Aktualności

Centrum wiercenia i stukania to ważny sprzęt obróbki, który jest szeroko stosowany we współczesnej produkcji przemysłowej. Jego wysoka wydajność i dokładność sprawiają, że jest to kluczowe ogniwo w procesie produkcji przemysłowej. Niniejszy artykuł wprowadzi zasadę roboczą centrum wiercenia i stukania, jego dziedzinę aplikacji i jego znaczenie dla współczesnego przemysłu. Centrum wiercenia i stukania jest rodzajem maszyny CNC, które składa się głównie z kadłuba, warsztatu, wrzeciona, biblioteki narzędzi i systemu sterowania. Jest zdolny do precyzyjnego ruchu na trzech współrzędnych osiach i szybkiej obrotu przez wrzeciono. Podczas procesu obróbki centrum wiercenia i stukania może wykonywać operacje, takie jak wiercenie i stukanie. Jego zasadą pracy jest instrukcje systemu sterowania, tak aby narzędzie maszynowe zgodnie z z góry określonymi parametrami ścieżki i przetwarzania do automatycznego przetwarzania. Centra wiercenia i stukania są szeroko stosowane w produkcji maszyn, produkcji samochodów, lotniczej, urządzeń elektronicznych i innych dziedzin. W produkcji mechanicznej centrum wiercenia i stukania można wykorzystać do obróbki otworów i stukania części w celu poprawy dokładności i jakości produktów. W produkcji motoryzacyjnej centra wiercenia i stukania mogą być używane do obróbki części silnika i części podwozia. W polu lotniczym centra wiercenia i stukania mogą być stosowane do obróbki części silnika samolotu i produkcji części konstrukcyjnych statków kosmicznych. W przemyśle elektronicznym i elektrycznym centrum wiercenia i stukania może być używane do wiercenia płyt obwodowych i przetwarzania części. Znaczenie dla nowoczesnych centrów wiercenia i stukania przemysłu odgrywają ważną rolę we współczesnym przemyśle. Po pierwsze, poprawia wydajność i dokładność przetwarzania. Tradycyjne wiercenie i stukanie często wymagają wielu zmian i regulacji narzędzi, ale centrum wiercenia i stukania może automatycznie przełączać różne narzędzia za pośrednictwem biblioteki narzędzi, aby osiągnąć różnorodne operacje ciągłe. Po drugie, centrum wiercenia i stukania ma wysoki stopień automatyzacji, zmniejszając potrzebę obsługi ręcznej i poprawiając wydajność produkcji. Ponadto dokładność i stabilność centrum wiertniczego zapewniają jakość i spójność produktu. Jako wydajne i dokładne narzędzie maszynowe CNC, wiercenie i stukanie odgrywa ważną rolę we współczesnym przemyśle. Jego zasada działająca i szerokie pola aplikacji sprawiają, że jest to niezbędne ogniwo w produkcji przemysłowej. Wraz z ciągłym rozwojem technologii centrum wiercenia i stukania będzie nadal innowacje i poprawić, przynosząc większy postęp i rozwój współczesnego przemysłu.

W procesie przetwarzania głębokich otworów często występują problemy, takie jak dokładność wymiarowa przedmiotu obrabianego, jakość powierzchni i żywotność narzędzia, jak zmniejszyć lub nawet unikać tych problemów, to nasz obecny problem, który należy rozwiązać, poniższe podsumowuje 10 wspólnych wspólnych Problemy i rozwiązania w przetwarzaniu głębokich otworów. 1 Otwór wzrasta, błąd jest duży 1) Przyczyna Wartość projektu zewnętrznej średnicy rozwiertaka jest zbyt duża lub najnowocześniejsza krawędź rozwiertka ma burr; Prędkość cięcia jest zbyt wysoka; Niewłaściwa kwota paszowa lub nadmierna dodatek do przetwarzania; Główny kąt ugięcia rozredageru jest zbyt duży; Rozłowa wygięć; Istnieją guzki chipowe przyklejające się do krawędzi rozwiertaka. Podczas szlifowania różnica huśtawki tnącej krawędzi jest nieobecna; Wybór płynu do cięcia nie jest odpowiedni; Podczas instalowania rozwiertaka olej na powierzchni uchwytu stożkowego nie jest oczyszczony lub powierzchnia stożka jest posiniaczona; Płaski ogon trzonu stożkowego jest przesunięty do stożkowej zakłócenia tylnego trzonu stożkowego wrzeciona narzędzi maszynowych; Gięte wrzeciona lub łożysko wrzeciona zbyt luźne lub uszkodzone; Pływający rozredager nie jest elastyczny; Nie jest to koncentryczne z przedmiotem obrabianym, a siła rozwiernia ręka nie jest jednolita, więc rozwiertak się kręci. 2) Rozwiązanie Odpowiednio zmniejsz zewnętrzną średnicę rozwiertaka zgodnie z konkretną sytuacją; Zmniejszyć prędkość cięcia; Odpowiednio dostosuj szybkość zasilania lub zmniejsz zasiłek przetwarzania; Odpowiednio zmniejsz główny kąt deklinowania; Niezewne rozwiertak, który został wyprostowany lub złomowany do zginania; Ostrożnie przycinaj za pomocą burznika; Kontroluj różnicę huśtawki w dopuszczalnym zakresie; Wybierz płyn do cięcia z dobrą wydajnością chłodzenia; Przed zainstalowaniem rozwiertaka olej wewnątrz rozwiertaka stożkowego i stożkowy otwór narzędzia maszynowy muszą być oczyszczone, a guz na powierzchni stożka należy wypolerować za pomocą kamienia olejowego; Przytnij płaski ogon rozwiertki; Dostosuj lub wymień główny łożysko wału; Przyzupełnij pływającą głowicę karty i dostosuj koncentrację; Zwróć uwagę na prawidłowe działanie. 2 Redukcja przysłony 1) Przyczyna Wartość projektowa zewnętrznej średnicy rozwiertaka jest zbyt mała; Prędkość cięcia jest zbyt niska; Nadmierna karma; Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest zbyt mały; Wybór płynu do cięcia nie jest odpowiedni; Część zużycia rozwiertaka nie jest zużyta podczas ostrzenia, a elastyczne odzyskiwanie zmniejsza otwór. Podczas rozwiercących części stalowych margines jest zbyt duży lub rozwiertak nie jest ostry, łatwo jest wytworzyć elastyczne odzyskiwanie, tak że otwór jest zmniejszony, a otwór wewnętrzny nie jest okrągły, a otwór jest niewykwalifikowany. 2) Rozwiązanie Zmienić zewnętrzną średnicę rozwiertaka; Odpowiednio zwiększyć prędkość cięcia; Odpowiednio zmniejszyć wskaźnik zasilania; Odpowiednio zwiększyć główny kąt deklinacji; Wybierz płyn do cięcia tłustego z dobrą wydajnością smarowania; Regularna wymiana rozredageru, prawidłowe wyostrzenie części docinania rozładowania; Podczas projektowania rozmiaru rozwiertaka należy wziąć pod uwagę powyższe czynniki lub wartość powinna opierać się na rzeczywistej sytuacji; W celu wycinania eksperymentalnego weź odpowiedni margines i wyostrz rozwiertkę. 3 Wewnętrzna otwór na zawiasach nie jest okrągła 1) Przyczyna Rozwiertnik jest zbyt długi, sztywność nie wystarczy, a wibracja występuje podczas rozwiertaka. Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest zbyt mały; Wąski pasek do przodu zawiasu; Odchylenie zasiłku rozwierconego; Powierzchnia otworu wewnętrznego ma wycięcia i otwory krzyżowe; Na powierzchni otworów znajdują się dziury i stomaty. Główne łożysko wału jest luźne, nie ma rękawu prowadzącego lub prześwit między rozwiertak a rękawem prowadzącym jest zbyt duży, a przedmiot obrabia jest zdeformowany po rozładunku z powodu ciasnego zacisku obrabianego przedmiotu. 2) Rozwiązanie Rozwiert z nierównym skokiem może być użyty dla rozwiertaka o niewystarczającej sztywności, a instalacja rozwiertaka powinna przyjąć sztywne połączenie w celu zwiększenia głównego kąta ugięcia; Wybierz wykwalifikowany rozwiertak do kontrolowania tolerancji pozycji otworu w procesie przedkładu wstępnego; Użycie nierównego rozwiertaka, użycie dłuższego, bardziej precyzyjnego rękawa przewodnika; Wybór wykwalifikowanych pustych miejsc; Gdy ten sam rozwiertak jest używany do rozrywki bardziej precyzyjnych otworów, należy dostosować prześwig wrzeciona maszynowego, a dopasowanie klirensu rękawów przewodnika powinno być wymagane, aby być wyższym lub odpowiednio przyjąć odpowiednią metodę zacisku w celu zmniejszenia siły zaciskowej . 4 Wewnętrzna powierzchnia otworu ma wyraźną krawędź 1) Przyczyna Nadmierny zasiłek do rozwiercenia; Zwycięzca kąt części docięcia rozwiertaka jest zbyt duży; Krajowy pasek zawias jest zbyt szeroki; Powierzchnia obrabia ma pory, otwory piasku i różnica huśtawki wrzeciona jest zbyt duża. 2) Rozwiązanie Zmniejsz zasiłek rozwiernia; Zmniejszyć kąt pleców części tnącej; Szerokość szlifowania pasma krawędzi; Wybierz kwalifikowane puste; Dostosuj wrzeciono maszyny. 5 Chropowatość powierzchni wewnętrznej otworu jest wysoka 1) Przyczyna Prędkość cięcia jest zbyt wysoka; Wybór płynu do cięcia nie jest odpowiedni; Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest zbyt duży, a najnowocześniejsza krawędź rozwiertaka nie znajduje się w tym samym okręgu; Margines rozwiercący jest zbyt duży; Dodatek do rozwiercenia jest nierówny lub zbyt mały, a powierzchnia lokalna nie jest rozredagowana; Huśtawka części docinkowej rozwiertaka jest nienormalna, krawędź tnąca nie jest ostra, a powierzchnia szorstka; Krajowy pasek zawias jest zbyt szeroki; Rozładowanie wiórów nie jest gładkie podczas rozlewu; Nadmierne zużycie rozwiertaka; Rozwiertnik jest ranny, najnowocześniejsza krawędź ma burr lub złamane krawędzie; Istnieją guzki chipowe na najnowocześniejszym krawędzi; Nie nadaje się do zerowego lub ujemnego rozwiertaki przedniego z powodu materiału. 2) Rozwiązanie Zmniejszyć prędkość cięcia; Wybierz płyn do cięcia zgodnie z materiałem przetwarzającym; Główny kąt deklinacji powinien zostać prawidłowo zmniejszony, a krawędź tnąca powinna zostać poprawnie zaostrzona. Odpowiednio zmniejsz zasiłek do rozwierctwa; Popraw dokładność pozycji i jakość dolnego otworu przed rozwierceniem lub zwiększyć margines rozwiercący; Wybór wykwalifikowanego rozwiertaka; Szerokość szlifowania pasma krawędzi; Zgodnie z konkretną sytuacją zmniejsz liczbę zębów rozwiertaka, zwiększyć przestrzeń szczeliny chipowej lub przyjąć rozwiertak pod kątem krawędzi, aby usunąć usuwanie układu; Regularnie wymień rozwiertkę i usuń obszar szlifowania podczas ostrzenia; Podczas wyostrzenia, użycia i transportu rozwiertaka należy podjąć środki ochronne, aby uniknąć obrażeń; Uszkodzony rozwiertnik powinien zostać naprawiony lub zastąpiony wyjątkowo drobnym kamieniem olejowym. Przytnij za pomocą burznika i użyj rozwiertaka o przednim kącie 5 ° -10 °. 6 Życie nabożeństwa rozwiertaka jest niskie 1) Przyczyna Materiał rozwiertak nie jest odpowiedni; Rozwiert jest spalany podczas ostrzenia; Wybór płynu tnąca nie jest odpowiedni, płyn do cięcia nie przepływa płynnie, a wartość chropowatości powierzchni miejsca cięcia i chropowatość powierzchni po szlifowaniu narzędzia do tnącej rozwierciny jest zbyt wysoka. 2) Rozwiązanie Materiał rozwiertak można wybrać zgodnie z materiałem przetwarzającym, można zastosować rozwiertkę węglików lub powlekany rozwiertkę; Ściśle kontroluj ilość cięcia szlifowania, aby uniknąć oparzeń; Płyn tnąca jest często prawidłowo wybierany zgodnie z materiałem obróbki; Często zdejmij żetony w zbiorniku z wiórami, z wystarczającą ilością płynu do cięcia ciśnieniowego, poprzez drobne szlifowanie lub szlifowanie, aby spełnić wymagania. 7 Precyzja położenia otworu rozwierconego jest poza tolerancją 1) Przyczyna Zużycie rękawów z przewodnikiem; Dolna koniec rękawa przewodnika jest zbyt daleko od obrabiania; Krótka długość rękawów, słaba dokładność i luźne łożysko wału głównego. 2) Rozwiązanie Regularnie wymień rękaw przewodnika; Wydłużający rękaw przewodnika w celu poprawy dopasowanej dokładności rękawów i rozwodnictwa; Terminowe utrzymanie narzędzi maszynowych dostosuj prześwit łożyska wrzeciona. 8 Zęby rozwiercowe pękały 1) Przyczyna Nadmierny zasiłek do rozwiercenia; Twardość materiału obrad jest zbyt wysoka; Różnica wahania krawędzi tnącej jest zbyt duża, a obciążenie cięcia nie jest jednolite; Główny kąt ugięcia rozwiertaka jest zbyt mały, co zwiększa szerokość cięcia. Podczas rozlewania głębokich otworów lub otworów ślepych jest zbyt wiele wiórów, które nie są usuwane w czasie, a zęby narzędzia są noszone i pękane podczas ostrzenia. 2) Rozwiązanie Zmodyfikować wielkość otworów przedaszczelnych; Zmniejsz twardość materiału lub przełącz na rozwiertkę ujemnego przedniego kąta lub rozwiertkę węglika; Kontroluj różnicę huśtawki w wykwalifikowanym zakresie; Zwiększyć główny kąt ugięcia; Zwróć uwagę na usuwanie układów z czasem lub użycie Rozwiertaka kątowego z krawędzią; Zwróć uwagę na wyostrzanie jakości. 9 Rękołaja jest zepsuta 1) Przyczyna Nadmierny zasiłek do rozwiercenia; Podczas rozwierconych otworów stożkowych przydział gruboziarnistego i drobnego zasiłku rozwierconego oraz wybór parametrów cięcia nie są odpowiednie. Przestrzeń wiórów zębów rozwierconych jest niewielka, blokowanie chipów. 2) Rozwiązanie Zmodyfikować wielkość otworów przedaszczelnych; Zmodyfikuj alokacja zasiłków i wybierz ilość cięcia rozsądnie; Zmniejsz liczbę zębów rozwiertaka, zwiększ przestrzeń chipów lub wyostrz lukę między zębami noża, aby usunąć jeden ząb. 10 Linia środkowa otworu do rozwierconego nie jest prosta 1) Przyczyna Odchylenie otworu przed rozwieriną, zwłaszcza gdy otwór jest niewielki, nie może skorygować pierwotnego stopnia zginania ze względu na słabą sztywność rozwiertaka; Główny kąt ugięcia rozredageru jest zbyt duży; Złe wskazówki, aby rozwiertak był łatwy do odchylenia od kierunku w rozwiertce; Część cięcia stożka jest zbyt duża; Rozwiert wypiera środkową szczelinę przerywanej dziury; Podczas ręcznego rozwierconego nadmierną siłę w jednym kierunku zmusza rozwiertkę do przechylania w kierunku jednego końca, niszcząc pionowość rozwierconego. 2) Rozwiązanie Dodaj otwory do korekcji procesu lub nudne; Zmniejszyć główny kąt deklinowania; Dostosuj odpowiedni rozwiertk; Wymień rozwiertkę częścią prowadzącej lub częścią wydłużania; Zwróć uwagę na prawidłowe działanie.

Główne umiejętności przetwarzania wiercenia Główne umiejętności przetwarzania wiercenia 2023-10-20 10:00:48 1 Wskazówki dotyczące użycia płynu chłodzącego Prawidłowe zastosowanie płynu chłodzącego ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia dobrej wydajności wiercenia, co bezpośrednio wpływa na usuwanie wiórów, żywotność narzędzia i jakość otworu obróbki. (1) Zastosowanie chłodziwa 1) Wewnętrzna konstrukcja chłodzenia Wewnętrzna konstrukcja chłodzenia jest zawsze pierwszym wyborem, aby uniknąć zatkania wiórów, szczególnie podczas pracy z długimi materiałami i wierceniem głębszymi otworami (większą niż 3 -krotność średnicy). W przypadku wiertarki poziomej, gdy płyn chłodzący wypływa z bitu, nie powinna być płynu do cięcia spłukiwania długości co najmniej 30 cm. 2) Zewnętrzna konstrukcja chłodzenia Zewnętrzny płyn chłodzący można użyć, gdy układ jest dobrze uformowany, a głębokość otworu jest płytka. Aby poprawić usuwanie wiórów, powinna znajdować się przynajmniej jedna dysza chłodziwa (lub dwie, jeśli nie rotacyjne) powinna znajdować się w pobliżu osi narzędzia. 3) Technika wiercenia suchego, bez użycia płynu chłodzącego Wiercenie suche na ogół nie jest zalecane. a) może być używane do krótkiego materiału chipowego i głębokości otworu do 3 -krotności średnicy aplikacji b) Nadaje się do poziomych maszyn do maszyn c) Zaleca się zmniejszenie prędkości cięcia d) Żywotność narzędzia zostanie zmniejszona Zaleca się, aby nie stosować suchego wiercenia dla: A) Materiały ze stali nierdzewnej (ISO M i S) b) Bit wymienny Główne umiejętności przetwarzania wiercenia 2023-10-20 10:00:48 1 Wskazówki dotyczące użycia płynu chłodzącego Prawidłowe zastosowanie płynu chłodzącego ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia dobrej wydajności wiercenia, co bezpośrednio wpływa na usuwanie wiórów, żywotność narzędzia i jakość otworu obróbki. (1) Zastosowanie chłodziwa 1) Wewnętrzna konstrukcja chłodzenia Wewnętrzna konstrukcja chłodzenia jest zawsze pierwszym wyborem, aby uniknąć zatkania wiórów, szczególnie podczas pracy z długimi materiałami i wierceniem głębszymi otworami (większą niż 3 -krotność średnicy). W przypadku wiertarki poziomej, gdy płyn chłodzący wypływa z bitu, nie powinna być płynu do cięcia spłukiwania długości co najmniej 30 cm. 1697766957400675.png 2) Zewnętrzna konstrukcja chłodzenia Zewnętrzny płyn chłodzący można użyć, gdy układ jest dobrze uformowany, a głębokość otworu jest płytka. Aby poprawić usuwanie wiórów, powinna znajdować się przynajmniej jedna dysza chłodziwa (lub dwie, jeśli nie rotacyjne) powinna znajdować się w pobliżu osi narzędzia. 1697766973185327.png 3) Technika wiercenia suchego, bez użycia płynu chłodzącego Wiercenie suche na ogół nie jest zalecane. a) może być używane do krótkiego materiału chipowego i głębokości otworu do 3 -krotności średnicy aplikacji b) Nadaje się do poziomych maszyn do maszyn c) Zaleca się zmniejszenie prędkości cięcia d) Żywotność narzędzia zostanie zmniejszona Zaleca się, aby nie stosować suchego wiercenia dla: A) Materiały ze stali nierdzewnej (ISO M i S) b) Bit wymienny 1697766991803396.png 4) chłodzenie pod wysokim ciśnieniem (HPC) (~ 70 barów) Korzyści z używania płynu chłodzącego pod wysokim ciśnieniem to: a) dłuższa żywotność narzędzia z powodu zwiększonego efektu chłodzenia b) Popraw efekt usuwania wiórów w przetwarzaniu materiałów chipowych ze stali nierdzewnej i może przedłużyć żywotność narzędzia c) Lepsza wydajność usuwania układów, więc wyższe bezpieczeństwo d) Zapewnij wystarczający przepływ zgodnie z podanym ciśnieniem i rozmiarem otworu, aby utrzymać dopływ płynu chłodzącego (2) Zastosowanie umiejętności płynu chłodzącego Pamiętaj, aby użyć rozpuszczalnego oleju do cięcia (emulsji) z dodatkiem EP (ekstremalne ciśnienie). Aby zapewnić najlepszą żywotność narzędzia, zawartość oleju w mieszaninie wody olejowej powinna wynosić od 5 do 22% (między 10-15% w przypadku materiałów ze stali nierdzewnej i superalloyu). Podczas zwiększania zawartości oleju w płynie tnącemu należy sprawdzić z separatorem oleju, aby upewnić się, że zalecana zawartość oleju nie zostanie przekroczona. Gdy warunki pozwalają, wewnętrzny płyn chłodzący jest zawsze preferowany w stosunku do zewnętrznej cieczy chłodzącej. Olej netto poprawia smarowanie i korzyści podczas wiercenia zastosowań ze stali nierdzewnej. Pamiętaj, aby używać z dodatkami EP. Solidne bity z węglika i indeksowalne bity ostrza mogą używać czystego oleju i osiągnąć dobre wyniki. Sprężone powietrze, płyn do cięcia mgły lub MQL (mikro-lubryzacja) mogą być skutecznym wyborem w stabilnych warunkach, szczególnie przy obróbce niektórych żeliwa i aluminium. Ponieważ wzrost temperatury może z kolei negatywnie wpłynąć na żywotność narzędzia, zaleca się zmniejszenie prędkości cięcia.

Jak ocenić właściwe centrum obróbki, aby wybrać odpowiednie centrum obróbki, aby rozważyć następujące czynniki: Potrzeby przetwarzania: Po pierwsze, musisz wyjaśnić, jakie są Twoje potrzeby w zakresie przetwarzania, takie jak rodzaj materiałów, które należy przetwarzać, wymagania dotyczące dokładności przetwarzania, zakres wielkości przetwarzania itp. Różne centra przetwarzania mają różne możliwości przetwarzania i zakres aplikacji , więc musisz wybrać odpowiednie centrum przetwarzania zgodnie z własnymi potrzebami. Pojemność przetwarzania: Bardzo ważne jest zrozumienie zdolności przetwarzania centrum obróbki. W tym maksymalna wielkość przetwarzania, maksymalna pojemność obciążenia, dokładność przetwarzania, prędkość przetwarzania i inne wskaźniki. Zgodnie z własnymi potrzebami przetwarzania wybierz własne możliwości przetwarzania. Jakość i stabilność sprzętu: Jakość i stabilność sprzętu w centrum obróbki mają duży wpływ na jakość i wydajność przetwarzania. Wybór marki lub producenta z dobrą reputacją i reputacją może poprawić jakość i stabilność sprzętu. Wydajność ceny i kosztów: cena centrum obróbki jest ważnym czynnikiem. Musisz wybrać opłacalny sprzęt zgodnie z budżetem i potrzebami. Jednocześnie należy również wziąć pod uwagę koszt konserwacji urządzeń i usług kontrolnych. Usługa posprzedażna: Ważne jest również, aby wybrać dostawcę, który zapewnia dobrą obsługę posprzedażną. W tym okres gwarancji sprzętu, usługi naprawy i konserwacji, wsparcie techniczne itp. Zapewnia to, że sprzęt jest obsługiwany i utrzymywany w odpowiednim czasie podczas użytkowania. Podsumowując, wybór odpowiedniego centrum przetwarzania, musi wziąć pod uwagę takie czynniki, jak zapotrzebowanie na przetwarzanie, zdolność przetwarzania, jakość i stabilność sprzętu, wyniki cenowe i kosztowe oraz usługi po sprzedaży. Możesz skonsultować się z profesjonalistą lub producentem przed zakupem, aby dowiedzieć się więcej o odpowiednich informacjach, abyś mógł dokonać świadomego wyboru.

System CNC CNC Machine Tools można podzielić na dwie kategorie: system pętli zamkniętej i system otwartej pętli. System zamkniętej pętli to system, który monitoruje pozycję, prędkość, siłę i inne parametry w procesie obróbki przez czujniki w czasie rzeczywistym, oraz informacje zwrotne te informacje do systemu CNC w celu regulacji w czasie rzeczywistym. System zamkniętej pętli zapewnia dokładność i stabilność obróbki oraz poprawia jakość obróbki. Jest podobny do ludzkiego układu nerwowego, który w czasie może wyczuć i dostosowywać ruch maszyn. Powszechnie używane czujniki w układach pętli zamkniętej obejmują enkodery, czujniki przemieszczenia i czujniki siły. System otwartej pętli jest wykładniczym systemem sterowania tylko zgodnie z ustawowym programem kontroli ruchu, nie ma informacji zwrotnej w czasie rzeczywistym w celu dostosowania stanu ruchu narzędzia maszynowego. System otwartej pętli jest podobny do ludzkiego systemu mięśni, który może poruszać się tylko zgodnie z ustalonymi działaniami i nie może wyczuć i dostosowywać własnego stanu. System otwartej pętli jest odpowiedni do niektórych zadań obróbki o niskich wymaganiach precyzyjnych, takich jak proste wiercenie i frezowanie. System zamkniętej pętli i system otwartej pętli mają zalety i wady, zgodnie z różnymi zadaniami obróbki, możesz wybrać odpowiedni system CNC. System zamkniętej pętli może poprawić dokładność i stabilność obróbki oraz nadaje się do zadań wymagających wysokiej jakości obróbki. System otwartej pętli jest prostszy i wygodny i nadaje się do niektórych prostych zadań przetwarzania. Podsumowując, system CNC CNC Machine Tools jest klasyfikowany do systemu zamkniętej pętli i systemu otwartego pętli. System zamkniętej pętli monitoruje i dostosowuje stan ruchu narzędzia maszynowego przez czujnik w czasie rzeczywistym w celu poprawy dokładności i stabilności obróbki; System otwartej pętli może kontrolować ruch tylko zgodnie z ustawowym programem, który jest odpowiedni dla niektórych prostych zadań obróbki. Zgodnie z różnymi zadaniami obróbki odpowiedni system CNC można wybrać, aby poprawić wydajność i jakość przetwarzania. Marka systemu CNC CNC CNC można podzielić na dwie kategorie krajowych marek i marek międzynarodowych. Marki krajowe odnoszą się do producentów systemów CNC z pewnym wpływem na rynku krajowym i osiągnęły pewne osiągnięcia w badaniach i rozwoju i produkcji technologii CNC. System CNC marek krajowych ma wysokie koszty wydajności i zdolności adaptacyjnych oraz może zaspokoić potrzeby rynku krajowego. Wspólne marki krajowe to Huazhong Numerical Control, Guangdong Numerical Control, Shenyang Machine Tools i tak dalej. Międzynarodowe marki odnoszą się do producentów systemów CNC, którzy cieszą się wysoką reputacją i udziałem w rynku na rynku międzynarodowym. Mają wiodącą przewagę w badaniach i rozwoju technologii CNC oraz jakości produktu, aby zaspokoić potrzeby rynku globalnego. Międzynarodowe marki systemów CNC zwykle mają wyższą dokładność, stabilność i niezawodność. Wspólne międzynarodowe marki to Siemens, FAMAC, HAAS i tak dalej. Marki krajowe i marki międzynarodowe mają własne zalety i cechy. Marki krajowe mają wysokie koszty wydajności i zdolności adaptacyjne, odpowiednie dla niektórych małych i średnich przedsiębiorstw oraz rynków niskiej klasy; Marka międzynarodowa ma większą dokładność, stabilność i niezawodność, która jest odpowiednia dla niektórych rynków i przedsiębiorstw o ​​wysokiej jakości wymagania jakościowe. Podsumowując, marka systemu CNC CNC CNC może być podzielona na marki krajowe i marki międzynarodowe. Marki krajowe mają wyższą wydajność kosztów i możliwość adaptacji, podczas gdy marki międzynarodowe mają wyższą dokładność, stabilność i niezawodność. Zgodnie z potrzebami i budżetem przedsiębiorstwa można wybrać odpowiednią markę systemu CNC w celu poprawy wydajności i jakości przetwarzania.

Wraz z rozwojem procesu frezowania wątków CNC, zwłaszcza nadejścia trzyosiowego centrum obróbki, proces frezowania nici CNC był stopniowo rozpoznawany przez przemysł obróbki. Ponadto dobrze wiadomo, że wątki można uzyskać za pomocą tradycyjnych metod obróbki nici, które znamy, z których stukanie jest najbardziej podobne do frezowania gwint. Ponieważ wszystkie tworzą wątki przez względny ruch obrotowy między narzędziem a przedmiotem obrabianym. Więc w obliczu różnych warunków pracy, jak wybrać właściwy sposób? Ten artykuł mówi dokładnie, co mają na myśli. Warunki frezowania wątków CNC: 1. Trójosiowy (lub więcej) centrum obróbki 2. Długość gwintu nie może przekraczać 3 -krotności najnowocześniejszej krawędzi narzędzia Zalety mielenia wątków CNC 1. Frezar gwintowania może przetwarzać gwinty o różnych średnicach i ten sam kształt. Na przykład obróbka M15x1.0, M18x1.0, M20x1.0 Wątki poprzez zmianę promienia interpolacji z nożycą frezowania wątków może skrócić liczbę narzędzi, oszczędzać czas zmiany narzędzia, poprawić wydajność i uprościć zarządzanie narzędziami. 2. Ulepszona dokładność wątków i wykończenie. Frezowanie gwintów odbywa się poprzez szybką obrót narzędzia i interpolacji wrzeciona. Tryb cięcia to mielenie, prędkość cięcia jest szybka, a przetworzona nici jest piękna; Szybkość cięcia jest niska, chip jest długi, łatwy do uszkodzenia powierzchni otworu wewnętrznego. 3. Łatwe rozładowanie wątku wewnętrznego. Nić mielenia to łamanie chipów, chip jest krótki, a średnica narzędzia obróbki jest mniejsza niż średnica otworu gwintu obróbki, więc usuwanie wióry jest gładkie; Gdy kran jest ciągle cięty, układ jest długi, a średnica kranu jest tak duża jak otwór obróbki, więc układ trudno jest usunąć. 4. Jeśli użyjesz kran, oczywiście możesz użyć iskry elektrycznej, aby przełamać złamaną część, ale proces będzie bardzo skomplikowany, a straty będą uszkodzone. Jeśli przede wszystkim używa się noża do frezowania nici, przede wszystkim nie jest łatwo złamać z powodu małej siły; Nawet jeśli jest uszkodzony, ponieważ średnica otworu obróbki jest większa niż średnica narzędzia, złamana część można łatwo usunąć. Pod względem wydajności produktu mielenie gwintów jest znacznie wyższe niż stukanie. 5. Formowanie lepkich żetonów nie jest łatwe. W przypadku bardziej miękkich materiałów łatwo jest wyprodukować lepkie układy podczas przetwarzania, ale frezowanie gwintów będzie obracać się z dużą prędkością i przełamać układy. Stuknij prędkość cięcia to niska, pełna gwint i obróbka powierzchniowa, łatwe do wywołania lepkich żetonów. 6. Wymagaj niskiej mocy maszyny. 7. Ze względu na rozkładanie chipów z frezowaniem gwint, kontakt części narzędzia, siła cięcia jest niewielka, stuknij całkowicie kontakt, siła jest duża, maszyna potrzebuje dużej mocy. 8. Łamanie narzędzi jest łatwe do radzenia sobie. Przede wszystkim nóż frezowania nici ma niewielką siłę i rzadko pęka. Jeśli tak się stanie, ponieważ przysłona obróbki jest większa niż narzędzie, złamana część jest łatwa do wyjęcia; Siła kranowa jest duża, usuwanie wiórów nie jest gładkie, łatwe do złamania, a duży otwór po zerwaniu. Jest to trochę łatwiejsze w obsłudze, ale o wiele bardziej kłopotliwe, jeśli jest to mała dziura, na przykład: Podczas obróbki typowych nici mielenie nici nie jest opłacalne, biorąc pod uwagę koszt za sztukę. Zwykłe wątki są klasyfikowane jako wątki o ogólnej twardości mniejszej niż 50HRC i średnicy mniejszej niż 38 mm, chociaż nie jest to wyraźna linia podziału. Zwykłe krany to na ogół szybkie materiały stalowe, cena rynkowa to dziesiątki dolarów, ale cena frezowania nici jest ponad 10-krotność jego ceny, a żywotność jednego kawałka nie może przekroczyć 10 razy. Po drugie, współczynnik kształtu nie może być zbyt duży, zwykle L/D <3. Ponieważ noża do frezowania nici ma jednostronną siłę, gdy gwint jest zbyt długi, stosunek długości do średnicy wytworzy stożkę, a narzędzie może łatwo pękać. Używane jest frezowanie wątków CNC 1. Przetwarzanie materiałów o wysokiej twardości (twardość> 50HRC), odpowiednie do frezowania gwintowania, ponieważ łamanie chipów mielenia, lokalne narzędzie kontaktowe jest małe, ostrze wykonane jest z cementowanego węglika, małego zużycia, długiej żywotności; Ogólny szybki stal stalowy nie może być w ogóle przetwarzany, taki jak użycie integralnego kranu z węglika, cena nie jest tania, a cena frezowania nici jest podobna. Zgodnie z naszym istniejącym doświadczeniem obróbki wydajność i ekonomia mielenia nici są zdecydowanie wyższe niż w przypadku TAP. 2. Otwór złożony (z fazem) obróbka jest również odpowiednia do frezowania gwint. Frezarki gwintowane mają wiele funkcji, które można zintegrować z niciami i fazami. 3. Przetwarzanie cienkiej ściany, odpowiednie do frezowania gwintowania, siła przetwarzania frezowania nici jest niewielka, więc małe odkształcenie. Ponadto dolny otwór może być płaski, a gwint może być blisko dolnego otworu, więc wymagana przestrzeń jest niewielka. 4. W celu przetwarzania z wysoką dokładnością wątku mielenie gwintów ma wyższą prędkość gwintu, dobrą wydajność usuwania wiórów, wyższą dokładność wątków i wyższe wykończenie, co jest bardziej odpowiednie do frezowania gwintów. 5. Materiał miękki, przetwarzanie stopu tytanu, odpowiednie do frezowania nici, ponieważ frezowanie nici nie jest łatwe do wytworzenia lepkich zanieczyszczeń. W przypadku niestabilnego cięcia frezowanie nici może w pełni dostosować się do tej sytuacji, ponieważ jego zasada cięcia sama jest przerywane frezowanie. Zaznacz źródło 158 Machine Tool Network Produkty powiązane

Oś y tokarki CNC jest mechaniczną osą współrzędnych stosowaną do kontrolowania ruchu przedmiotu obrabianego w kierunku podłużnym podczas procesu obracania. Jest to ważna część tokarki CNC, która odgrywa rolę pozycjonowania i kontrolowania pozycji przedmiotu obrabianego. Ruch oś y jest ruch względem wrzeciona tokarki, zwykle poruszający się w podłużnym kierunku tokarki. Kontrolując oś Y, można zrealizować podłużne cięcie i obróbkę przedmiotu obrabianego. Na tokarniach CNC oś y jest zwykle napędzana przez silnik serwo, który wysyła instrukcje przez system CNC w celu kontrolowania ruchu osi Y. Dokładna kontrola osi Y jest bardzo ważna, aby zapewnić jakość obróbki i dokładność przedmiotu obrabianego. Może to zdawać sobie sprawę z dokładnego pozycjonowania i cięcia przedmiotu, dzięki czemu proces obróbki jest bardziej wydajny, dokładny i stabilny. Jednocześnie oś Y może również zrealizować różne metody przetwarzania, takie jak obracanie, nudne, nudne itp., Co poprawia zdolność przetwarzania i elastyczność tokarstw CNC. Oprócz zastosowania w tokarniach CNC, oś Y jest również szeroko stosowany w innych urządzeniach mechanicznych, takich jak maszyny do mielenia CNC, maszyny do szlifowania CNC i tak dalej. Jego dokładność ruchu i zdolność kontroli bezpośrednio wpływają na jakość i wydajność przetwarzania obrabianego, dlatego w praktycznych zastosowaniach konieczne jest dokładne debugowanie i kalibracja osi Y, aby zapewnić jej normalne działanie i stabilność. Krótko mówiąc, oś Y jest ważną częścią tokarki CNC, poprzez dokładną kontrolę i ruch, w celu osiągnięcia podłużnego cięcia i przetwarzania przedmiotu obrabianego. Odgrywa istotną rolę w dziedzinie obróbki i ma ogromne znaczenie dla poprawy wydajności i jakości przetwarzania. Oś Y tutów CNC odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki. Ma głównie następujące funkcje: 1. Zdaj sobie sprawę z podłużnego cięcia i przetwarzania przedmiotu obrabianego: Oś Y kontroluje ruch obrabia w kierunku wzdłużnym podczas procesu obracania, aby narzędzie można było wyciąć i przetwarzać na obrabiarce wzdłuż. Dzięki precyzyjnemu kontrolowaniu ruchu osi Y można osiągnąć precyzyjne pozycjonowanie i cięcie przedmiotu obrabianego, aby zapewnić jakość i dokładność przetwarzania. 2. Poprawa wydajności i stabilności przetwarzania: precyzyjna kontrola i ruch osi Y może sprawić, że przetwarzanie jest bardziej wydajne i stabilne. Może osiągnąć szybkie pozycjonowanie i przemieszczanie przedmiotów, skrócić czas regulacji procesu i poprawić wydajność przetwarzania. Jednocześnie stabilny ruch osi Y może zapewnić jakość obróbki i konsystencję obrabiania. 3, aby osiągnąć różnorodne metody przetwarzania: ruch osi Y może nie tylko osiągnąć cięcie podłużne, ale także osiągnąć różne inne metody przetwarzania, takie jak nudne, nudne itp. Może to poprawić pojemność przetwarzania i elastyczność CNC Temates, aby zaspokoić potrzeby przetwarzania różnych obrabianych elementów. 4. Wspieraj przetwarzanie złożonych obrabiarek: Niektóre obrabiarki wymagają złożonych operacji przetwarzania, takich jak fazje, wątki itp. Kontrola osi Y może sprawić, że narzędzie jest przecięte dokładnie wzdłuż podłużnego kierunku obrabiania i zrealizować dokładną kontrolę obróbki i kształtu złożonego przedmiotu. Podsumowując, osi Y tutów CNC odgrywa kluczową rolę w procesie obróbki. Precyzyjne kontrolowanie podłużnego ruchu obrabiania, realizuje podłużne cięcie i przetwarzanie przedmiotu obrabianego, poprawia wydajność i stabilność przetwarzania oraz wspiera przetwarzanie różnych metod przetwarzania i złożonych obrabianych. Jest to niezbędna część tokarstw CNC, która ma ogromne znaczenie dla zapewnienia jakości przetwarzania i poprawy wydajności produkcji.

W branży produkcyjnej tokarka jest ważnym narzędziem do obróbki metali i innych materiałów. W projekcie tokarstw płaskie tokarki i nachylone tokarki to dwa popularne typy. Istnieją pewne oczywiste różnice w wyglądzie i strukturze. Przede wszystkim, jeśli chodzi o wygląd, istnieją znaczne różnice między tokarkami płaskiej łóżka a skłonnymi tokarkami. Łóżko płaskiej tokarki jest poziome, a łóżko pochylonej tokarki jest fazowane. Ta różnica w wyglądzie daje im unikalną postać, która daje inną percepcję wizualną. Po drugie, z strukturalnego punktu widzenia istnieją również pewne różnice między tokarkami płaskiej łóżka a tokarkami na skłonności. Uchwyt narzędzi tokarki z płaskim łóżkiem i urządzenie do obrabiania znajdują się po tej samej stronie łóżka i są umieszczone w poziomie. Uchwyt narzędzi i urządzenie do obrabiania nachylonej tokarki złoża znajdują się na pochylonej płaszczyźnie łóżka i są nachylone. Ta różnica strukturalna sprawia, że ​​nachylone tokarkę ma lepszą stabilność i sztywność podczas obróbki. Ponadto istnieją pewne różnice w stosowaniu płaskich tokarstw i nachylonych tokarstw. Ze względu na projekt płaszczyzny łóżka zaciskanie przedmiotu obrabianego jest stosunkowo stabilne i nadaje się do przetwarzania większych i cięższych obrabianych. Ze względu na nachyloną konstrukcję łóżka siła tnąca może być lepiej rozpowszechniona, która jest odpowiednia do przetwarzania niektórych mniejszych rozmiarów i lżejszych obrabiarek. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją pewne różnice między tokarkami płaskiej łóżka i nachylonymi tokami z łóżka w wyglądzie, strukturze i użytkowaniu. Każdy rodzaj tokarki ma własne unikalne zalety i zakres zastosowania. Wybierając użycie, konieczne jest wybór zgodnie z konkretnymi wymaganiami przetwarzania i charakterystyk obrabiania. Niezależnie od tego, czy jest to tokarka płaska, czy nachylona tokarka łóżka, odgrywają ważną rolę w branży produkcyjnej, zapewniając solidne wsparcie techniczne dla rozwoju wszystkich środowisk.

W porównaniu z cylindrycznym przetwarzaniem powierzchni warunki przetwarzania otworów są znacznie gorsze i trudniej jest przetwarzać otwory niż przetwarzanie cylindrycznej powierzchni. To dlatego, że: 1) Rozmiar narzędzia używanego w przetwarzaniu otworów jest ograniczony przez rozmiar przetwarzanego otworu, a sztywność jest słaba, co jest łatwe do wytworzenia deformacji i wibracji zginającego; 2) Podczas obróbki otworu za pomocą narzędzia o stałej wielkości rozmiar przetwarzania otworu często zależy bezpośrednio od odpowiedniego rozmiaru narzędzia, a błąd produkcyjny i zużycie narzędzia wpłyną bezpośrednio na dokładność przetwarzania otworu; 3) Podczas obróbki otworów obszar cięcia znajduje się wewnątrz przedmiotu obrabianego, warunki usuwania wiórów i rozpraszania ciepła są słabe, a dokładność przetwarzania i jakość powierzchni nie są łatwe do kontrolowania. Wiercenie i rozwiercie (1) wiercenie otwory Wiercenie jest pierwszym procesem obróbki otworów na materiałach stałych, a średnica otworu wiertniczego jest ogólnie mniejsza niż 80 mm. Istnieją dwa sposoby wiercenia: jeden to rotacja bitą; Drugim jest obrót przedmiotu. Błąd generowany przez powyższe dwie metody wiercenia nie jest taki sam, w metodzie wiercenia obrotu bitowego, ze względu na asymetrię krawędzi tnącej i niewystarczającą sztywność bitu i ugięcie bitów, linia środkowa otworu będzie być wypaczone lub nie proste, ale przysłona jest zasadniczo niezmieniona; Przeciwnie, w metodzie wiercenia obrotu przedmiotu obrabia, ugięcie bitów spowoduje zmianę przysłony, ale linia środkowa otworu jest nadal prosta. Powszechnie używane noże wiertnicze mają: wiertło skrętu, wiertło środkowe, wiertło głębokiego otworu itp., Z których najczęściej używanym jest wiertło skrętu, jego specyfikacja średnicy wynosi φ0,1-80 mm. Ze względu na ograniczenia strukturalne sztywność zginania i sztywność skrętna wiertła są niskie, w połączeniu ze złym centrowaniem, dokładność wiercenia jest niska, ogólnie tylko IT13 ~ IT11; Chropowatość powierzchni jest również duża, RA wynosi ogólnie 50 ~ 12,5 μm; Jednak szybkość usuwania metalu jest duża, a wydajność cięcia jest wysoka. Wiercenie jest używane głównie do przetwarzania otworów o niskiej jakości, takich jak otwory śrubowe, otwory dolne gwintu, otwory olejowe itp. W przypadku otworów o wysokiej dokładności obróbki i wymagań jakości powierzchniowej, należy je osiągnąć poprzez rozgłos, rozlewanie, nudne lub szlifowanie In IN późniejsze przetwarzanie. (2) Rozwiercie Rozwiercie polega na dalszym przetworzeniu otworu, który został wywiercony, wyrzucony lub wykuty wiertłem rozwiercącym, aby powiększyć otwór i poprawić jakość przetwarzania otworu. Rozwiercie może być używane jako przetwarzanie przed zakończeniem otworu lub jako ostateczne przetwarzanie otworu o niskich wymaganiach. Wiertło rozwiercone jest podobne do wiertła skrętu, ale ma więcej zębów i nie ma krawędzi krzyżowej. W porównaniu z wierceniem rozwiercanie ma następujące cechy: 1) liczba zębów wiertła rozwierconego (3 ~ 8 zębów), dobra kierunkowość, cięcie jest stosunkowo stabilne; 2) wiertarka bez krawędzi poprzecznej, warunki cięcia są dobre; 3) Dodatek przetwarzania jest niewielki, umywalka chipów może być płytsza, rdzeń wiertła może być grubszy, a siła i sztywność ciała narzędzia są lepsze. Precyzja rozwiercenia jest na ogół 11 ~ IT10, a chropowatość powierzchni Ra wynosi 12,5 ~ 6,3 μm. Rozwiercie jest często używane do przetwarzania otworów o mniejszych średnicach. Podczas wiercenia otworu o dużej średnicy (d ≥30 mm) często używaj małego wiertła (średnica 0,5 do 0,7 razy w otworze) do wstępnego upływu, a następnie użyj odpowiedniego rozmiaru wiertła do rozwierconego otworu, który może poprawić Przetwarzanie jakości i wydajności produkcji otworu. Oprócz przetwarzania cylindrycznych otworów można użyć ćwiczeń o różnych specjalnych kształtach (znanych również jako liczniki) do przetwarzania różnych otworów i kontrataków. Przednia powierzchnia łącznika jest często wyposażona w słupek prowadzący, kierowany obrabianą dziurą. Rozwierc Rozwiercie jest jedną z metod końcowych otworów, która jest szeroko stosowana w produkcji. W przypadku mniejszych otworów rozrywka jest bardziej ekonomiczną i praktyczną metodą obróbki niż szlifowanie wewnętrzne i drobne nudne. (1) Rozwiertak Rozewoner jest ogólnie podzielony na dwa rodzaje rozwiertaka ręcznego i rozwiertaka maszynowego. Część uchwytu rozwiertaka dłoni jest prostym uchwytem, ​​część robocza jest dłuższa, a funkcja przewodnika jest lepsza. Rozwiertk ręczny ma dwa rodzaje struktur: całkowitą i regulowaną średnicę zewnętrzną. Rozwiertak ma dwa rodzaje konstrukcji z uchwytem i rękawem. Rozwiert może nie tylko przetwarzać okrągłe otwory, ale także rozwiertak stożkowy może przetwarzać otwory stożkowe. (2) Proces rozrywki i jego zastosowanie Dodatek rozwiercący ma duży wpływ na jakość rozwiercania, zasiłek jest zbyt duży, obciążenie rozwiertaka jest duże, krawędź trafiająca jest wkrótce stępiona, nie jest łatwo uzyskać gładką powierzchnię obróbki, a tolerancja wymiarowa nie jest łatwe do zagwarantowania; Margines jest zbyt mały, aby usunąć znaki noża pozostawione w poprzednim procesie, i oczywiście nie ma roli w poprawie jakości przetwarzania otworów. Zasadniczo margines gruboziarnisty zawias wynosi 0,35 ~ 0,15 mm, a margines drobnoziarnisty wynosi 0,15 ~ 0,05 mm. Aby uniknąć guzków chipowych, rozwiercanie jest zwykle przetwarzane z niższą prędkością cięcia (V <8 m/min dla stali i żeliwa z rozwiercami HSS). Wartość zasilania jest związana z otworem, którą należy obrabiać, im większa otwór, im większa wartość zasilania, szybkość zasilająca stali stalowej i żeliwa stalowego stalowego, wynosi zwykle 0,3 ~ 1 mm/r. Rozwiercie należy schłodzić, smarować i czyszczyć odpowiednim płynem tnącemu, aby zapobiec nagromadzeniu chipów i usuwanie wiórów w czasie. W porównaniu z szlifowaniem i nudnym produktywnością rozwiercącą jest wyższa, a dokładność otworu jest łatwo zagwarantowana. Jednak rozwiercanie nie może poprawić błędu położenia osi otworu, a dokładność pozycji otworu powinna być zagwarantowana przez poprzedni proces. Rozważanie nie nadaje się do przetwarzania otworów stapów i otworów ślepych. Dokładność wymiarowa rozwiercenia jest na ogół IT9 ~ IT7, a chropowatość powierzchni Ra wynosi na ogół 3,2 ~ 0,8 μm. W przypadku otworów średniej wielkości o wysokich wymaganiach precyzyjnych (takich jak otwory IT7), proces ćwiczeń - rozwiertka jest typowym schematem przetwarzania powszechnie stosowanym w produkcji. Otworzył dziurę Nuda to metoda obróbki, w której prefabrykowany otwór jest powiększany za pomocą narzędzia tnącego. Nudne prace mogą być wykonywane na nudnej maszynie lub na tokarce. (1) Metoda nudna Istnieją trzy różne metody obróbki nudnej. 1) Rotacja przedmiotu obrabia, narzędzie tnące do ruchu paszowego na nudnej tokarce należy głównie do tego trybu nudnego. Charakterystyka procesu to: linia osi otworu po przetwarzaniu jest zgodna z osą obrotu przedmiotu obrabianego, zaokrąglenie otworu zależy głównie od dokładności obrotu wrzeciona narzędzi maszynowych oraz błąd geometrii osiowej otworu Głównie zależy od dokładności pozycji kierunku zasilającego narzędzia w stosunku do osi obrotu przedmiotu obrabianego. Ta nudna metoda nadaje się do obróbki otworów z wymaganiami koncentrycznymi na powierzchni zewnętrznego koła. 2) Rotacja narzędzia, ruch zasilający obrabia nuda napęd wrzeciona nudne obrót narzędzi, ruch pod względem obrabia. 3) Narzędzie obraca się i powoduje, że ruch zasilający przy użyciu tej nudnej metody do nudnego, nadmierna długość nudnego pręta jest zmieniana, zmienia się odkształcenie siły nudnego pręta, otwór w pobliżu nagłówka jest duży, otwór z dala od odległości od przodu z dala od dala od Wgłówka jest niewielka, tworząc dziurę stożkową. Ponadto, wraz ze wzrostem długości zwisu nudnego pręta, wzrasta również deformacja gięcia głównego wału spowodowanego jego własną wagą, a oś obrobionego otworu będzie miała odpowiednie zgięcie. Ta nudna metoda nadaje się tylko do obróbki krótkich otworów. (2) Nudny diament W porównaniu z ogólną nudą, nuda diamentowa charakteryzuje się niewielką ilością cięcia pleców, małą zasilaniem, dużą prędkością cięcia, może uzyskać wysoką dokładność przetwarzania (IT7 ~ IT6) i bardzo gładką powierzchnię (RA to 0,4 ~ 0,05 μm). Diamentowe nudne było pierwotnie przetwarzane za pomocą diamentowych narzędzi nudnych i obecnie jest powszechnie przetwarzany z cementowanym węglika, CBN i sztucznych narzędzi diamentowych. Używany głównie do przetwarzania nieżelaznych obrabiów metalowych, może być również używany do przetwarzania części żeliwa i stalowych. Powszechnie stosowane parametry cięcia nudnego diamentu to: Ilość narzędzia do tnącego tylnego wynosi 0,2 ~ 0,6 mm, Ostateczna nuda to 0,1 mm; Szybkość zasilania wynosi 0,01 ~ 0,14 mm/r; Prędkość cięcia wynosi 100 ~ 250 m/min podczas przetwarzania żeliwa, Przetwarzanie stali wynosi 150 ~ 300 m/min, 300 ~ 2000 m/min do przetwarzania metali nieżelaznych. Aby zapewnić, że diamentowa maszyna nudna może osiągnąć wysoką dokładność obróbki i jakość powierzchni, narzędzie maszynowe (maszyna nudna diamentowa) musi mieć wysoką dokładność i sztywność geometryczną, główny wał narzędzia maszynowego obsługuje powszechnie stosowane łożysko kątowe kątowe kątowe. lub statyczne łożysko zwyczajne, a szybkie obracające się części muszą być dokładnie zrównoważone; Ponadto ruch mechanizmu zasilającego musi być bardzo gładki, aby stół może wykonać gładki ruch zasilający o niskiej prędkości. Jakość obróbki diamentów jest dobra, wydajność produkcji jest wysoka i jest szeroko stosowana w końcowym przetwarzaniu otworów precyzyjnych w dużej liczbie produkcji masy, takich jak otwór cylindra silnika, otwór pistonowy, główny wałek Otwór na wrzecionie narzędzia maszynowego. Należy jednak zauważyć, że podczas obróbki produktów z metalu żelaznego z diamentami nudno można zastosować tylko nudne narzędzie wykonane z cementowanego węgliku i CBN, a nudne narzędzie wykonane z diamentu nie można zastosować, ponieważ atomy węgla w diamencie mają a Duże powinowactwo z elementami grupy żelaznej, a żywotność narzędzia jest niska. (3) Nudne narzędzie Nudne narzędzie można podzielić na nudne narzędzie nudne i podwójne nudne narzędzie. (4) Nudne charakterystyka procesu i zakres aplikacji W porównaniu z procesem wiercenia, rozszerzania i rozlewania wielkość otworu nie jest ograniczona przez rozmiar narzędzia, a nuda ma silną zdolność korekcji błędów, a błąd odchylenia oryginalnej osi otworu można poprawić przez wielokrotne cięcie, a nudne może utrzymać wyższą dokładność pozycji w powierzchni pozycjonowania. W porównaniu z zewnętrznym okrągiem nudnym, ze względu na słabą sztywność systemu słupków, duże odkształcenie, słabe warunki rozpraszania ciepła i warunki usuwania wiórów, odkształcenie gorącego przedmiotu i narzędzia jest stosunkowo duże, a jakość i produkcja przetwarzania i produkcja Wydajność nudności nie jest tak wysoka jak zewnętrzny okrąg samochodu. Podsumowując, można zauważyć, że zakres przetwarzania nudnego jest szeroki, a otwory o różnych rozmiarach i różne poziomy precyzyjne można przetwarzać. W przypadku otworów i systemów otworów z dużą aperturą, wymaganiami o wysokiej wielkości i dokładności pozycji nudne jest prawie jedyną metodą przetwarzania. Dokładność obróbki nudnej jest IT9 ~ IT7. Nudne można przeprowadzić na nudnej maszynie, tokarce, maszynie do mielenia i innych maszynach, które mają zalety elastyczności i elastyczności, i jest szeroko stosowane w produkcji. W produkcji masowej nudna matryca jest często wykorzystywana do poprawy nudnej wydajności.

Poziom integracji i automatyzacji branży produkcyjnej stał się ważnym standardem do pomiaru siły naukowej i technologicznej kraju. Chiny są dużym krajem produkcyjnym, obejmującym ogromną większość światowych kategorii obróbki [1], wśród których technologia kontroli numerycznej i system kontroli numerycznej odegrały bardzo ważną rolę. W przypadku różnych złożonych rodzajów zadań obróbki tylko technologie i metody obróbki CNC z większym połączeniem liczby osi można wykonać bardziej wydajnie [2]. Dlatego zaprojektowanie systemu wielopasmowego CNC i metody obróbki CNC wieloosiowej stały się podstawową treścią oceny konkurencyjności przemysłu obróbki i produkcji [3]. Obecnie Chiny mają pewną lukę z zaawansowanym poziomem na świecie w zakresie rozwoju 5-osiowego i 5-osiowego systemu CNC i metod obróbki CNC, które stały się również problemem wąskiego gardła ograniczającego głębokość rozwoju chińskiego przemysłu obróbki. Dlatego niniejszy artykuł przyjmuje 5-osiowy system CNC jako obiekt badawczy, poprzez analizę modelu matematycznego i badania procesu kontrolnego, daje jego specyficzne zastosowanie w obróbce powierzchniowej. 1. Model matematyczny pozy systemu CNC z wieloma osiami Kluczem do realizacji funkcji sterowania i obróbki wieloosiowej systemu CNC jest dokładna charakterystyka i rozsądne dynamiczne połączenie pozycji i postawy. W tym artykule pozycja i postawa wieloosiowego systemu CNC są modelowane w postaci jednorodnych współrzędnych. Ukończenie szeregu działań wieloosiowego układu obróbki CNC przejawia się jako skumulowany efekt obrotu i przemieszczenia każdego złącza oraz każdej osi w przestrzeni trójwymiarowej. Dlatego, aby matematycznie opisać system wielopasmowy CNC, zależy to od charakterystyki macierzy obrotowej i macierzy translacji. Kontrola procesu obróbki wieloosiowej systemu CNC Po systemie sterowania numerycznym z wieloosiowym połączeniem można opisać modelem matematycznym, jak ustawić program sterowania numerycznego i pozwolić systemowi uzupełnić zadanie obróbki zgodnie z ustaloną drogą jest trudność całego procesu kontroli numerycznej. W tym artykule algorytm sterowania impulsem w czasie rzeczywistym, RTPA (algorytm impulsów w czasie rzeczywistym), został zaprojektowany do procesu obróbki systemu CNC z wieloma osiami. Proces obróbki CNC jest ogólnie realizowany i wypełniony przez algorytm interpolacji, a kontrola każdej osi w obróbce CNC jest realizowana zgodnie z impulsem silnika krokowego, który musi utworzyć odpowiednią zależność między procesem interpolacji a czasem wytwarzania impulsu seria. Jednak wydajność tradycyjnego procesu interpolacji w czasie rzeczywistym opartym na częstotliwości impulsów nie jest idealna. Dlatego niniejszy artykuł zaprojektowano nowy algorytm generowania impulsów z lepszą wydajnością w czasie rzeczywistym z perspektywy algorytmu transformacji VF (częstotliwość napięcia). Pociąg pulsu wygenerowany przez ten algorytm może zrealizować bardziej skuteczną kontrolę systemu CNC z wieloma osiami. Test symulacyjny obróbki powierzchni dla wielopasmowego systemu sterowania numerycznego W poprzedniej pracy przeprowadzono odpowiednio modelowanie pozycji i postawy oraz projektowanie kontroli RTPA dla systemu CNC łączenia wielopokoleniowego, a skuteczną strategię kontrolną systemu CNC łączenia wielopokoleniowego ustalono za pomocą analizy wpływu kluczowych parametrów parametrów . Następnie przeprowadzane są eksperymenty symulacyjne w celu zweryfikowania wydajności kontrolnej algorytmu RTPA zaproponowanego w tym artykule. Test symulacyjny wybiera obróbkę powierzchniową jako obiekt obróbki wieloosiowej systemu CNC. Powierzchnia ma pewną złożoność w różnych jednostkach obróbki, a algorytm kontrolny ma stosunkowo dobre wymagania. Obróbka całej powierzchni jest uzupełniana przez ciągłą krzywą trajektorię obróbki. W tym artykule badany jest numeryczny system sterowania z łącznikiem wielopoziomowym. Po pierwsze, w postaci jednorodnych współrzędnych, modelowanie pozycji i postawy w dowolnym stawie systemu łączenia wielopasmowego są modelowane i wyprowadzane są procesy generowania macierzy translacji i macierzy rotacji. Po drugie, w oparciu o komponenty komparatora, liczników i generatora, konstruowany jest algorytm RTPA sprzężenia zwrotnego, który jest używany do rzeczywistej kontroli w procesie obróbki systemu CNC wieloosiowego. Wreszcie test sprawdzania poprawności jest przeprowadzany jako przykład z obróbką symulacji powierzchni. Wyniki testu pokazują, że metoda trasy obróbki danych sekcji oparta na ścieżce CC w połączeniu z narzędziem do skrawania w kształcie Z można pomyślnie zakończyć. Jednocześnie algorytm RTPA może skutecznie kontrolować przemieszczenie i prędkość w kierunkach trzech osi.

Krojenie laserowe polega na użyciu lustra ogniskowego do skupienia wiązki laserowej na powierzchni materiału, tak że materiał topi się, odparowuje, ablaty, a jednocześnie wykorzystuje sprężony gaz koncentryczny z wiązką laserową, aby zdmuchnąć stopionego materiału materiału i sprawia, że ​​wiązka laserowa i materiał poruszają się względem siebie wzdłuż pewnej trajektorii, tworząc w ten sposób pewien kształt szczelinki, aby ukończyć cięcie materiału. Krojenie laserowe ma zalety o wysokiej precyzji, wąskiej szczelinie, gładkiej powierzchni cięcia, szybkiej prędkości, dobrej jakości przetwarzania i szerokich materiałach. Obecnie technologia cięcia laserowego była szeroko stosowana w wielu dziedzinach. Kompletne zestawy obudów elektrycznych są głównie częściami blachy, cięcia laserowe stało się powszechną metodą przetwarzania w przemyśle blachy ze względu na niskie koszty przetwarzania, wysoką wydajność i wiele rodzajów materiałów przetwarzania. Jednak słodki melon gorzki, nie ma całego kraju, jego proces przetwarzania przywiązany do żużla, powiązanego burr, ale do personelu zarządzania witryną zbyt dużymi problemami. Przyczyna i wpływ BURR w przetwarzaniu laserowym Rozumiejąc zasadę pracy i codzienną praktykę cięcia laserowego, stwierdza się, że istnieje sześć głównych powodów dla burr: (1) Odchylenie górnej i dolnej pozycji ostrości wiązki laserowej powoduje, że energia nie jest skoncentrowana, zgazowanie przedmiotu obrabianego nie jest wystarczające, akumulacja żużla nie jest łatwa do spada i łatwa do wyprodukowania burr; (2) moc wyjściowa lasera nie wystarcza do skutecznego odparowania metalu, co powoduje dużą liczbę żużli i burr; (3) Pomocniczy rodzaj gazu, czystość i ciśnienie dmuchające maszyny do cięcia laserowego nie spełniają wymagań, powodując burry; (4) prędkość cięcia jest zbyt wolna, gdy działa cięcie laserowe, co niszczy jakość powierzchni powierzchni tnącej i wytwarza burr; (5) Czas pracy maszyny do cięcia laserowego jest zbyt długa, co powoduje niestabilny stan sprzętu, a także spowoduje burry; (6) Sprzęt do cięcia laserowego jest niewystarczający, taki jak laserowa głębokość tacki bazowej bazowej jest niewielka, stożka jest niewystarczająca, więc obszar kontaktowy z płytą jest zbyt duży, co powoduje zablokowanie rozpadu laserowego podczas przetwarzania, niedrożność przepływu gazu, łatwe do produkcji do produkcji Przyczepność żużla, odbicie żużla, tworzenie burrów Istnienie burr w zakątkach przedmiotu obrabianego będzie poważnie wpłynąć na późniejsze zginanie, spawanie i dokładność montażu, a operatorów występują pewne zagrożenia dla bezpieczeństwa. Jeśli obrabia Burr zostanie nakładana do pudełka powietrznego szafki pierścieniowej wyprodukowanej przez naszą firmę, będzie miał duży wpływ na szczelność powietrza; Zastosowanie w układach elektrycznych spowoduje również zwarcie obwodu lub uszkodzi pole magnetyczne z powodu odpadnięcia BURR, wpływając na normalne działanie systemu lub przynosząc inne zagrożenia. Metoda zapobiegania BURR w przetwarzaniu laserowym Dostosuj parametry sprzętu Zgodnie z różnymi materiałami przetwarzającymi wielokrotnie dostosowuj swoją moc, ciśnienie powietrza, przepływ, ogniskową, prędkość zasilania i inne parametry do najlepszego stanu, zapisz zarejestrowane dane, aby ułatwić późniejsze przetwarzanie wsadowe, tylko poleganie na parametrach dostarczanych przez maszynę nie jest cięte Wykwintny przedmiot obrabia. Selektywny gaz pomocniczy Zastosowanie gazów pomocniczych wpłynie również na jakość przetwarzania, dlatego różne gazy pomocnicze powinny być wybierane zgodnie z różnymi materiałami przetwarzającymi. Takie jak cięcie stali nierdzewnej, zaleca się stosowanie azotu jako gazu pomocniczego, azot jest często nazywany gazem obojętnym, azot przetwarzania laserowego nie tylko zapobiega wycinaniu lasera zjawiska punktu serowego, ale także powoduje, że ogrzewana twarz końcowa nie będzie taka Natychmiastowa utleniona, wycięta twarz końcowa będzie bardziej gładka i jasna. Czystość gazu jest również bardzo ważna, staraj się wybrać gaz o wysokiej czystości. Sprawdź części sprzętu W przypadku sprzętu używanego od dłuższego czasu jakość przetwarzania zostanie również zmniejszona ze względu na starzenie się, zanieczyszczenie i uszkodzenie kluczowych akcesoriów, w wyniku czego Burrs. Jeśli soczewka jest zanieczyszczona olejem, istnieją małe pęknięcia, a dysza tnąca jest uszkodzona, wpłynie to na transmisję energii laserowej. Można je ocenić, obserwując, czy utworzone plamy są zaokrąglone. Jeśli plamy światła są zaokrąglone, poprzeczny rozkład energii laserowej jest jednolity, a jakość cięcia jest wysoka. Krojenie jakości można również zagwarantować przez regularną kontrolę kluczowych komponentów. Optymalizuj strukturę sprzętu W rzeczywistej produkcji struktura sprzętu można ulepszyć zgodnie z przetworzonymi przedmiotami. Jeśli obszar kontaktowy między ząbkowaną tacą a płytą podstawy laserowej jest zbyt duży, łatwo jest wyprodukować burr, które mogą zmniejszyć stożkę i zwiększyć głębokość zębów zgodnie z konkretną sytuacją.

Z liczby osi tokarki CNC są kontrolowane przez dwie osie, a środek obróbki ma co najmniej trzyosiowy sterowanie (może być cztery osie, pięć osi); Z zakresu przetwarzania tokarka CNC jest używana głównie do przetwarzania części obrotowych, a centrum obróbki służy do przetwarzania niektórych zakrzywionych rowków i tak dalej; Z punktu widzenia biblioteki narzędzi tokarka CNC nie ma biblioteki narzędzi, a centrum obróbki CNC odnosi się do narzędzia z biblioteką narzędzi. Największą różnicą między CNC Machining Center a tokarką CNC jest to, że centrum obróbki ma możliwość automatycznej wymiany narzędzi obróbki, poprzez instalację różnych narzędzi w bibliotece narzędzi, możliwość automatycznego wymiany narzędzi obróbki w klipie, poprzez instalowanie różnych narzędzi W bibliotece narzędzi narzędzie obróbki wrzeciona można zmienić za pomocą automatycznego urządzenia zmieniającego narzędzia w jednym zacisku, aby osiągnąć różnorodne funkcje obróbki. Obrabia centrum obróbki jest zaciśnięta jednocześnie, a wszystkie procesy można zakończyć, co może zapewnić różnorodność dokładności, a tokarka CNC ma jedynie ukończyć przetwarzanie jednego procesu. Programowanie podstawowe kod jest takie samo, ale ograniczone specjalne instrukcje mogą nie być powszechne w różnych systemach. Centrum obróbki ma potężne funkcje, które integruje frezowanie, szlifowanie, stukanie i inne funkcje, i jest stosunkowo kompleksowym produktem maszynowym CNC. Można powiedzieć, że możesz użyć centrum przetwarzania do wykonywania produktów sprzętowych i produktów pleśni. Potężne centrum przetwarzania jest znacznie większe niż te, obsługuje stabilny, bezpieczny, wysoce wydajny i mniej ludzki wyjściowy. Wytworzone produkty są gładkie i teksturowane, z dobrą dokładnością wymiarową.

Teraz, dzięki rozwojowi technologii, rozwój pięcioosiowej technologii obróbki staje się coraz bardziej dojrzały, a zdolności przetwarzania są również rozpoznawane przez wszystkich z różnych dziedzin. Pięcioosiowe obróbki jest odpowiednie nie tylko do części pudełkowych, części pokrycia płyty, specjalnego przetwarzania, ale także szczególnie odpowiednie dla części specjalnych i złożonych przetwarzania powierzchni. Ponadto jesteśmy coraz bardziej świadomi korzyści płynących z obróbki pięcioosiowej, nie tylko możemy zaoszczędzić czas, uzyskać dokładny kąt cięcia, wydłużyć żywotność narzędzia i inne cechy, w rzeczywistości obróbka pięciosażowa ma bardziej znaczące zalety, takie jak: 1. Pięcioosiowe obróbki ma lepsze wykończenie powierzchni obrabiania W geometrii profilu części obrabianych pięcioosiowa funkcja obróbki może poprawić wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas obróbki za pomocą trzyosiowych maszyn do maszyn wymagane są dłuższe czasy realizacji, ponieważ wymagają one bardzo małych cięć do produkcji. Przy tym samym wykończeniu powierzchni oferowanym na pięcioosiowej maszynie CNC, pięcioosiowe obróbki zbliża część do narzędzia tnącego. Ponieważ pięcioosiowa obróbka CNC powoduje mniejsze wibracje, poprawia się również wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego. 2. Pięcioosiowe obróbki może poprawić dokładność i przedłużyć żywotność usług narzędzia Pięcioosiowe obróbki może poprawić dokładność poprzez zmniejszenie ustawień. Ponieważ więcej ustawień oznacza większą potencjalną przestrzeń do błędu. Niektóre prace można nawet wykonać w jednym otoczeniu, znacznie zmniejszając ryzyko błędów. Jednocześnie użycie krótszych narzędzi może przedłużyć żywotność narzędzia. Pięcioosiowy maszyna zbliża głowę do powierzchni noża. Pozwala to na zastosowanie wyższych prędkości cięcia, co powoduje rozszerzoną żywotność narzędzia w miarę zmniejszania wibracji. 3. Pięcioosiowe centra obróbki mogą zaoszczędzić pieniądze Oszczędzając czas użytkownika, pięcioosiowe maszyny CNC mogą również zaoszczędzić pieniądze bezpośrednio. Ponieważ ulepszona żywotność narzędzi do obróbki pięciosażowej oznacza, że ​​potrzebne jest mniej narzędzi, poprawa dokładności oznacza zmniejszenie ryzyka kosztownych błędów. Ponadto istnieje wiele innych sposobów oszczędzania pieniędzy na pięcioosiowych maszynach CNC, w tym zmniejszenie śladu, poprawa elastyczności i wykorzystania wrzeciona, zmniejszenie potrzeby drogich urządzeń i zmniejszenie inwestycji w zapasy. Chociaż jest to kosztowna inwestycja na wczesnych etapach pięcioosiowej maszyny CNC, połączenie zmniejszonych całkowitych wydatków i innych zalet sprawia, że ​​pięciosie narzędzi CNC jest mądrym wyborem dla wielu producentów obróbki.

Porównanie układu maszyny Płaszczyzna, w której znajdują się dwie szyny prowadzące płaskie tokarkę CNC, jest równolegle do płaszczyzny uziemienia. Płaszczyzna, w której dwie poręcze prowadzące tokarkę CNC nachylonego złoża znajdują się, przecinają płaszczyznę uziemienia, tworząc płaszczyznę nachyloną, a kąt wynosi 30 °, 45 °, 60 ° i 75 °. Z boku narzędzia maszynowego łóżko płaskiego łóżka CNC jest kwadratowe, a łóżko nachylonego łóżka CNC jest prawym trójkątem. Oczywiste jest, że w przypadku tej samej szerokości przewodnika płyta przeciągania X skłonnego łóżka jest dłuższa niż w płaskim łóżku, a praktycznym znaczeniem zastosowania w tokarce jest to, że można ułożyć więcej liczb narzędziowych . Porównanie sztywności Obszar przekrojowy tokarki CNC nachylonego łóżka jest większy niż płaskie złoża tej samej specyfikacji, to znaczy, zginanie i opór skrętny jest silniejszy. Narzędziem tnącą tokarki CNC złoża skośnego jest ograniczenie przekątnej przedmiotu obrabianego, a siła tnąca jest zasadniczo taka sama jak kierunek grawitacyjny przedmiotu obrabianego, więc główny wał przepływa stosunkowo płynnie, co nie jest łatwe do wywołania cięcie wibracji, a siła tnąca wytwarzana przez narzędzie i obrabia wynosi 90 ° z grawitacją przedmiotu obrabianego, gdy tokarka CNC płaskie łóżko CNC Porównanie dokładności obróbki Śruba transmisyjna tokarki CNC jest bardzo precyzyjną śrubą kulową, szczelina skrzynia biegów między śrubą a nakrętką jest bardzo mała, ale nie oznacza to, że nie ma szczeliny i dopóki istnieje szczelina, gdy śruba Porusza się w jednym kierunku, a następnie odwrotną transmisję, nieuchronnie wytwarza odwrotną szczelinę, a odwrotna szczelina wpłynie na powtarzaną dokładność pozycjonowania tokarki CNC, wpływając w ten sposób na dokładność przetwarzania. Układ tokarki CNC nachylonego łóżka może bezpośrednio wpływać na prześwit śruby kulowej w kierunku X, a grawitacja bezpośrednio działa w kierunku osiowym śruby, tak że prześwit wsteczny podczas transmisji wynosi prawie zero. Śruba kierunku X płaskiego złoża tokarki CNC nie ma wpływu na osiową grawitację, a szczelinę nie można bezpośrednio wyeliminować. Jest to nieodłączna przewaga precyzyjna wniesiona przez projekt do nachylonego tokarki CNC. Porównanie zdolności usuwania chipów Ze względu na związek grawitacji tokarka CNC z nachylonym łóżkiem nie jest łatwa do wytworzenia uzwojenia, która sprzyja usuwaniu wiórów; W tym samym czasie, z centralną śrubą i blachy ochrony szyny prowadzącej, może uniknąć akumulacji wiórów na śrubie i szynie prowadzącej. Tokarki CNC nachylonego łóżka są na ogół wyposażone w automatyczne urządzenie do usuwania wiórów, które mogą automatycznie usuwać układy i zwiększać skuteczny czas pracy pracowników. Struktura płaskiego łóżka jest trudna do zainstalowania automatycznego urządzenia do usuwania układów. Automatyczne porównanie produkcji Wzrost liczby bitów narzędzi i konfiguracja automatycznej maszyny do usuwania układów w rzeczywistości kładą podkład do zautomatyzowanej produkcji. Jedna osoba służby w wielu maszynach zawsze była kierunek tworzenia maszyn. Tokarka CNC nachylonego łóżka, a następnie dodaj głowicę mocy frezowania, automatyczną maszynę do karmienia lub manipulatora, automatyczne podawanie, jedno zacisk w celu zakończenia procesu cięcia wiórów, automatycznym zasilaniem, automatycznym usuwaniem wiórów, staje się automatyczną toką CNC o wysokiej wydajności. Struktura płaskich tokarstw CNC jest w niekorzystnej sytuacji w automatycznej produkcji. Chociaż tokarka CNC nachylonego łóżka jest bardziej zaawansowana niż tokarka CNC z płaskim łóżkiem, jego udział w rynku jest daleko w tyle. Zalety łatwej produkcji tokarów z płaskim łóżkiem CNC zajmują ponad 90% udziału w tokarniach CNC.

1. Pozycjonowanie pionowego środka obróbki: Kawałek testowy powinien znajdować się na środku skoku x i wzdłuż osi Y i Z w odpowiednim położeniu dla elementu testowego i pozycji i długości narzędzia. Gdy istnieją specjalne wymagania dotyczące pozycjonowania próbki, należy ją określić w umowie między producentem a użytkownikiem. 2. Naprawienie okazu: Kawałek testowy należy łatwo zainstalować na dedykowanym urządzeniu, aby osiągnąć maksymalną stabilność narzędzia i urządzenia. Powierzchnia montażowa urządzenia i próbki powinna być prosta. Należy przetestować równoległość między powierzchnią montażową próbki a powierzchnią mocowania urządzenia. Należy zastosować odpowiednią metodę zacisku, aby narzędzie mogło przenikać i obrabiać całą długość środkowego otworu. Zaleca się, aby śruby z przebijaniem w celu ustalenia próbki w celu uniknięcia zakłóceń narzędzi i śrub można zastosować lub inne równoważne metody. Całkowita wysokość próbki zależy od wybranej metody utrwalania. Szacuje się, że w warsztatach będzie centrum obróbki, a dokładność centrum obróbki ma kluczowe znaczenie, ponieważ dokładność centrum obróbki wpływa na jakość przetwarzania, więc dokładność centrum obróbki bada sposoby jak najwięcej zmniejszenia błędów. Jak więc ocenić dokładność centrum obróbki? Porozmawiajmy o czterech aspektach. 1. Pozycjonowanie pionowego środka obróbki: Kawałek testowy powinien znajdować się na środku skoku x i wzdłuż osi Y i Z w odpowiednim położeniu dla elementu testowego i pozycji i długości narzędzia. Gdy istnieją specjalne wymagania dotyczące pozycjonowania próbki, należy ją określić w umowie między producentem a użytkownikiem. 2. Naprawienie okazu: Kawałek testowy należy łatwo zainstalować na dedykowanym urządzeniu, aby osiągnąć maksymalną stabilność narzędzia i urządzenia. Powierzchnia montażowa urządzenia i próbki powinna być prosta. Należy przetestować równoległość między powierzchnią montażową próbki a powierzchnią mocowania urządzenia. Należy zastosować odpowiednią metodę zacisku, aby narzędzie mogło przenikać i obrabiać całą długość środkowego otworu. Zaleca się, aby śruby z przebijaniem w celu ustalenia próbki w celu uniknięcia zakłóceń narzędzi i śrub można zastosować lub inne równoważne metody. Całkowita wysokość próbki zależy od wybranej metody utrwalania. 1689817113123555.jpg 3. Parametry materiału, narzędzia i cięcia próbki: Materiały, narzędzia tnące i parametry cięcia elementów testowych są wybierane zgodnie z umową między producentem a użytkownikiem i powinny być rejestrowane. Zalecane parametry cięcia są następujące: 1) Prędkość cięcia: Żelaza wynosi około 50 m/min; Części aluminiowe wynoszą około 300 m/min. 2) Szybkość zasilania: około (0,05 ~ 0,10) mm/ ząb. 3) Głębokość cięcia: głębokość cięcia promieniowego wszystkich operacji mielenia powinna wynosić 0,2 mm. 4. Rozmiar okazu: Jeśli próbka zostanie przecięta kilkakrotnie, rozmiar zarysu jest zmniejszony, a otwór jest zwiększony, gdy jest używany do kontroli akceptacji, zaleca się wybór końcowego wielkości próbki obróbki zgodnej z tym określonym w tym standardzie, aby prawnie odzwierciedlić dokładność cięcia centrum obróbki. Kawałki testowe można wielokrotnie stosować w testach cięcia, a ich specyfikacje powinny być utrzymywane w ciągu 10% charakterystycznych wymiarów podanych w tym standardzie. Gdy próbka jest ponownie używana, należy wykonać cienką warstwę, aby wyczyścić wszystkie powierzchnie przed przeprowadzeniem nowego testu cięcia. Gdy dynamiczny błąd śledzenia jest zbyt duży, a alarm możesz sprawdzić: prędkość silnika serwomechanizmu jest zbyt wysoka; Czy element wykrywania pozycji jest dobry; Złącze kablowe sprzężenia zwrotnego jest w dobrym kontakcie; Czy odpowiedni analogowy potencjometr wyjściowy i wzmocnienie są dobre; Czy odpowiednie urządzenie serwomechanizmu jest normalne. Jeśli dokładność obróbki nie jest dobra z powodu przekroczenia, gdy narzędzie maszynowe się porusza, czas przyspieszenia i zwalczania może być zbyt krótki, a czas zmiany prędkości może być odpowiednio rozszerzony; Może się również zdarzyć, że połączenie między silnikiem i śrubą ołowiu jest luźne lub zbyt sztywne, co może odpowiednio zmniejszyć wzmocnienie pierścienia położenia, co może być zaokrągloną dwoma wiązaniem, a odkształcenie to może być spowodowane regulacją mechaniczną. Dokładność pozycjonowania wału nie jest dobra lub kompensacja szczeliny śruby ołowiowej jest niewłaściwa, co doprowadzi do błędu okrągłości po przekroczeniu kwadrantu.

W ostatnich latach pięcioosiowe centrum obróbki było coraz częściej stosowane w różnych dziedzinach. W praktycznych zastosowaniach, ilekroć ludzie napotykają problem wydajnej i wysokiej jakości obróbki złożonych części w kształcie specjalnych, technologia łączenia pięciopasowego jest niewątpliwie ważnym sposobem rozwiązania takich problemów. Coraz więcej producentów ma tendencję do szukającej pięcioosiowej sprzętu, aby spełnić wysoką wydajność, wysokiej jakości przetwarzanie. Ale czy naprawdę wiesz wystarczająco dużo o obróbce pięcioosiowej? W porównaniu z trzyosiowymi urządzeniami obróbki CNC, pięcioosiowe centra obróbki mają następujące zalety: 1, zachowaj narzędzie nienaruszone, popraw warunki cięcia Gdy narzędzie tnące przesuwa się na górę lub krawędź obrabia, stan cięcia stopniowo się pogarsza. Aby utrzymać dobre warunki cięcia, musisz obrócić stół. Jeśli chcemy zakończyć obróbkę nieregularnych samolotów, musimy wiele razy obracać stół w różnych kierunkach. Można zauważyć, że pięcioosiowy maszyna może również uniknąć prędkości linii linii centralnej frezarki zerowej, aby uzyskać lepszą jakość powierzchni. 2. Skutecznie unikaj zakłóceń narzędzi W przypadku wirnika, ostrza i zintegrowanego dysku stosowanego w polu lotniczym trzyosiowy sprzęt nie może spełniać wymagań procesu z powodu zakłóceń. I można spełnić pięciosie narzędzia maszynowe. Jednocześnie pięcioosiowy maszyna może również używać krótszych narzędzi do obróbki, poprawy sztywności systemu, zmniejszyć liczbę narzędzi i unikać produkcji narzędzi. Dla naszych właścicieli firm oznacza to, że pod względem kosztów narzędzi pięciosacyjne maszyny dadzą ci pieniądze! 3. Zmniejsz liczbę zacisków, jedno zaciski, aby zakończyć pięć przetwarzania powierzchni Pięcioosiowe centrum obróbki może również zmniejszyć konwersję referencyjną i poprawić dokładność obróbki. W rzeczywistym przetwarzaniu łatwiej jest zapewnić tylko jedno zacisk, dokładność przetwarzania. Jednocześnie, ze względu na skrócenie łańcucha procesowego i zmniejszenie liczby urządzeń, zmniejsza się również liczba urządzeń, obszaru warsztatowego i kosztów konserwacji sprzętu. Oznacza to, że możesz użyć mniejszych opraw, mniej przestrzeni roślin i mniejszych kosztów konserwacji dla bardziej wydajnej, wyższej jakości obróbki! 4. Poprawa jakości i wydajności przetwarzania Pięcioosiowe narzędzie maszynowe można wyciąć za pomocą krawędzi po stronie narzędzia, a wydajność przetwarzania jest wyższa 5. Skróć łańcuch procesów produkcyjnych i uprościć zarządzanie produkcją Całkowite obróbka pięcioosiowego narzędzia CNC znacznie skraca łańcuch procesów produkcyjnych i upraszcza zarządzanie produkcją i planowanie. Im bardziej złożony przedmiot, tym większe jego zalety w stosunku do tradycyjnego procesu zdecentralizowanych metod produkcji. 6, skróć nowy cykl rozwoju produktu W przypadku przedsiębiorstw w dziedzinie lotniczej, motoryzacyjnej i innych, niektóre nowe części produktu i formy do formowania mają złożone kształty i wysoką precyzję, więc mają charakterystykę wysokiej elastyczności, wysokiej precyzji, wysokiej precyzji itp. Pięcioosiowe centrum obróbki CNC jest dobrym sposobem na rozwiązanie problemu dokładności przetwarzania i cyklu złożonych części w procesie rozwoju nowego produktu, co znacznie zmniejsza cykl badań i rozwoju. Popraw wskaźnik sukcesu nowych produktów.

01 System sterowania numerycznego System ASCA Handstand CNC jest dostępny w dwóch specyfikacjach, a klienci mogą wybrać systemy Siemens sinumerik 828d i Sinumerik 840DSL zgodnie z ich wymaganiami dotyczącymi przetwarzania przedmiotów. Wśród nich system kontroli numerycznej Siemens 828D ma charakterystykę niskich kosztów ekonomicznych, wysokiej wydajności kontroli numerycznej i łatwego debugowania. Jeśli klienci mają wyższe wymagania dotyczące wydajności, mogą uaktualnić system 840DSL, który ma funkcję podwójnego kanału systemu w celu dalszego kompresji rytmu przetwarzania, co daje wartość wydajną. Ponadto, w celu zapewnienia bezpiecznej produkcji, odwrócony samochód jest również wyposażony w dodatkowy moduł integracji bezpieczeństwa Siemensa, aby zapewnić bezpieczeństwo osobiste operatora w największym stopniu. 02 Pudełko elektryczne ASCA Inverted Car Electric Box jest dostarczany przez naszego partnera „Mecano” ogólny montaż, głównymi elementami elektrycznymi są znane na całym świecie marki, stabilność i niezawodność ze standardami międzynarodowymi. Wśród nich przełącznik powietrza, kontakt i przycisk to Siemens, przekaźnik to Wanke i Phoenix, regulator napięcia jest puls, transformatorem jest Moore, klimatyzator elektryczny to Berenberg, zamkiem drzwi bezpieczeństwa to Anserneng, a terminal Blok to Weidmuller. Wybór elementów elektrycznych może zapewnić bezpieczne i stabilne działanie układu elektrycznego. 03 Kabel ASCA Handstand Cars korzysta z kabli marki Igus. Kabel jest wysyłany do miejsca montażu przez IGUS po zunifikowanym trawieniu, numeracji i terminalu końcowym, a następnie przez profesjonalnych elektryków do gwintowania i okablowania. W ten sposób konsystencja montażu na miejscu jest zapewniana w największym stopniu.

Główne parametry śruby kulowej Jeśli chodzi o wybór śruby kulowej, musimy najpierw porozmawiać o jej wspólnych parametrach, a następnie możemy zacząć od tych parametrów, aby określić jego model. 1. Nominalna średnica Oznacza to, że zewnętrzna średnica śruby, wspólne specyfikacje wynoszą 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, ale pamiętaj, że w tych specyfikacjach generalnie producenci tylko producenci tylko producenci Przygotuj 16 ~ 50 towarów, to znaczy, większość innych średnic to kontrakty futures (patrz pojedyncza produkcja, czas dostawy wynosi około 30 ~ 60 dni, produkty japońskie to około 2 do 2,5 miesiąca, produkty europejskie i amerykańskie wynoszą około 3 do 4 miesiące). Średnica nominalna i obciążenie są zasadniczo proporcjonalne, tym większa średnica większego obciążenia, wartość specyficzna może skonsultować próbkę produktu producenta. Opisano tutaj tylko dwa koncepcje: dynamiczne obciążenie znamionowe i statyczne obciążenie znamionowe, ten pierwszy odnosi się do znamionowego obciążenia osiowego w stanie ruchu, ten drugi odnosi się do znamionowego obciążenia osiowego w stanie odpoczynku. Podczas projektowania patrz ten pierwszy. Należy zauważyć, że obciążenie znamionowe nie jest maksymalnym obciążeniem, a im mniejszy stosunek między faktycznym obciążeniem a obciążeniem znamionowym, tym wyższa żywotność teoretyczna śruby ołowiowej. Zalecane: średnica powinna wynosić 16 ~ 63. 2. Ołów Ołów odnosi się do odległości, którą śruba obraca się raz, a nakrętka porusza się w linii prostej. Wspólne przewody to (jednostka: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, a parametry związane z ołów śruba kulowa. Im większy przewód, tym szybsza prędkość ruchu liniowa pod tą samą prędkością, tym zależność obliczeń jest: v = ri. Gdzie V jest ruchomą prędkością nakrętki (jednostka: mm/s); R - prędkość obrotowa śruby ołowiowej (jednostka: R/s); I - ołów (jednostka: mm). Zależność między przewodem a śrubą: F = (2πtn) /i. Gdzie f - pchnięcie śruby (jednostka: n); T - moment obrotowy zapewniony przez silnik (jednostka N · m); N - Wydajność transmisji (wydajność transmisji śruby kulowej wynosi na ogół 85% do 95%); I - ołów (w m). Krok 3: Długość Istnieją dwa koncepcje długości, jedna to całkowita długość, a druga długość nici. Niektórzy producenci obliczają tylko całkowitą długość, ale inni muszą zapewnić długość gwintu. Istnieją również dwie części w długości gwintu, jedna to pełna długość nici, a jedna to skuteczny udar. Pierwszy odnosi się do całkowitej długości części gwintu, druga odnosi się do teoretycznej maksymalnej długości nakrętki poruszającej się w linii prostej, długości gwintu = efektywny skok + długość nakrętki + margines konstrukcyjny (jeśli musisz zainstalować pokrycie ochronne, ale także rozważ długość sprężonej pokrywy ochronnej, ogólnie obliczonej przez 1/8 maksymalnej długości pokrywy ochronnej). Podczas projektowania rysunku całkowita długość śruby ołowiowej można z grubsza zgromadzić zgodnie z następującymi parametrami: Całkowita długość śruby ołowiowej = udarem efektywnego skoku + długość nakrętki + margines projektu + długość podporowa na obu końcach (szerokość łożyska + Szerokość nakrętki zamka + margines) + długość połączenia wejściowego zasilania (jeśli używane jest sprzężenie, jest około połowy długości sprzężenia + marginesu). W szczególności należy zauważyć, że jeśli twoja długość jest bardzo długa (większa niż 3 metry) lub stosunek długości do diametry jest bardzo duży (większy niż 70), najlepiej jest wcześniej skonsultować się z pracownikami sprzedaży producenta w celu produkcji produkcji Ogólna sytuacja polega na tym, że maksymalna długość produktów konwencjonalnych producentów krajowych wynosi 3 metry, produkty specjalne wynoszą 16 metrów, produkty konwencjonalne zagranicznych producentów wynoszą 6 metrów, produkty specjalne wynoszą 22 metry. Oczywiście nie oznacza to, że producenci krajowi nie mogą produkować dłużej, ale cena stałych produktów jest bardziej oburzająca. Zalecane: spróbuj wybrać długość poniżej 6 metrów, więcej niż stojak i zębnik bardziej opłacalny. 4. Forma nakrętki Istnieje wiele rodzajów nakrętek na próbkach produktów różnych producentów, a kilka pierwszych liter w modelu ogólnym wskazuje formę nakrętki. Zgodnie z formą kołnierza znajduje się około okrągłego kołnierza, pojedynczego kołnierza, podwójnego kołnierza i bez kołnierza. Istnieją pojedyncze nakrętki i podwójne orzechy zgodnie z długością nakrętki (zauważ, że pojedyncze nakrętki i podwójne orzechy nie mają różnicy obciążenia i sztywności, ten punkt nie słuchał mowy personelu sprzedawcy producenta, głównej różnicy między pojedynczymi orzechami i Podwójne orzechy polega na tym, że te ostatnie mogą dostosować obciążenie wstępne, a pierwsza nie może, a cena i długość drugiego są około 2 razy od tego pierwszego). Jeśli pozwalają na to rozmiar instalacji i wydajność, projektant powinien spróbować wybrać konwencjonalną formę podczas wyboru, aby uniknąć dostarczania części zamiennych podczas konserwacji. Zalecane: podwójne nakrętki dla częstych ruchów i wysokiej precyzji konserwacji oraz podwójne orzechy z pojedynczą stroną na inne okazje. Zalecane: Spróbuj wybrać wewnętrzny krążenie podwójnie odcięty, pojedynczy nakrętkę. Krok 5: Precyzja Śruba kulowa, zgodnie z klasyfikacją krajową, poziomy dokładności to P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japonia, Korea Południowa, a także Tajwańska prowincja Chin przy użyciu klasy JIS, to znaczy C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Europejskie standardy to IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10. Ogólnie rzecz biorąc, podobnie jak nasza firma do zakupu to śruba piłkarska Tajwanu, opłacalna, a następnie Japonia. Dokładność wyraża się w następujący sposób: Bez względu na to, jak długo trwa śruba kulowa, weź sekcję 300 mm, błąd jest w ramach dokładności reprezentowanej przez ocenę, a dokładność reprezentowana przez każdą ocenę jest następująca. WeChat Image_20230625095039.jpg Ogólnie rzecz biorąc, zwykłe maszyny wykorzystują poziom C7, C10, sprzęt CNC zazwyczaj wykorzystuje poziom C5, C3 (C5 więcej, większość krajowych maszyn CNC to poziom C5), sprzęt do produkcji lotniczej, precyzyjna projekcja i koordynowanie urządzeń pomiarowych zwykle używa C3, C2 dokładność. Ponadto klasa C7, C10 jest zwykle wytwarzana metodą toczenia, a klasa C5 i powyżej jest wytwarzana metodą szlifowania. Podsumowując, precyzyjną klasą śruby kulowej powszechnie stosowanej w niestandardowej konstrukcji jest produkcja metody walcowania C7 () lub niektóre osoby nazywają ją konwersją), a ocena dokładności śruby kulowej ma wyższe wymagania, C5 (produkcja metody szlifowania) jest również wystarczający. Oczywiście nadal chcę powiedzieć, że powinniśmy przeanalizować konkretne problemy. 6. Poziom obciążenia wstępnego Nazywany również wstępnym ładowaniem, o wstępnym załadowaniu, nie musimy rozumieć konkretnej siły wstępnej i metody wstępnego ładowania, musimy tylko wybrać poziom wstępnego ładowania zgodnie z próbką producenta. Im wyższy poziom obciążenia wstępnego, tym mocniej dopasowanie między nakrętkami a śrubą; Przeciwnie, im niższa ocena, tym luźniejszy. Zasada do naśladowania to: duża średnica, podwójne nakrętki, wysoki precyzja, duży moment jazdy, gdy zastosowanie śruby pojawia się powyżej, poziom przedciśnienia można wybrać wyższy i odwrotnie. Wybór typu Po zrozumieniu głównych parametrów śruby możemy wybrać typ zgodnie z naszymi własnymi wymaganiami. Pierwszy krok: Zgodnie z powyższą „klasyfikacją śruby kulowej” wymienionej w różnych scenariuszach zastosowania śruby określ rodzaj śruby odpowiedni dla własnych warunków pracy; Jednocześnie możliwe jest również określenie precyzyjnego poziomu śruby (ogólnie C7) i poziomu ładowania wstępnego; Krok 2: Według wielkości obciążenia określ średnicę wału śruby kulowej; Krok 3: Określ przewód zgodnie z prędkością ruchomą wymaganą przez obciążenie; Po określeniu ołowiu moment, który ma być zapewniony przez silnik napędowy, jest określany zgodnie z zależnością między pchnięciem a ołów. Szczegóły są następujące: Obiekt porusza się pionowo w górę i w dół, waga wynosi 60 kg, a wymagana prędkość ruchomej wynosi 1 m/s. 1) Jeśli wybierzesz silnik serwo jako napęd, prędkość znamionowa wynosi 3000r/min = 50r/s, zgodnie z wzorem: v = ri, określa, że ​​przewód wynosi 20; 2) Następnie oblicz rozmiar obciążenia: Zakładając, że czas przyspieszenia i zwalniania silnika serwomechanizmu jest ustawiony na 0,3S, następnie przyspieszenie wynosi 3,3 m/s², a obciążenie F = 600+60*3,3 = 798N (tarcie (tarcie tarcie siła jest tutaj ignorowana); 3) Zgodnie z wzorem: F = (2πtn) /I, obliczany jest 90% N, Tuka 2,82n · m, a znamionowy moment obrotowy silnika serwomechanizmu 1 kW wynosi 3,18N · m, co spełnia wymagania. Powyżej model śruby kulowej jest zasadniczo określony, a na koniec, zgodnie z skokiem, którego musisz użyć, a metodą instalacji śruby wymienionej powyżej określono długość śruby.

Centrum obróbki to zaawansowany sprzęt do produkcji precyzyjnej. Ma charakterystykę wysokiej precyzji, wysokiej wydajności i wysokiej stabilności, i jest szeroko stosowany w lotnictwie, samochodach, elektronice, sprzęcie medycznym, formie i innych dziedzin produkcyjnych. Przyjęto wrzeciona o dużej prędkości, co znacznie poprawia prędkość przetwarzania. Tradycyjny sprzęt do obróbki zwykle wykorzystuje wrzeciono o niskiej prędkości, co prowadzi do niskiej wydajności przetwarzania ze względu na jego niewielką prędkość. Szybkie wrzeciono może w krótkim czasie ukończyć więcej operacji przetwarzania, poprawiając w ten sposób wydajność produkcji. Ponadto wrzeciona szybkie może również uniknąć wibracji i hałasu generowanego podczas procesu obróbki, aby zapewnić jakość powierzchni i dokładność przedmiotu obrabianego. Jest również wyposażony w precyzyjny system sterowania i czujniki. Urządzenia te mogą monitorować parametry procesu przetwarzania w czasie rzeczywistym i automatycznie dostosować maszynę, aby zapewnić dokładność i spójność przetwarzania. W ten sposób można osiągnąć wysokie wymagania dotyczące obróbki precyzyjnej, takie jak obróbka małych części, gładkie powierzchnie i złożone kształty. Posiada również funkcje sterowania wielowarstwowego i automatycznego działania. Kontrola wielopasmowa umożliwia jednoczesnym wykonywaniu wielu operacji obróbki, zwiększając wydajność i elastyczność. Zautomatyzowane działanie może zmniejszyć interwencję człowieka, uniknąć wpływu błędu i zmęczenia ludzkiego oraz poprawić kontrolę kluczowych parametrów. Centrum obróbki wysokiej prędkości to rodzaj sprzętu do oszczędzania energii i ochrony środowiska. Tradycyjny sprzęt do przetwarzania zwykle wymaga dużo wody chłodzącej, oleju chłodzącego, źródeł powietrza i innych zasobów, z których niektóre spowodują zanieczyszczenie. Szybka maszyna Centrum Maszynowania wykorzystuje nowe materiały i technologie, co w jak największym stopniu zmniejsza zależność i wykorzystanie zasobów bez wpływu na efekt przetwarzania. Podsumowując, odgrywa kluczową rolę w dziedzinie nowoczesnej produkcji. Zapewnia rozwiązywanie wysokiej wydajności i wysokiej stabilności dla różnych branż produkcyjnych oraz promuje rozwój branży i postęp technologiczny.

Klucz hydraulicznego chucka typu tokarki CNC jest podzielony na dwie kategorie: różnorodne hydrauliczne chuck, odpowiednie dla części dysku i krótkie elementy przetwarzania części wału; Środkowy otwór, centralne dokładne pozycjonowanie urządzenia do zespołu obrabianego, odpowiednie do specyfikacji o dużej długości lub więcej procesów produkcyjnych części wału. Numeryczne urządzenie przetwarzania obracania kontroli powinno mieć wysoką precyzję i sztywność, kompaktową strukturę, silną praktykę, sprzyja instalacji numerycznej oprawy tokarki kontrolnej oraz szybkiego ładowania i rozładunku części obsługi, technologii automatyzacji i innych funkcji. 1, Różnorodność hydraulicznego przyrządu Chucka w przetwarzaniu tokarki CNC, większość sytuacji jest użycie przedmiotu obrabianego lub pustego pomieszczenia dokładnego pozycjonowania otworu wewnętrznego, następujący przyrząd jest przy okrągłym miejscu pozycjonowania. Trzy JAW Chuck (1) Trzy Chuck Chuck Chuck Chuck to powszechne uniwersalne urządzenie do tokarki CNC, trzy szczęki Chuck charakteryzuje się automatycznym centrowaniem, szerokim zakresem zacisku, szybszą prędkością zacisku, ale istnieje odchylenie koncentrującej się precyzji, nie odpowiednie dla dla wtórne zaciskanie przedmiotu z wyższymi wymaganiami równoległości. Aby uniknąć łatwego odkształcenia i wibracji przedmiotu obrabianego podczas mielenia, co wpłynie na jakość produkcji i przetwarzania, gdy obrabia zostanie zainstalowana w samowystarczalnym szoku, długość zwisu nie powinna być zbyt duża. Na przykład: wewnętrzna średnica części jest mniejsza niż 30 mm, wówczas jego długość zwisu nie powinna być większa niż 3 -krotność średnicy; Jeśli wewnętrzna średnica części wynosi> 30 mm, jego długość zwisu nie powinna być większa niż 4 -krotność średnicy. Jednocześnie może również uniemożliwić obrabianie pochylania się i upadek przy narzędziu do tokarki, powodując wypadek bezpieczeństwa. (2) Istnieją dwa powszechne standardowe pazury hydrauliczne Chuck Chuck dla tokarstw CNC, które są twardymi pazurami i miękkimi pazurami. 2. Gdy pazur chucka jest zaciśnięty na powierzchni wyrafinowanego złota, takich jak powierzchnia odlewanych części lub niestabilne okrągłe pręty, konieczna jest większa siła zacisków, stosuje się twardy pazur; Ogólnie rzecz biorąc, aby zapewnić sztywność i odporność na zużycie, twarde pazury chuck muszą być poddane obróbce cieplnej, a wytrzymałość jest stosunkowo wysoka. Gdy chcesz zmniejszyć błąd trzepotania przysłony wynoszący 2 lub więcej części, a gdy wyprodukowałeś stół do przetwarzania i nie chcesz mieć ściskającego ściskającego, powinieneś wybrać miękki pazur. Soft Chuck Jaw jest zwykle produkowana z wysoką stalą węglową, miękką szczęką przed użyciem, w celu współpracy z produkcją przedmiotu obrabianego, musi być nudne. Po zaciśnięciu miękkiego pazurów i surowego pazurów obrabianie może nadal utrzymać pewną dokładność powtarzalności po kilku zaciskach.