenirken kesme hızı 100 ~ 250m/dak,

Çelik işleme 150 ~ 300m/dk,

Demirsiz metallerin işlenmesi için 300 ~ 2000m/dakika.

Elmas sıkıcı makinenin yüksek işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi elde edebileceğinden emin olmak için, makine tezgahı (elmas sıkıcı makinesi) yüksek geometrik doğruluk ve sertliğe sahip olmalıdır, takım tezgahının ana şaftı yaygın olarak kullanılan hassas açısal temas topu taşımasını destekler veya statik basınç düz yatak ve yüksek hızlı dönen parçalar doğru bir şekilde dengelenmelidir; Ek olarak, tablonun düşük hızlı besleme hareketi yapabilmesini sağlamak için besleme mekanizmasının hareketi çok pürüzsüz olmalıdır.

Elmas sıkıntısının işleme kalitesi iyidir, üretim verimliliği yüksektir ve motor silindir deliği, piston pimi deliği, ana şaft gibi çok sayıda kütle üretiminde hassas deliklerin son işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Makine takımının iş mili kutusundaki delik. Bununla birlikte, demir metal ürünlerin elmas sıkıcı ile işlenirken, sadece çimentolu karbür ve CBN'den yapılmış sıkıcı aletin kullanılabileceğine ve elmastan yapılmış sıkıcı aletin kullanılamadığına dikkat edilmelidir, çünkü elmasdaki karbon atomlarının bir Demir grup elemanları ile büyük afinite ve takım ömrü düşüktür.

(3) Sıkıcı Aracı

Sıkıcı alet, tek kenarlı sıkıcı alet ve çift kenarlı sıkıcı alete bölünebilir.

(4) Sıkıcı süreç özellikleri ve uygulama aralığı

Delme, genişletme ve raybalama işlemi ile karşılaştırıldığında, delik boyutu takım boyutu ile sınırlı değildir ve sıkıcı güçlü bir hata düzeltme yeteneğine sahiptir ve orijinal delik ekseninin sapma hatası çoklu kesim ile düzeltilebilir ve sıkıcı konumlandırma yüzeyi ile daha yüksek bir konum doğruluğu koruyabilir.

Sıkıcı dış daire ile karşılaştırıldığında, takım çubuğu sisteminin zayıf sertliği, büyük deformasyon, zayıf ısı dağılması ve yonga çıkarma koşulları, iş parçasının ve aletin sıcak deformasyonu nispeten büyüktür ve işleme kalitesi ve üretimi Sıkıcı verimliliği, otomobilin dış dairesi kadar yüksek değildir.

Özetle, sıkıcı işleme aralığının geniş olduğu ve farklı boyutlarda ve farklı hassas seviyelerdeki deliklerin işlenebileceği görülebilir. Büyük diyafram, yüksek boyut ve konum doğruluğu gereksinimlerine sahip delikler ve delik sistemleri için sıkıcı neredeyse tek işleme yöntemidir. Sıkıcı işleme doğruluğu IT9 ~ IT7'dir. Sıkıcı, esneklik ve esneklik avantajlarına sahip olan ve üretimde yaygın olarak kullanılan sıkıcı makinede, torna tezgahı, freze makinesi ve diğer takım tezgahlarında gerçekleştirilebilir. Kitle üretiminde, sıkıcı kalıp sıkıcı verimliliği artırmak için kullanılır.