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드릴링 및 태핑 센터는 현대 산업 생산에 널리 사용되는 중요한 가공 장비입니다. 고효율과 정확도는 산업 제조 공정에서 핵심 링크가됩니다. 이 백서는 시추 및 태핑 센터의 작업 원리, 응용 분야 및 현대 산업에 대한 중요성을 소개합니다. 드릴링 및 태핑 센터는 일종의 CNC 공작 기계로, 주로 동체, 워크 벤치, 스핀들, 공구 라이브러리 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 스핀들을 통한 3 개의 좌표 축 및 고속 회전에서 정확한 움직임이 가능합니다. 가공 과정에서 드릴링 및 테이핑 센터는 드릴링 및 테이핑과 같은 작업을 수행 할 수 있습니다. 작동 원리는 제어 시스템 지침을 통해 이루어 지므로 자동 처리를위한 미리 정해진 경로 및 처리 매개 변수에 따른 공작 기계. 시추 및 태핑 센터는 기계 제조, 자동차 제조, 항공 우주, 전자 기기 및 기타 분야에 널리 사용됩니다. 기계식 제조에서 드릴링 및 테이핑 센터는 제품의 정확도와 품질을 향상시키기 위해 구멍을 가공하고 부품의 탭핑에 사용될 수 있습니다. 자동차 제조에서는 드릴링 및 태핑 센터를 엔진 부품 가공 및 섀시 부품을 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 항공 우주 분야에서 드릴링 및 태핑 센터는 항공기 엔진 부품 가공 및 우주선 구조 부품의 제조에 사용될 수 있습니다. 전자 및 전기 산업에서 시추 및 태핑 센터는 회로 보드의 시추 및 부품 처리에 사용될 수 있습니다. 현대 산업 시추 및 태핑 센터의 중요성은 현대 산업에서 중요한 역할을합니다. 먼저 처리의 효율성과 정확성을 향상시킵니다. 기존의 드릴링 및 태핑에는 종종 여러 도구 변경 및 조정이 필요하지만 드릴링 및 탭 센터는 도구 라이브러리를 통해 다른 도구를 자동으로 전환하여 다양한 연속 작업을 달성 할 수 있습니다. 둘째, 드릴링 및 테이핑 센터는 높은 수준의 자동화를 가지고있어 수동 작동의 필요성을 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다. 또한 드릴링 센터의 정확성과 안정성은 제품 품질과 일관성을 보장합니다. 효율적이고 정확한 CNC 공작 기계로서 드릴링 및 태핑 센터는 현대 산업에서 중요한 역할을합니다. 작업 원칙과 광범위한 응용 분야는 산업 제조에 필수적인 링크가됩니다. 기술의 지속적인 개발로 인해 시추 및 태핑 센터는 지속적으로 혁신하고 개선하여 현대 산업에 더 많은 진보와 개발을 제공 할 것입니다.

딥 홀 가공 과정에서, 공작물의 치수 정확도, 표면 품질 및 공구 수명, 이러한 문제를 줄이거 나 피하는 방법과 같은 문제가 종종 해결되어야하는 현재 문제가 해결되어야합니다. 다음은 10 개의 공통점을 요약합니다. 딥 홀 가공의 문제와 솔루션. 1 조리개가 증가하고 오류가 커집니다 1) 원인 리머의 외부 직경의 설계 값은 너무 크거나 리머의 최첨단에 버가 있습니다. 절단 속도가 너무 높습니다. 부적절한 공급량 또는 과도한 처리 허용량; 리머 메인 편향 각도는 너무 큽니다. 리머는 구부린다. 리머의 최첨단에 칩 결절이 붙어 있습니다. 연삭하는 동안, 절단 가장자리의 스윙 차이는 멍청하지 않습니다. 절단 유체 선택은 적절하지 않습니다. 리머를 설치할 때 테이퍼 핸들 표면의 오일이 닦지 않거나 원뿔 표면이 멍이 듭니다. 테이퍼 생크의 평평한 꼬리는 공작 기계 스핀들의 후면 테이퍼 생크의 원추형 간섭으로 오프셋됩니다. 스핀들 구부리거나 스핀들이 너무 느슨하거나 손상된 스핀들; 리머 플로팅은 유연하지 않습니다. 그것은 공작물과 동축되지 않으며 손이 넓은 힘이 균일하지 않으므로 리머가 흔들립니다. 2) 해결책 특정 상황에 따라 리머의 외부 직경을 적절하게 줄입니다. 절단 속도를 줄입니다. 공급 속도를 적절하게 조정하거나 처리 허용량을 줄입니다. 주요 하심을 적절하게 감소시킨다. 구부러 지거나 굽힘을 위해 긁힌 보증 할 수없는 리머; whetstone으로 조심스럽게 다듬습니다. 허용 범위 내에서 스윙 차이를 제어합니다. 냉각 성능이 우수한 절단 유체를 선택하십시오. 리머를 설치하기 전에, 리머 테이퍼 핸들 내부의 오일과 공작 기계의 스핀들 테이퍼 구멍을 깨끗하게 닦아야하며 원뿔 표면의 범프는 오일 석으로 연마되어야합니다. 플랫 리머 테일을 다듬습니다. 메인 샤프트 베어링을 조정하거나 교체하십시오. 떠 다니는 카드 헤드를 재조정하고 동축성을 조정하십시오. 올바른 작업에주의하십시오. 2 조리개 감소 1) 원인 리머의 외부 직경의 설계 값은 너무 작습니다. 절단 속도가 너무 낮습니다. 과도한 사료; 리머의 주요 처짐 각도는 너무 작습니다. 절단 유체 선택은 적절하지 않습니다. 날카롭게하는 동안 리머의 마모 부분이 마모되지 않으며 탄성 회복은 조리개를 줄입니다. 강철 부품을 리밍 할 때 마진이 너무 크거나 리머가 날카 롭지 않으면 조리개가 줄어들고 내부 구멍이 둥글 지 않고 조리개가 자격이되지 않도록 탄성 회복을 쉽게 생성 할 수 있습니다. 2) 해결책 리머의 외부 직경을 변경하십시오. 절단 속도를 적절하게 증가시킵니다. 공급 속도를 적절히 줄입니다. 주요 하심 각도를 적절하게 증가시킵니다. 우수한 윤활 성능으로 지성 절단 유체를 선택하십시오. 리머의 정기적 인 교환, 리머 절단 부품의 정확한 선명도; 리머 크기를 설계 할 때 위의 요소를 고려해야하거나 값은 실제 상황을 기반으로해야합니다. 실험 절단의 경우 적절한 마진을 가져 와서 리머를 연마하십시오. 삼 힌지 된 내부 구멍은 둥글 지 않습니다 1) 원인 리머가 너무 길고 강성이 충분하지 않으며 리머 중에 진동이 발생합니다. 리머의 주요 처짐 각도는 너무 작습니다. 힌지 절단 가장자리 벨트 좁은; 리밍 수당의 편차; 내부 구멍의 표면에는 노치와 십자 구멍이 있습니다. 구멍 표면에는 모래 구멍과 기공이 있습니다. 메인 샤프트 베어링은 느슨하고 가이드 슬리브가 없거나 리머와 가이드 슬리브 사이의 클리어런스가 너무 커서 얇은 벽 공작물의 단단한 클램핑으로 인해 언로드 후 공작물이 변형됩니다. 2) 해결책 불평등 한 피치를 갖는 리머는 강성이 충분하지 않은 리머에 사용될 수 있으며, 리머의 설치는 단단한 연결을 채택하여 주요 편향 각도를 증가시켜야합니다. 자격을 갖춘 리머를 선택하여 사전 매클링 프로세스에서 구멍 위치 공차를 제어합니다. 불평등 한 피치 리머의 사용, 더 길고 정확한 가이드 슬리브 사용; 자격을 갖춘 빈 공백 선택; 동일한 피치 리머를 사용하여보다 정확한 구멍을 다시 만들 때, 공작 기계의 스핀들 클리어런스를 조정해야하며, 가이드 슬리브의 일치하는 클리어런스는 클램핑 력을 줄이려면 적절한 클램핑 방법을 채택해야합니다. . 4 구멍의 내부 표면에는 뚜렷한 가장자리가 있습니다. 1) 원인 과도한 리밍 허용량; 리머의 절단 부분의 후면 각도가 너무 큽니다. 힌지 절단 가장자리 벨트는 너무 넓습니다. 공작물의 표면에는 모공, 모래 구멍이 있으며 스핀들 스윙 차이가 너무 큽니다. 2) 해결책 리밍 허용량을 줄입니다. 절단 부분의 백 각도를 줄입니다. 연삭 가장자리 대역 너비; 자격을 갖춘 공백을 선택하십시오. 기계 스핀들을 조정하십시오. 5 내부 구멍의 표면 거칠기가 높습니다 1) 원인 절단 속도가 너무 높습니다. 절단 유체 선택은 적절하지 않습니다. 리머의 주요 처짐 각도는 너무 커서 리머의 절단 가장자리는 같은 원 안에 있지 않습니다. 리밍 마진은 너무 큽니다. 리밍 허용량은 고르지 않거나 너무 작으며 국소 표면이 다시 시작되지 않습니다. 리머의 절단 부분의 스윙은 비정상적이며, 절단 가장자리는 날카 롭지 않으며 표면은 거칠다. 힌지 절단 가장자리 벨트는 너무 넓습니다. 리밍시 칩 배출은 매끄럽지 않습니다. 과도한 리머 마모; 리머는 부상을 입었고, 최첨단에는 버 또는 가장자리가 부러졌습니다. 최첨단에는 칩 결절이 있습니다. 재료로 인해 0 또는 네거티브 프론트 각도 리머에 적합하지 않습니다. 2) 해결책 절단 속도를 줄입니다. 가공 재료에 따라 절단 유체를 선택하십시오. 주요 편각 각도를 올바르게 줄여야하고 절단 가장자리를 올바르게 날카롭게해야합니다. 리밍 허용량을 적절하게 줄입니다. 리밍 전에 바닥 구멍의 위치 정확도와 품질을 향상 시키거나 리밍 마진을 증가시킵니다. 자격을 갖춘 리머 선택; 연삭 가장자리 대역 너비; 특정 상황에 따르면, 리머 치아의 수를 줄이고, 칩 슬롯의 공간을 늘리거나, 가장자리 각도로 리머를 채택하여 칩 제거를 부드럽게 만듭니다. 리머를 정기적으로 교체하고 선명 할 때 분쇄 영역을 제거하십시오. 샤프닝, 리머의 사용 및 운송 중에 부상을 피하기 위해 보호 조치를 취해야합니다. 손상된 리머는 여분의 미세한 석재로 수리하거나 교체해야합니다. whetstone으로 다듬고 앞 각도가 5 ° -10 ° 인 리머를 사용하십시오. 6 리머의 서비스 수명은 낮습니다 1) 원인 리머 재료는 적합하지 않습니다. 리머는 날카롭게하는 동안 연소됩니다. 절단 유체 선택은 적절하지 않으며, 절단 유체는 부드럽게 흐르지 않으며, 절단 장소의 표면 거칠기 값과 리밍 절단 공구의 연삭 후 표면 거칠기가 너무 높습니다. 2) 해결책 리머 재료는 가공 물질에 따라 선택 될 수 있으며, 탄수화물 리머 또는 코팅 리머가 사용될 수있다; 화상을 피하기 위해 연삭를 절단 양을 엄격하게 제어하십시오. 절단 유체는 가공 재료에 따라 종종 올바르게 선택됩니다. 요구 사항을 충족시키기 위해 미세 연삭 또는 연삭을 통해 충분한 압력 절단 유체로 칩 탱크에서 칩을 제거하십시오. 7 reamed 구멍 위치의 정밀도는 허용되지 않습니다. 1) 원인 가이드 슬리브 마모; 가이드 슬리브의 하단은 공작물에서 너무 멀리 떨어져 있습니다. 짧은 가이드 슬리브 길이, 정확도가 좋지 않고 느슨한 메인 샤프트 베어링. 2) 해결책 가이드 슬리브를 정기적으로 교체하십시오. 가이드 슬리브 및 리머 클리어런스의 일치 정확도를 향상시키기위한 가이드 슬리브 연장; 공작 기계의 적시 유지 보수, 스핀들 베어링 클리어런스를 조정하십시오. 8 리머 치아가 갈라졌습니다 1) 원인 과도한 리밍 허용량; 공작물 재료 경도는 너무 높습니다. 절단 가장자리의 스윙 차이는 너무 커서 절단 하중은 균일하지 않습니다. 리머의 주요 처짐 각도가 너무 작아서 절단 너비가 증가합니다. 깊은 구멍이나 블라인드 구멍을 다시 만들 때 칩이 너무 많아서 제 시간에 제거되지 않으며 공구의 톱니가 쇄도하는 동안 마모되고 갈라집니다. 2) 해결책 사전 사전 조리개 크기를 수정하십시오. 재료 경도를 줄이거 나 음의 전면 각도 리머 또는 카바이드 리머로 전환; 자격을 갖춘 범위 내에서 스윙 차이를 제어하십시오. 주요 편향 각도를 증가시킵니다. 주의를 기울여야합니다. 칩을 제 시간에 제거하거나 가장자리와 함께 각도 리머를 사용하십시오. 샤프닝 품질에주의하십시오. 9 리머 핸들이 고장났습니다 1) 원인 과도한 리밍 허용량; 테이퍼 구멍을 다시 만들 때, 거친 및 미세 리밍 허용량의 할당 및 절단 매개 변수의 선택은 적절하지 않습니다. 리머 톱니 칩 공간은 작고 칩 차단입니다. 2) 해결책 사전 사전 조리개 크기를 수정하십시오. 수당 할당을 수정하고 절단 수량을 합리적으로 선택하십시오. 리머 치아의 수를 줄이고, 칩 공간을 늘리거나, 절단기 치아 사이의 간격을 삭제하여 하나의 치아를 제거하십시오. 10 리밍 구멍의 중심선은 똑 바르지 않습니다. 1) 원인 리밍 전, 특히 조리개가 작을 때 구멍의 편향은 리머의 강성성이 좋지 않아 원래 굽힘 정도를 수정할 수 없습니다. 리머 메인 편향 각도는 너무 큽니다. 불쌍한지도, 리머가 리머의 방향에서 쉽게 벗어날 수 있도록; 테이퍼의 절단 부분이 너무 큽니다. 리머는 간헐적 구멍의 중간 간격에서 대체됩니다. 손으로 리밍 할 때, 한 방향으로의 과도한 힘은 리머가 한쪽 끝을 향해 기울어 지도록하여 리밍의 수직 성을 파괴합니다. 2) 해결책 리밍 또는 지루한 공정 보정 구멍을 추가하십시오. 주전성 각도를 줄입니다. 적절한 리머를 조정하십시오. 리머를 가이드 부품 또는 연장 절단 부분으로 교체하십시오. 올바른 작업에주의하십시오.

시추 처리의 주요 기술 시추 처리의 주요 기술 2023-10-20 10:00:48 1 냉각수 사용 팁 냉각수의 올바른 사용은 우수한 드릴링 성능을 달성하는 데 중요하며, 이는 칩 제거, 공구 수명 및 가공 구멍의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. (1) 냉각수 사용 1) 내부 냉각 설계 내부 냉각 설계는 항상 칩 막힘을 피하는 첫 번째 선택입니다. 특히 긴 칩 재료로 작업하고 더 깊은 구멍 (직경의 3 배 이상). 수평 드릴 비트의 경우 냉각수가 비트에서 흘러 나오면 최소 30cm의 길이를 절단하는 유체가 없어야합니다. 2) 외부 냉각 설계 칩이 잘 형성되고 구멍 깊이가 얕아지면 외부 냉각수를 사용할 수 있습니다. 칩 제거를 개선하기 위해, 적어도 하나의 냉각제 노즐 (또는 비 회전 인 경우 2 개)을 공구 축 근처에 위치시켜야합니다. 3) 건식 드릴링 기술, 냉각수가 사용되지 않습니다 건식 드릴링은 일반적으로 권장되지 않습니다. a) 짧은 칩 재료 및 응용 분야의 직경의 최대 3 배까지 구멍 깊이에 사용할 수 있습니다. b) 수평 공작 기계에 적합합니다 c) 절단 속도를 줄이는 것이 좋습니다. d) 도구 수명이 줄어 듭니다 드라이 드릴링을 사용하지 않는 것이 좋습니다. a) 스테인레스 스틸 재료 (ISO M 및 S) b) 상호 교환 가능한 비트 시추 처리의 주요 기술 2023-10-20 10:00:48 1 냉각수 사용 팁 냉각수의 올바른 사용은 우수한 드릴링 성능을 달성하는 데 중요하며, 이는 칩 제거, 공구 수명 및 가공 구멍의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. (1) 냉각수 사용 1) 내부 냉각 설계 내부 냉각 설계는 항상 칩 막힘을 피하는 첫 번째 선택입니다. 특히 긴 칩 재료로 작업하고 더 깊은 구멍 (직경의 3 배 이상). 수평 드릴 비트의 경우 냉각수가 비트에서 흘러 나오면 최소 30cm의 길이를 절단하는 유체가 없어야합니다. 169766957400675.png 2) 외부 냉각 설계 칩이 잘 형성되고 구멍 깊이가 얕아지면 외부 냉각수를 사용할 수 있습니다. 칩 제거를 개선하기 위해, 적어도 하나의 냉각제 노즐 (또는 비 회전 인 경우 2 개)을 공구 축 근처에 위치시켜야합니다. 169766973185327.png 3) 건식 드릴링 기술, 냉각수가 사용되지 않습니다 건식 드릴링은 일반적으로 권장되지 않습니다. a) 짧은 칩 재료 및 응용 분야의 직경의 최대 3 배까지 구멍 깊이에 사용할 수 있습니다. b) 수평 공작 기계에 적합합니다 c) 절단 속도를 줄이는 것이 좋습니다. d) 도구 수명이 줄어 듭니다 드라이 드릴링을 사용하지 않는 것이 좋습니다. a) 스테인레스 스틸 재료 (ISO M 및 S) b) 상호 교환 가능한 비트 169766991803396.png 4) 고압 냉각 (HPC) (~ 70 bar) 고압 냉각수 사용의 이점은 다음과 같습니다. a) 냉각 효과가 향상되어 도구 수명이 길어 b) 스테인레스 스틸 동일한 길이 칩 재료의 가공에서 칩 제거 효과를 향상시키고 공구 수명을 연장 할 수 있습니다. c) 더 나은 칩 제거 성능, 따라서 더 높은 안전 d) 냉각수 공급을 유지하기 위해 주어진 압력 및 구멍 크기에 따라 충분한 흐름을 제공합니다. (2) 냉각수 기술의 사용 EP (Extreme Pressure) 첨가제와 함께 가용성 절단 오일 (에멀젼)을 사용하십시오. 최상의 도구 수명을 보장하기 위해 오일-물 혼합물의 오일 함량은 5-12% (스테인레스 스틸 및 초 합금 재료의 경우 10-15% 사이) 여야합니다. 절단 유체의 오일 함량을 늘릴 때는 오일 분리기를 확인하여 권장 오일 함량이 초과되지 않도록하십시오. 조건이 허용되면 내부 냉각수는 항상 외부 냉각 액체보다 선호됩니다. 순 오일은 스테인리스 스틸 응용 프로그램을 시추 할 때 윤활 및 이점을 향상시킵니다. EP 첨가제와 함께 사용하십시오. 단단한 카바이드 비트와 인덱스 가능한 블레이드 비트는 깨끗한 오일을 사용하여 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 압축 공기, 미스트 절단 유체 또는 MQL (마이크로 러브리케이션)은 특히 특정 주철 및 알루미늄 합금을 가공 할 때 안정적인 조건에서 성공적인 선택이 될 수 있습니다. 온도의 증가는 도구 수명에 부정적인 영향을 줄 수 있으므로 절단 속도를 줄이는 것이 좋습니다.

올바른 가공 센터를 판단하는 방법 다음 요인을 고려할 올바른 가공 센터를 선택하십시오. 처리 요구 사항 : 우선, 처리 해야하는 재료 유형, 처리 정확도 요구 사항, 처리 크기 범위 등과 같은 처리 요구 사항을 명확히해야합니다. 처리 센터에는 처리 기능이 다릅니다. , 따라서 자신의 요구에 따라 올바른 처리 센터를 선택해야합니다. 처리 용량 : 가공 센터의 처리 용량을 이해하는 것이 매우 중요합니다. 최대 처리 크기, 최대 부하 용량, 처리 정확도, 처리 속도 및 기타 표시기를 포함합니다. 자체 처리 요구에 따라 자체 처리 기능을 선택하십시오. 장비 품질 및 안정성 : 가공 센터의 장비 품질과 안정성은 가공의 품질과 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 평판이 좋고 평판이 좋은 브랜드 또는 제조업체를 선택하면 장비의 품질과 안정성이 향상 될 수 있습니다. 가격 및 비용 성능 : 가공 센터의 가격은 중요한 고려 사항입니다. 예산과 요구에 따라 비용 효율적인 장비를 선택해야합니다. 동시에 장비 및 후속 서비스의 유지 보수 비용을 고려해야합니다. 애프터 판매 서비스 : 우수한 애프터 서비스를 제공하는 공급 업체를 선택하는 것도 중요합니다. 장비 보증 기간, 수리 및 유지 보수 서비스, 기술 지원 등을 포함하여 장비는 사용 중에 적시에 지원 및 유지 관리를 보장합니다. 요약하면, 올바른 처리 센터를 선택하려면 수요 처리, 처리 용량, 장비 품질 및 안정성, 가격 및 비용 성능 및 애프터 서비스 및 사후 서비스와 같은 요소를 고려해야합니다. 구매하기 전에 전문가 또는 제조업체와 상담하여 관련 정보에 대한 자세한 내용을 알아 보려면 정보에 입각 한 선택을 할 수 있습니다.

CNC 공작 기계의 CNC 시스템은 폐 루프 시스템과 오픈 루프 시스템의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 폐 루프 시스템은 센서를 통해 가공 프로세스의 위치, 속도, 힘 및 기타 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 실시간 조정을 위해 이러한 정보를 CNC 시스템에 피드백하는 시스템입니다. 폐 루프 시스템은 가공 정확도와 안정성을 보장하고 가공 품질을 향상시킵니다. 그것은 인간 신경계와 유사하며, 공작 기계의 움직임을 제 시간에 감지하고 조정할 수 있습니다. 폐 루프 시스템에서 일반적으로 사용되는 센서에는 인코더, 변위 센서 및 힘 센서가 포함됩니다. Open-Loop System은 모션 제어를위한 사전 설정 프로그램에 따라 지수 제어 시스템입니다. 오픈 루프 시스템은 사전 설정 행동에 따라 만 움직일 수있는 인간 근육 시스템과 유사하며 자체 상태를 감지하고 조정할 수 없습니다. 오픈 루프 시스템은 간단한 드릴링 및 밀링과 같은 정밀 요구 사항이 낮은 일부 가공 작업에 적합합니다. 폐쇄 루프 시스템 및 오픈 루프 시스템에는 장점과 단점이 있으며 다양한 가공 작업에 따르면 적절한 CNC 시스템을 선택할 수 있습니다. 폐 루프 시스템은 가공 정확도와 안정성을 향상시킬 수 있으며 가공 품질이 높은 작업에 적합합니다. 오픈 루프 시스템은 더 간단하고 편리하며 일부 간단한 처리 작업에 적합합니다. CNC 공작 기계의 CNC 시스템은 폐쇄 루프 시스템 및 오픈 루프 시스템으로 분류됩니다. 폐 루프 시스템은 가공 정확도와 안정성을 향상시키기 위해 센서를 통해 기계 공구의 모션 상태를 모니터링하고 조정합니다. 오픈 루프 시스템은 사전 설정 프로그램에 따라 모션을 제어 할 수 있으며, 이는 일부 간단한 가공 작업에 적합합니다. 다양한 가공 작업에 따르면, 적절한 CNC 시스템을 선택하여 처리 효율과 품질을 향상시킬 수 있습니다. CNC 공작 기계 CNC 시스템 브랜드는 두 가지 범주의 국내 브랜드와 국제 브랜드로 나눌 수 있습니다. 국내 브랜드는 국내 시장에 영향을 미치는 CNC 시스템 제조업체를 말하며 CNC 기술 연구 및 개발 및 제조에서 특정 성과를 거두었습니다. CNC 국내 브랜드 시스템은 비용 성능과 적응성이 높으며 국내 시장의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 일반적인 국내 브랜드에는 Huazhong Numerical Control, Guangdong Numerical Control, Shenyang 공작 기계 등이 있습니다. 국제 브랜드는 국제 시장에서 높은 평판과 시장 점유율을 누리는 CNC 시스템 제조업체를 말합니다. 그들은 세계 시장의 요구를 충족시키기 위해 CNC 기술 연구 및 개발 및 제품 품질의 최첨단을 보유하고 있습니다. 국제 CNC 시스템 브랜드는 일반적으로 정확도, 안정성 및 신뢰성이 높습니다. 일반적인 국제 브랜드에는 Siemens, Famac, Haas 등이 있습니다. 국내 브랜드와 국제 브랜드에는 고유 한 장점과 특성이 있습니다. 국내 브랜드는 비용이 많이 드는 성능과 적응성이 있으며 일부 중소 기업 및 저가 시장에 적합합니다. 국제 브랜드는 정확도, 안정성 및 신뢰성이 높으며, 이는 고급 시장 및 고급 품질 요구 사항이 높은 기업에 적합합니다. 대체로 CNC 공작 기계 CNC 시스템 브랜드는 국내 브랜드 및 국제 브랜드로 나눌 수 있습니다. 국내 브랜드는 비용 성능과 적응성이 높으며 국제 브랜드는 정확도, 안정성 및 신뢰성이 높습니다. 기업의 요구와 예산에 따르면, 적절한 CNC 시스템 브랜드를 선택하여 처리 효율성과 품질을 향상시킬 수 있습니다.

CNC 스레드 밀링 프로세스, 특히 3 축 가공 센터의 출현으로 CNC 스레드 밀링 프로세스는 가공 산업에서 점차 널리 인식되어 왔습니다. 또한, 우리가 익숙한 전통적인 스레드 가공 방법을 통해 스레드를 얻을 수 있으며, 그 중 태핑은 스레드 밀링과 가장 유사합니다. 그것들은 모두 공구와 공작물 사이의 상대 회전 운동을 통해 실을 형성하기 때문입니다. 그렇다면 다른 작업 조건에 직면했을 때 올바른 방법을 선택하는 방법은 무엇입니까? 이 기사는 그들이 의미하는 바를 정확히 알려줍니다. CNC 스레드 밀링 조건 : 1. 3 축 연결 (또는 그 이상) 가공 센터 2. 스레드 길이는 공구의 최첨단의 3 배를 초과하지 않아야합니다. CNC 스레드 밀링의 장점 1. 스레드 밀링 커터는 다른 직경과 동일한 모양의 스레드를 처리 할 수 ​​있습니다. 예를 들어, 스레드 밀링 커터를 사용하여 보간 반경을 변경하여 M15X1.0, M18X1.0, M20X1.0 스레드 가공은 도구 수를 줄이고 공구 변경 시간을 절약하고 효율성을 향상시키고 공구 관리를 단순화 할 수 있습니다. 2. 스레드 정확도와 마감 처리 된 개선. 스레드 밀링은 ​​도구와 스핀들 보간의 고속 회전으로 이루어집니다. 절단 모드는 밀링하고 절단 속도가 빠르며 처리 된 스레드는 아름답습니다. 탭 절단 속도가 낮고 칩은 길고 내부 구멍의 표면을 손상시키기 쉽습니다. 3. 내부 스레드의 쉬운 방전. 밀링 스레드는 칩이 파손되고 칩이 짧고 가공 공구의 직경이 가공 스레드 구멍의 직경보다 작으므로 칩 제거가 매끄 럽습니다. 탭이 연속적으로 절단되면 칩이 길고 탭의 직경이 가공 구멍만큼 커서 칩을 제거하기가 어렵습니다. 4. 물론 탭을 사용하는 경우 전기 스파크를 사용하여 깨진 부품을 깨뜨릴 수 있지만 프로세스는 매우 복잡하며 부품이 손상되면 손실이 발생합니다. 스레드 밀링 커터가 사용되는 경우 먼저 작은 힘으로 인해 파손하기가 쉽지 않습니다. 가공 구멍의 직경이 공구의 직경보다 크기 때문에 파손 되더라도 파손 된 부분을 쉽게 제거 할 수 있습니다. 제품 수율 측면에서 스레드 밀링은 ​​태핑보다 훨씬 높습니다. 5. 끈적 끈적한 칩을 형성하는 것은 쉽지 않습니다. 더 부드러운 재료의 경우 가공 중에 점성 칩을 쉽게 생산할 수 있지만 스레드 밀링은 ​​고속으로 회전하고 칩을 끊습니다. 탭 절단 속도는 낮고 전체 스레드 및 가공 표면 작업이므로 끈적 끈적한 칩을 유발할 수 있습니다. 6. 낮은 기계 전력이 필요합니다. 7. 스레드 밀링 칩 파괴, 공구 부품 접촉, 절단력은 작고, 스레드 접촉을 완전히 탭하고, 힘이 크고, 기계의 고전력이 필요합니다. 8. 공구 파손은 처리하기 쉽습니다. 우선, 스레드 밀링 커터에는 작은 힘이 있으며 거의 ​​파손되지 않습니다. 이런 일이 발생하면 가공 조리개가 도구보다 크기 때문에 부서진 부분을 쉽게 꺼내기 쉽습니다. 탭 힘이 크고, 칩 제거는 부드럽고, 파손되기 쉽고, 파손 된 후 큰 구멍이 있습니다. 다루기가 조금 더 쉽지만 작은 구멍이라면 훨씬 더 번거 롭습니다. 공통 스레드를 가공 할 때 스레드 밀링은 ​​조각 당 비용을 고려할 때 비용 효율적이지 않습니다. 일반 스레드는 일반 경도가 50hrc 미만이고 직경이 38mm 미만인 스레드로 분류되지만 명확한 분할 선은 아닙니다. 일반적인 탭은 일반적으로 고속 철강 재료이며 시장 가격은 수십 달러이지만 스레드 밀링 커터의 가격은 가격의 10 배 이상이며 단일 조각의 수명은 10 배를 초과 할 수 없습니다. 둘째, 종횡비는 너무 클 수 없으며 일반적으로 l/d <3. 스레드 밀링 커터는 일방적 인 힘을 가지기 때문에 스레드가 너무 길면 길이 대 기준 비율이 테이퍼를 생성하고 공구가 쉽게 파손될 수 있습니다. CNC 스레드 밀링이 사용됩니다 1. 실링 칩 파손, 로컬 접촉 도구가 작기 때문에 스레드 밀링에 적합한 높은 경도 재료 처리 (경도> 50HRC). 블레이드는 카바이드, 작은 마모, 긴 서비스 수명으로 만들어집니다. 통합 탄화물 탭 사용과 같이 일반적인 고속 스틸 탭은 전혀 처리 할 수 ​​없습니다. 가격은 저렴하지 않으며 스레드 밀링 커터의 가격은 비슷합니다. 기존 가공 경험에 따르면 스레드 밀링의 효율성과 경제는 TAP보다 확실히 높습니다. 2. 화합물 구멍 (모따기 포함) 가공은 스레드 밀링에도 적합합니다. 스레드 밀링 커터에는 스레드와 모따기에 통합 될 수있는 많은 기능이 있습니다. 3. 스레드 밀링에 적합한 얇은 벽 처리, 스레드 밀링 커터 처리 힘은 작기 때문에 작은 변형이 있습니다. 또한 바닥 구멍을 평평하게 만들 수 있고 실이 바닥 구멍에 가까워 질 수 있으므로 필요한 공간은 작습니다. 4. 스레드 정확도가 높은 처리를 위해 스레드 밀링은 ​​스레드 속도, 우수한 칩 제거 성능, 스레드 정확도가 높고 마감 처리가 높아 스레드 밀링에 더 적합합니다. 5. 스레드 밀링 커터가 점성 파편을 생성하기 쉽지 않기 때문에 스레드 밀링에 적합한 소프트 재료, 티타늄 합금 처리. 불안정한 절단의 경우 나사산 밀링 커터 가이 상황에 완전히 적응할 수 있습니다. 절단 원리 자체가 간헐적으로 밀링하기 때문입니다. 158 공작 기계 네트워크의 소스를 표시하십시오 관련 상품

CNC 선반의 Y 축은 회전 과정에서 공작물의 이동을 종단 방향으로 제어하는 ​​데 사용되는 기계적 좌표 축입니다. CNC 선반의 중요한 부분으로, 공작물의 위치를 ​​포지셔닝하고 제어하는 ​​역할을합니다. y 축의 움직임은 선반의 스핀들에 대한 움직임이며, 일반적으로 선반의 세로 방향으로 움직입니다. Y 축을 제어함으로써, 공작물의 세로 절단 및 가공을 실현할 수있다. CNC 선반에서 Y 축은 일반적으로 서보 모터에 의해 구동되며,이 축은 CNC 시스템을 통해 y 축의 움직임을 제어하기위한 지침을 보냅니다. y 축의 정확한 제어는 공작물의 가공 품질과 정확성을 보장하는 데 매우 중요합니다. 공작물의 정확한 포지셔닝 및 절단을 실현하여 가공 프로세스를보다 효율적이고 정확하며 안정적으로 만들 수 있습니다. 동시에, Y 축은 또한 회전, 지루함, 지루함 등과 같은 다양한 처리 방법을 실현하여 CNC 선반의 처리 능력과 유연성을 향상시킬 수 있습니다. CNC 선반에서의 적용 외에도 Y 축은 CNC 밀링 머신, CNC 그라인딩 머신 등과 같은 다른 기계 장비에서도 널리 사용됩니다. 모션 정확도와 제어 능력은 공작물 처리의 품질과 효율성에 직접적인 영향을 미치므로 실제 응용 분야에서는 정상적인 작동 및 안정성을 보장하기 위해 Y 축을 정확하게 디버깅하고 보정해야합니다. 요컨대, Y 축은 공작물의 세로 절단 및 처리를 달성하기 위해 정확한 제어와 움직임을 통해 CNC 선반의 중요한 부분입니다. 가공 분야에서 중요한 역할을하며 가공 효율과 품질을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다. CNC 선반의 Y 축은 가공 공정에서 중요한 역할을합니다. 주로 다음 기능이 있습니다. 1. 공작물의 종 방향 절단 및 처리를 실현하십시오. Y 축은 회전 과정에서 공작물의 움직임을 세로 방향으로 제어하여 공구를 세로로 잘라 내고 처리 할 수 ​​있도록합니다. Y 축의 움직임을 정확하게 제어함으로써, 처리 품질과 정확성을 보장하기 위해 공작물의 정확한 위치 및 절단을 달성 할 수있다. 2. 처리 효율 및 안정성 향상 : Y 축의 정확한 제어 및 이동은 처리를보다 효율적이고 안정적으로 만들 수 있습니다. 빠른 공작물 포지셔닝 및 움직임을 달성하고 공정 조정 시간을 줄이며 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 동시에, Y 축의 안정적인 움직임은 공작물의 가공 품질과 일관성을 보장 할 수 있습니다. 3, 다양한 처리 방법을 달성하기 위해 : Y 축의 움직임은 종 방향 절단을 달성 할 수있을뿐만 아니라 지루함, 지루함 등과 같은 다양한 다른 처리 방법을 달성 할 수 있습니다.이를 통해 처리 용량과 유연성을 향상시킬 수 있습니다. CNC는 다양한 워크 피스의 처리 요구를 충족시킵니다. 4. 복잡한 워크 피스의 처리 지원 : 일부 워크 피스에는 베벨, 스레드 등과 같은 복잡한 처리 작업이 필요합니다. Y 축의 제어는 공구의 세로 방향을 따라 공구를 정확하게 절단하고 정확한 제어를 실현할 수 있습니다. 복잡한 공작물의 가공 및 모양. 요약하면, CNC 선반의 Y 축은 가공 공정에서 중요한 역할을합니다. 공작물의 세로 이동을 정확하게 제어함으로써, 공작물의 종단 절단 및 처리를 깨닫고, 처리 효율 및 안정성을 향상 시키며, 다양한 처리 방법 및 복잡한 워크 피스의 처리를 지원합니다. CNC 선반의 필수 부분으로, 가공 품질을 보장하고 생산 효율성을 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.

제조 산업에서 선반은 금속 및 기타 재료 가공에 중요한 도구입니다. 선반의 디자인에서 평평한 침대 선반과 경사용 침대 선반은 두 가지 일반적인 유형입니다. 외관과 구조에는 몇 가지 명백한 차이가 있습니다. 우선, 외관 측면에서 평평한 침대 등반과 경사 침대 선반 사이에는 상당한 차이가 있습니다. 평평한 침대 선반의 침대는 수평이며 경사 침대 선반의 침대는 경사됩니다. 외관의 차이는 그들에게 다른 시각적 인식을 제공하는 독특한 캐릭터를 제공합니다. 둘째, 구조적 관점에서 볼 때 평평한 침대 선반과 경사 침대 선반 사이에는 약간의 차이가 있습니다. 평평한 침대 선반의 도구 홀더와 공작물 보유 장치는 침대의 같은쪽에 위치하고 수평으로 배치됩니다. 경사용 침대 선반의 공구 홀더 및 공작물 보유 장치는 침대의 경사면에 위치하며 기울어진다. 이러한 구조적 차이는 경사면 선반이 가공 중에 더 나은 절단 안정성과 강성을 갖습니다. 또한, 평평한 침대 선반과 경사 침대 선반의 사용에는 약간의 차이가 있습니다. 침대 평면의 설계로 인해 공작물 클램핑은 비교적 안정적이며 더 크고 무거운 작업 피스를 처리하는 데 적합합니다. 침대의 기울어 진 디자인으로 인해 절단력을 더 잘 분포 할 수 있으며, 이는 더 작은 크기와 가벼운 워크 피스를 처리하는 데 적합합니다. 일반적으로, 평평한 침대 선반과 경사 침대 선반에는 외관, 구조 및 사용 사이에 차이가 있습니다. 각 유형의 선반에는 고유 한 장점과 응용 범위가 있습니다. 사용하기로 선택할 때 특정 처리 요구 사항 및 공작물 특성에 따라 선택해야합니다. 평평한 침대 선반이든 기울어 진 침대 선반이든, 그들은 제조 산업에서 중요한 역할을하며 모든 생계의 발전을위한 확실한 기술 지원을 제공합니다.

원통형 표면 처리와 비교할 때 구멍 처리의 조건은 훨씬 나빠서 원통형 표면을 처리하는 것보다 구멍을 처리하는 것이 더 어렵습니다. 이 때문입니다: 1) 구멍 처리에 사용되는 공구의 크기는 처리되는 구멍의 크기에 의해 제한되며, 강성은 열악하여 굽힘 변형 및 진동을 쉽게 생성 할 수 있습니다. 2) 고정 크기의 공구로 구멍을 가공 할 때 구멍 처리의 크기는 종종 공구의 해당 크기에 직접적으로 의존하며 공구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 처리 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 3) 구멍을 가공 할 때 절단 영역이 공작물 내부에 있으면 칩 제거 및 열 소산 조건이 좋지 않으며 가공 정확도와 표면 품질은 제어하기 쉽지 않습니다. 드릴링 및 리밍 (1) 구멍을 드릴 드릴링은 고체 재료에 구멍을 가공하는 첫 번째 공정이며, 드릴링 구멍의 직경은 일반적으로 80mm 미만입니다. 드릴링의 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 비트 회전입니다. 다른 하나는 공작물 회전입니다. 위의 두 개의 드릴링 방법에 의해 생성 된 오류는 절단 가장자리의 비대칭과 비트의 불충분 한 강성과 비트 디렉션으로 인해 비트 회전의 드릴링 방법에서 동일하지 않습니다. 왜곡되지 않거나 똑바로 사용되지만 조리개는 기본적으로 변하지 않습니다. 반대로, 드릴링 공작물 회전 방법에서, 비트 변형은 조리개가 바뀌지 만 구멍의 중심선은 여전히 ​​똑 바르게 이루어집니다. 일반적으로 사용되는 드릴링 나이프에는 트위스트 드릴, 중앙 드릴, 딥 홀 드릴 등이 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 트위스트 드릴은 직경 사양이 φ0.1-80mm입니다. 구조적 한계로 인해 드릴 비트의 굽힘 강성 및 비틀림 강성은 낮고 중심이 열악한 경우 드릴링 정확도는 낮으며 일반적으로 IT13 ~ it11; 표면 거칠기는 또한 크고, Ra는 일반적으로 50 ~ 12.5μm이고; 그러나 드릴링의 금속 제거 속도는 크고 절단 효율이 높습니다. 드릴링은 주로 볼트 구멍, 스레드 하단 구멍, 오일 홀 등과 같은 품질이 낮은 구멍을 처리하는 데 주로 사용됩니다. 가공 정확도 및 표면 품질 요구 사항이 높은 구멍의 경우 리밍, 리밍, 보링 또는 그라인딩으로 달성해야합니다. 후속 처리. (2) 리밍 리밍은 조리개를 확대하고 구멍의 처리 품질을 향상시키기 위해 리밍 드릴로 뚫거나 캐스트하거나 위조 된 구멍을 추가로 처리하는 것입니다. 리밍은 구멍을 마무리하기 전에 사전 처리 또는 요구 사항이 낮은 구멍의 최종 처리로 사용할 수 있습니다. 리밍 드릴은 트위스트 드릴과 비슷하지만 치아가 더 많고 크로스 모서리가 없습니다. 드릴링과 비교하여 리밍에는 다음과 같은 특성이 있습니다. 1) 리밍 드릴 치아의 수 (3 ~ 8 치아), 우수성, 절단은 비교적 안정적입니다. 2) 횡 방향 가장자리가없는 리밍 드릴, 절단 조건이 양호합니다. 3) 가공 허용량은 작고, 칩 싱크가 얕아지고, 드릴 코어가 두껍게 만들 수 있으며, 도구 본체 강도와 강성이 더 좋습니다. 리밍의 정밀도는 일반적으로 IT11 ~ it10이고 표면 거칠기 RA는 12.5 ~ 6.3μm입니다. 리밍은 종종 더 작은 직경으로 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 큰 직경 구멍 (D ≥30mm)을 드릴 때는 종종 작은 드릴 비트 (조리개의 직경 0.5 ~ 0.7 회)를 사용하여 사전 드릴에 해당하는 구멍 리밍 드릴의 해당 크기를 사용하여 개선 할 수 있습니다. 구멍의 품질 및 생산 효율성. 원통형 구멍을 처리하는 것 외에도 다양한 특수 모양 (카운터 싱크라고도 함)의 리밍 드릴을 사용하여 다양한 카운터 싱크 시트 구멍 및 카운터 싱크를 처리 할 수 ​​있습니다. 카운터 싱크의 앞면에는 종종 가공 구멍이 안내 된 가이드 포스트가 장착되어 있습니다. 리밍 리밍은 생산에 널리 사용되는 마무리 구멍 중 하나입니다. 작은 구멍의 경우, 리밍은 내부 연삭 및 미세한 지루한 것보다 더 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다. (1) 리머 리머는 일반적으로 두 종류의 핸드 리머와 머신 리머로 나뉩니다. 핸드 리머의 핸들 부분은 직선 손잡이이며 작업 부품이 길고 안내 기능이 더 좋습니다. 핸드 리머는 두 가지 종류의 구조, 즉 적분 및 조절 가능한 외부 직경을 가지고 있습니다. 기계 리머에는 손잡이와 슬리브가있는 두 가지 종류의 구조가 있습니다. 리머는 둥근 구멍을 처리 할 수있을뿐만 아니라 테이퍼 리머는 테이퍼 구멍을 처리 할 수 ​​있습니다. (2) 리밍 프로세스 및 응용 프로그램 리밍 허용량은 리밍의 품질에 큰 영향을 미치고, 수당이 너무 크고, 리머의 부하가 크고, 절단 가장자리가 곧 둔화되며, 부드러운 가공 표면을 얻기가 쉽지 않으며, 치수 공차는 그렇지 않습니다. 보장하기 쉽습니다. 마진이 너무 작아서 이전 프로세스에 남은 나이프 자국을 제거하기에는 자연스럽게 구멍 처리의 품질을 향상시키는 데 역할이 없습니다. 일반적으로 거친 힌지의 마진은 0.35 ~ 0.15mm이고 미세한 힌지의 마진은 0.15 ~ 0.05mm입니다. 칩 결절을 피하기 위해, 리밍은 일반적으로 낮은 절단 속도로 처리됩니다 (강철의 경우 v <8m/min 및 HSS 리머가있는 ​​주철). 사료의 값은 가공 할 조리개와 관련이 있으며, 조리개가 클수록 공급 값이 클수록 고속 강철 리머 가공 강 및 주철의 공급 속도는 일반적으로 0.3 ~ 1mm/r입니다. 리밍은 칩 축적을 방지하고 칩을 제 시간에 제거하기 위해 적절한 절단 유체로 냉각, 윤활 및 청소해야합니다. 연삭 및 지루함과 비교할 때 생산성이 높아지고 구멍의 정확도가 쉽게 보장됩니다. 그러나 리밍은 구멍 축의 위치 오차를 수정할 수 없으며 구멍의 위치 정확도는 이전 프로세스에 의해 보장되어야합니다. 리밍은 스텝 홀 및 블라인드 구멍을 처리하는 데 적합하지 않습니다. 리밍의 치수 정확도는 일반적으로 IT9 ~ it7이며 표면 거칠기 RA는 일반적으로 3.2 ~ 0.8μm입니다. 높은 정밀 요구 사항 (예 : IT7 정밀 구멍)을 갖는 중간 크기의 구멍의 경우 드릴러 - 리머 - 리머 프로세스는 생산에 일반적으로 사용되는 일반적인 처리 체계입니다. 구멍을 뚫었습니다 보링은 조립식 구멍이 절단 도구로 확대되는 가공 방법입니다. 지루한 작업은 지루한 기계 나 선반에서 수행 될 수 있습니다. (1) 지루한 방법 지루한 세 가지 가공 방법이 있습니다. 1) 공작물 회전, 선반 보링의 공급 움직임을위한 절단 도구는 대부분이 지루한 모드에 속합니다. 프로세스의 특성은 다음과 같습니다. 처리 후 구멍의 축 선은 공작물의 회전 축과 일치하며, 구멍의 둥근은 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도 및 구멍의 축 형상 오차에 따라 다릅니다. 주로 공작물의 회전 축에 대한 공구 공급 방향의 위치 정확도에 따라 다릅니다. 이 보링 방법은 외부 원의 표면에 동축 요구 사항을 갖는 구멍을 가공하는 데 적합합니다. 2) 공구 회전, 공작물 공급 운동 보링 머신 스핀들 구동 보조 도구 회전, 테이블 드라이브 공작물 사료 운동. 3)이 보링 방법을 사용하여 공구가 회전하고 피드 움직임을 지루하게 만듭니다. 지루한 막대의 돌출 길이가 바뀌고, 보링 바의 힘 변형도 변경되고, 헤드 스톡 근처의 조리개가 크고, 조리개가 멀어집니다. 헤드 스톡은 작아서 원뿔 구멍을 형성합니다. 또한, 보링 바의 돌출 길이가 증가함에 따라, 자체 무게로 인한 메인 샤프트의 굽힘 변형도 증가하고 가공 된 구멍의 축은 상응하는 굽힘을 가질 것이다. 이 지루한 방법은 짧은 구멍을 가공하는 데만 적합합니다. (2) 다이아몬드 보링 일반적인 지루함과 비교하여 다이아몬드 보링은 소량의 백 커팅, 작은 공급, 높은 절단 속도로 특징 지어지며, 높은 가공 정확도 (IT7 ~ it6)와 매우 매끄러운 표면 (RA는 0.4 ~ 0.05μm)을 얻을 수 있습니다. 다이아몬드 보링은 원래 다이아몬드 보링 도구로 가공되었으며 현재는 카바이드, CBN 및 인공 다이아몬드 도구로 일반적으로 가공됩니다. 주로 비철 금속 워크 피스 가공에 사용되며 주철 및 강철 부품 가공에도 사용될 수 있습니다. 다이아몬드 보링의 일반적으로 사용되는 절단 매개 변수는 다음과 같습니다. 백 커팅 도구 사전 보관 양은 0.2 ~ 0.6mm입니다. 최종 지루한 것은 0.1mm입니다. 공급 속도는 0.01 ~ 0.14mm/r입니다. 주철을 처리 할 때 절단 속도는 100 ~ 250m/분입니다. 철강 가공은 150 ~ 300m/분, 비철 금속 처리를위한 300 ~ 2000m/분. 다이아몬드 보링 머신이 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성 할 수 있도록 공작 기계 (다이아몬드 보링 머신)는 높은 기하학적 정확도와 강성을 가져야합니다. 또는 정압 일반 베어링 및 고속 회전 부품의 균형이 정확해야합니다. 또한, 테이블이 저속 저속 공급 움직임을 수행 할 수 있도록 공급 메커니즘의 움직임은 매우 매끄럽게해야합니다. 다이아몬드 보링의 가공 품질이 좋고 생산 효율이 높으며 엔진 실린더 홀, 피스톤 핀 홀, 메인 샤프트와 같은 다수의 대량 생산에서 정밀 구멍의 최종 처리에 널리 사용됩니다. 공작 기계의 스핀들 박스의 구멍. 그러나 다이아몬드 보링으로 철 금속 제품을 가공 할 때는 시멘트 카바이드와 CBN으로 만든 보링 도구 만 사용할 수 있으며 다이아몬드의 탄소 원자에는 A가 있기 때문에 다이아몬드로 만든 지루한 도구를 사용할 수 없습니다. 철분 요소와의 큰 친화력과 도구 수명이 낮습니다. (3) 지루한 도구 지루한 도구는 단일 에지 보링 도구 및 이중 에지 보링 도구로 나눌 수 있습니다. (4) 보링 프로세스 특성 및 응용 범위 드릴링, 확장 및 리밍 프로세스와 비교하여 보어 크기는 공구 크기에 의해 제한되지 않으며 지루한 오류 수정 능력이 강하고 원래 구멍 축의 편차 오류는 다중 절단으로 수정 될 수 있습니다. 위치 표면으로 더 높은 위치 정확도를 유지할 수 있습니다. 보링의 외부 원과 비교할 때, 공구 막대 시스템의 강성이 열악하고, 큰 변형, 열 소산 및 칩 제거 조건이 좋지 않기 때문에, 공작물과 공구의 뜨거운 변형은 비교적 크며, 가공 품질 및 생산 보링의 효율성은 자동차의 외부 원만큼 높지 않습니다. 요약하면, 보링의 가공 범위가 넓고, 크기가 다른 구멍과 다른 정밀도 수준을 처리 할 수 ​​있음을 알 수 있습니다. 조리개가 큰 구멍 및 구멍 시스템의 경우 크기가 높고 위치 정확도 요구 사항이있는 경우 보링이 거의 유일한 처리 방법입니다. 지루한 가공 정확도는 It9 ~ it7입니다. 지루한 기계, 선반, 밀링 머신 및 기타 공작 기계에서 지루한 것을 수행 할 수 있으며, 유연성과 유연성의 장점이 있으며 생산에 널리 사용됩니다. 대량 생산에서 지루한 다이는 종종 보링 효율을 향상시키는 데 사용됩니다.

제조 산업의 통합 및 자동화 수준은 국가의 과학 및 기술 강점을 측정하는 데 중요한 표준이되었습니다. 중국은 대규모 제조 국가로, 세계 가공 카테고리의 대다수를 다루고 있으며 [1] 수치 제어 기술과 수치 제어 시스템은 매우 중요한 역할을했습니다. 다양한 복잡한 유형의 가공 작업의 경우, 더 많은 축 번호 연결을 가진 CNC 가공 기술 및 방법 만보다 효율적으로 완료 될 수 있습니다 [2]. 따라서 다축 CNC 시스템 및 다축 CNC 가공 방법의 설계는 가공 및 제조 산업의 경쟁력을 판단하는 핵심 콘텐츠가되었습니다 [3]. 현재 중국은 5 축 및 5 축 CNC 시스템 및 CNC 가공 방법의 개발에서 세계의 진보 수준과 관련이 있으며, 이는 또한 중국의 가공 산업의 개발 깊이를 제한하는 병목 현상 문제가되었습니다. 따라서이 백서는 수학적 모델 분석 및 제어 프로세스 연구를 통해 연구 대상으로 5 축 CNC 시스템을 사용하여 표면 가공에 특정 응용 프로그램을 제공합니다. 1. 다축 CNC 시스템의 포즈의 수학적 모델 다축 CNC 시스템의 제어 기능 및 가공 효과를 실현하는 열쇠는 정확한 특성화와 위치와 태도의 합리적인 동적 연결에 있습니다. 이 논문에서, 다축 CNC 시스템의 위치와 태도는 균질 한 좌표 형태로 모델링된다. 다축 CNC 가공 시스템의 일련의 동작의 완료는 3 차원 공간에서 각 조인트 및 각 축의 회전 및 변위의 누적 효과로 나타납니다. 따라서 다축 CNC 시스템을 수학적으로 설명하기 위해 회전 행렬의 특성 및 번역 행렬에 따라 다릅니다. 다축 CNC 시스템의 가공 프로세스 제어 다축 연계를 갖는 수치 제어 시스템은 수학적 모델로 설명 할 수 있다면, 수치 제어 프로그램을 설정하고 시스템이 시스템이 가공 작업을 완료하도록하는 방법은 전체 수치 제어 프로세스의 어려움입니다. 이 논문에서 실시간 펄스 제어 알고리즘 인 RTPA (실시간 펄스 알고리즘)는 다축 CNC 시스템의 가공 프로세스를 위해 설계되었습니다. CNC 가공 프로세스는 일반적으로 보간 알고리즘에 의해 실현되고 완료되며, CNC 가공에서 각 축의 제어는 스테퍼 모터의 펄스에 따라 실현되며, 보간 프로세스와 펄스 생성 시간 사이의 해당 관계를 형성해야합니다. 시리즈. 그러나 펄스 주파수를 기반으로 한 기존 보간 프로세스의 실시간 성능은 이상적이지 않습니다. 따라서이 논문은 VF 변환 알고리즘 (전압 주파수)의 관점에서 더 나은 실시간 성능을 갖춘 새로운 펄스 생성 알고리즘을 설계합니다. 이 알고리즘에 의해 생성 된 펄스 트레인은 다축 CNC 시스템의보다 효과적인 제어를 실현할 수 있습니다. 다축 수치 제어 시스템을위한 표면 가공 시뮬레이션 테스트 이전 연구에서, 다축 연계 CNC 시스템에 대해 각각 위치 및 태도 모델링 및 RTPA 제어 알고리즘 설계가 수행되었으며, 다축 연계 CNC 시스템의 효과적인 제어 전략은 주요 매개 변수의 영향 분석을 통해 결정되었다. . 다음으로,이 백서에서 제안 된 RTPA 알고리즘의 제어 성능을 확인하기 위해 시뮬레이션 실험이 수행됩니다. 시뮬레이션 테스트는 다 축 CNC 시스템의 가공 객체로 표면 가공을 선택합니다. 표면은 다양한 가공 장치에서 특정 복잡성을 가지며 제어 알고리즘은 비교적 미세한 요구 사항을 갖습니다. 전체 표면의 가공은 연속 곡선 가공 궤적에 의해 완료됩니다. 이 논문에서는 다축 연계가있는 수치 제어 시스템이 연구된다. 첫째, 균질 한 좌표의 형태로, 다축 연계 시스템의 모든 조인트에서의 위치 및 태도 변화가 모델링되고, 번역 매트릭스 및 회전 행렬의 생성 프로세스가 도출된다. 둘째, 비교기, 카운터 및 발전기 구성 요소를 기반으로 피드백 RTPA 알고리즘이 구성되어 있으며, 이는 다축 CNC 시스템의 가공 프로세스에서 실제 제어에 사용됩니다. 마지막으로, 표면 시뮬레이션 가공으로 검증 테스트가 수행됩니다. 테스트 결과는 Z- 모양 절단 도구와 결합 된 CC 경로를 기반으로 한 섹션 데이터 가공 경로 방법이 성공적으로 완료 될 수 있음을 보여줍니다. 동시에, RTPA 알고리즘은 3 축 방향에서 변위와 속도를 효과적으로 제어 할 수있다.

레이저 절단은 포커싱 미러를 사용하여 재료 표면에 레이저 빔을 초점을 두어 재료가 녹아 내고 기화, 절제 및 동시에 레이저 빔과 함께 압축 가스 동축을 사용하여 용융 물질을 날려 버립니다. , 그리고 레이저 빔과 재료는 특정 궤적을 따라 서로에 대해 서로 이동하여 슬릿의 특정 모양을 형성하여 재료의 절단을 완료합니다. 레이저 절단은 정밀도, 좁은 슬릿, 부드러운 절단 표면, 빠른 속도, 우수한 가공 품질 및 넓은 가공 재료의 장점이 있습니다. 현재 레이저 절단 기술은 많은 분야에서 널리 사용되었습니다. 완전한 전기 인클로저 세트는 주로 판금 부품이며, 레이저 절단은 가공 비용이 낮기, 고효율 및 여러 유형의 처리 재료로 인해 판금 산업에서 일반적인 가공 방법이되었습니다. 그러나 달콤한 멜론 쓴 맛, 전국이없고, 슬래그에 연결된 처리 프로세스, 관련 버가 있지만 사이트 관리 직원에게는 너무 많은 문제가 있습니다. 레이저 처리에서 버의 원인과 영향 레이저 절단의 작업 원리와 일일 연습을 이해함으로써 Burrs에 대한 6 가지 주요 이유가 있다고 결론지었습니다. (1) 레이저 빔 초점의 상단 및 하부 위치의 편차는 에너지가 집중되지 않게 만들고, 공작물 가스화는 충분하지 않으며, 슬래그 축적이 쉽게 떨어지지 않으며, 버를 쉽게 생산하기가 쉽습니다. (2) 레이저 출력 전력은 금속을 효과적으로 증발하기에 충분하지 않아 많은 수의 슬래그와 버를 초래합니다. (3) 레이저 절단 기계의 보조 가스 유형, 순도 및 부는 압력은 요구 사항을 충족시키지 않아 버를 유발합니다. (4) 레이저 절단이 작동 할 때 절단 속도가 너무 느려서 절단 표면의 표면 품질을 파괴하고 버를 생성합니다. (5) 레이저 절단 기계의 작업 시간이 너무 길어 장비의 작동 상태가 불안정 해지고 버가 발생합니다. (6) 레이저 절단 장비는 레이저베이스 톱니 트레이 깊이 깊이가 작고 테이퍼가 불충분하므로 플레이트와의 접촉 영역이 너무 커서 가공 중에 레이저 분해, 가스 흐름 방해, 생산하기 쉬운 레이저 고장이 차단됩니다. 슬래그 접착력, 슬래그 리바운드, 버의 형성 공작물 모서리에 버가 존재하면 후속 굽힘, 용접 및 조립 정확도에 심각한 영향을 미치며 운영자에게는 특정 안전 위험이 있습니다. Burr 공작물이 회사가 생산 한 링 캐비닛의 에어 박스에 적용되는 경우, 그것은 기공에 큰 영향을 미칩니다. 전기 시스템에 사용될 때, 버가 떨어지는 곳으로 인해 회로 단락 또는 자기장이 손상되어 시스템의 정상적인 작동에 영향을 미치거나 다른 위험을 초래할 수 있습니다. 레이저 처리에서 버를 방지하는 방법 장비 매개 변수를 조정하십시오 다른 처리 재료에 따르면 전력, 공기 압력, 흐름, 초점 거리, 공급 속도 및 기타 매개 변수에 따라 최상의 상태까지 기록 된 데이터를 저장하여 후속 배치 처리를 용이하게하여 기계가 제공 한 매개 변수에만 의존합니다. 절묘한 공작물. 선택적 보조 가스 보조 가스의 적용은 또한 가공 품질에 영향을 미치므로 다른 가공 재료에 따라 다른 보조 가스를 선택해야합니다. 절단 스테인레스 스틸과 같은 질소를 보조 가스로 사용하는 것이 좋습니다. 질소는 종종 불활성 가스라고 불립니다. 레이저 가공 질소는 질소가 버스트 포인트 현상의 레이저 절단을 방지 할뿐만 아니라 가열 된 끝면을 방해하지 않습니다. 즉시 산화되면, 컷 엔드면이 더 매끄럽고 밝습니다. 가스의 순도도 매우 중요합니다. 고순도 가스를 선택하십시오. 장비 부품을 확인하십시오 오랫동안 사용 된 장비의 경우, 주요 액세서리의 노화, 오염 및 손상으로 인해 가공 품질이 줄어들어 버가 발생합니다. 렌즈가 오일로 오염되면 작은 균열이 있고 절단 노즐이 손상되면 레이저 전력의 전송에 영향을 미칩니다. 이들은 형성된 빛 반점이 둥글다는 것을 관찰하여 판단 할 수 있습니다. 빛의 반점이 둥글게되면 레이저 에너지의 횡 방전 분포가 균일하고 절단 품질이 높습니다. 주요 구성 요소를 정기적으로 검사함으로써 절단 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 장비 구조를 최적화하십시오 실제 생산에서, 처리 된 다양한 워크 피스에 따라 장비 구조가 개선 될 수있다. 톱니 모양의 트레이와 레이저베이스의 플레이트 사이의 접촉 영역이 너무 큰 경우 버를 쉽게 생산할 수있어 테이퍼를 줄이고 특정 상황에 따라 치아 깊이를 증가시킬 수 있습니다.

축의 수에서 CNC 선반은 두 축으로 제어되고 가공 센터는 최소한 3 축 제어 (4 축, 5 개의 축일 수 있음)입니다. 가공 범위에서 CNC 선반은 주로 로터리 부품을 처리하는 데 사용되며 가공 센터는 곡선 홈 등을 처리하는 데 사용됩니다. 공구 라이브러리의 관점에서 CNC 선반에는 도구 라이브러리가 없으며 CNC 머시닝 센터에는 도구 라이브러리가있는 공작 기계를 나타냅니다. CNC 가공 센터와 CNC 선반의 가장 큰 차이점은 가공 센터가 도구 라이브러리에 다양한 도구를 설치하여 다양한 도구를 설치하여 클립에 자동으로 교환 할 수있는 기능을 통해 가공 도구를 자동으로 교환 할 수 있다는 것입니다. 도구 라이브러리에서 스핀들의 가공 도구는 단일 클램핑의 자동 도구 변경 장치를 통해 다양한 가공 기능을 달성 할 수 있습니다. 가공 센터의 공작물은 한 번에 고정되고 모든 프로세스가 완료 될 수있어 다양한 정확도를 보장 할 수 있으며 CNC 선반은 하나의 프로세스의 처리 만 완료하는 것입니다. 프로그래밍 기본 코드는 동일하지만 제한된 특별 지침은 시스템 전체에서 일반적이지 않을 수 있습니다. 가공 센터에는 밀링, 연삭, 태핑 및 기타 기능을 통합하는 강력한 기능이 있으며 비교적 포괄적 인 CNC 공작 기계 제품입니다. 가공 센터를 사용하여 하드웨어 제품 및 금형 제품을 수행 할 수 있다고 말할 수 있습니다. 강력한 가공 센터는 이것들보다 훨씬 많으며, 그는 안정적이고 안전하며 효율적이며 인간 생산량이 적습니다. 생산 된 제품은 부드럽고 질감이 좋으며 치수 정확도가 우수합니다.

이제 기술 개발 덕분에 5 축 가공 기술의 개발이 점점 더 성숙 해지고 있으며, 다양한 분야의 모든 사람들이 처리 용량을 인식하고 있습니다. 5 축제 가공은 박스 부품, 플레이트 커버 부품, 특수 처리에 적합 할뿐만 아니라 특수 모양의 부품 및 복잡한 표면 처리에 특히 적합합니다. 더욱이, 우리는 5 축 가공의 이점을 점점 더 잘 알고 있으며, 시간을 절약하고 정확한 절단 각도를 얻고, 도구 수명을 확장 할 수있을뿐만 아니라 실제로 5 축 가공은 다음과 같은 더 중요한 장점을 가지고 있습니다. 1. 5 축제 가공은 더 나은 공작물 표면 마감 처리를합니다 가공 부품의 프로파일 형상에서 5 축 가공 기능은 공작물의 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다. 3 축 5 축 CNC 기계에 동일한 표면 마감이 제공되면 5 축 가공은 부품을 절단 도구에 더 가깝게 만듭니다. 5 축 CNC 가공은 진동이 덜 생성되기 때문에 공작물의 표면 마감도 개선됩니다. 2. 5 축제 가공은 정확도를 향상시키고 공구의 서비스 수명을 확장 할 수 있습니다. 5 축제 가공은 설정을 줄임으로써 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 더 많은 설정이 오류가 발생할 수있는 잠재적 인 공간을 의미하기 때문입니다. 일부 작업은 단일 설정에서도 수행 할 수있어 오류의 위험을 크게 줄입니다. 동시에, 더 짧은 도구를 사용하면 도구 수명을 연장 할 수 있습니다. 5 축 기계는 머리를 커터 표면에 더 가깝게 만듭니다. 이를 통해 더 높은 절단 속도를 사용할 수있게되면 진동이 줄어들면서 도구 수명이 확장됩니다. 3. 5 축제 가공 센터는 비용을 절약 할 수 있습니다 사용자 시간을 절약하면 5 축 CNC 공작 기계도 직접 비용을 절약 할 수 있습니다. 5 축 가공에 대한 도구 수명이 향상되면 도구가 줄어들면서 정확도가 향상되면 비용이 많이 드는 오류의 위험이 줄어 듭니다. 또한, 발자국 감소, 유연성 및 스핀들 활용 개선, 고가의 비품의 필요성을 줄이며 재고 투자 감소를 포함하여 5 축 CNC 머신에서 돈을 절약 할 수있는 다른 많은 방법이 있습니다. 5 축 CNC 공작 기계의 초기 단계에서 고가의 투자이지만, 총 지출 감소와 기타 장점의 조합은 CNC 5 축 공작 기계가 많은 가공 제조업체에게 현명한 선택으로 만듭니다.

기계 레이아웃 비교 평평한 침대 CNC 선반의 2 개의 가이드 레일이 위치한 평면은 접지 평면과 평행합니다. 경사용 침대 CNC 선반의 2 개의 가이드 레일이 접지 평면과 교차하여 경사면을 형성하고 각도는 30 °, 45 °, 60 ° 및 75 °입니다. 공작 기계의 측면에서 평평한 침대 CNC 선반의 침대는 정사각형이며 경사 침대 CNC 선반의 침대는 오른쪽 삼각형입니다. 동일한 가이드 너비의 경우 경사 침대의 X 방향 드래그 플레이트가 평평한 침대의 X 방향 드래그 플레이트보다 길고 선반의 적용의 실제적 중요성은 더 많은 도구 번호를 배열 할 수 있다는 것이 분명합니다. . 절단 강성 비교 경사면 CNC 선반의 단면적은 동일한 사양의 평평한 침대보다 큽니다. 즉, 굽힘 및 비틀림 저항이 더 강합니다. 비스듬한 침대 CNC 선반의 절단 도구는 공작물의 대각선을 줄이는 것이며, 절단력은 기본적으로 공작물의 중력 방향과 동일하므로 메인 샤프트는 비교적 매끄럽게 작동하므로 원인이 쉽지 않습니다. 절단 진동 및 공구 및 공작물에 의해 생성 된 절단력은 평평한 침대 CNC 선반이 절단 될 때 공작물의 중력으로 90 °입니다. 가공 정확도 비교 CNC 선반의 변속기 나사는 고정밀 볼 스크류이며, 나사와 너트 사이의 변속기 간격은 매우 작지만 간격이없고 나사가있을 때 간격이 있음을 의미하지는 않습니다. 한 방향으로 이동 한 다음 역전 전송이 발생하면 필연적으로 역 간격을 생성하며 역 차단은 CNC 선반의 반복적 인 위치 정확도에 영향을 미쳐 처리 정확도에 영향을 미칩니다. 경사면 CNC 선반의 레이아웃은 X 방향으로 볼 나사의 클리어런스에 직접 영향을 줄 수 있으며 중력은 나사의 축 방향에 직접 작용하여 전송 중 역 클리어런스가 거의 0이됩니다. 평평한 침대 CNC 선반의 X 방향 나사는 축 중력의 영향을받지 않으며 간격을 직접 제거 할 수 없습니다. 이것은 기울어 진 베드 CNC 선반에 디자인에 의해 가져온 고유 한 정밀 이점입니다. 칩 제거 능력의 비교 중력의 관계로 인해 CNC 선반 경사면 침대와의 선반은 칩 제거에 도움이되는 권선 도구를 생산하기가 쉽지 않습니다. 동시에, 중앙 나사와 가이드 레일 보호 판금을 사용하면 나사 및 가이드 레일에 칩이 축적되지 않도록 할 수 있습니다. 경사면 CNC 선반에는 일반적으로 자동 칩 제거 기계가 장착되어있어 칩을 자동으로 제거하고 효과적인 작업 시간을 증가시킬 수 있습니다. 평평한 침대의 구조는 자동 칩 제거 기계를 설치하기가 어렵습니다. 자동 생산 비교 도구 비트 수 증가와 자동 칩 제거 기계의 구성은 실제로 자동화 된 생산 기반을 마련하고 있습니다. 다중 공작 기계의 한 사람은 항상 공작 기계 개발의 방향이었습니다. 기울어 진 베드 CNC 선반 및 밀링 파워 헤드, 자동 공급 기계 또는 조작기, 자동 공급, 하나의 클램핑을 추가하여 모든 칩 절단 공정, 자동 공급, 자동 칩 제거, 고효율이 높은 자동 CNC 선반이됩니다. 평평한 침대 CNC 선반의 구조는 자동 생산에 불리합니다. 경사 침대 CNC 선반은 평평한 침대 CNC 선반보다 더 발전하지만 시장 점유율은 훨씬 뒤떨어져 있습니다. 평평한 침대 CNC 선반의 쉬운 생산의 장점은 CNC 선반의 시장 점유율의 90% 이상을 차지합니다.

1. 수직 가공 센터 시편의 위치 : 테스트 조각은 X 스트로크의 중간에와 Y 및 Z 축을 따라 테스트 조각 및 고정구 위치 및 공구 길이에 적합한 위치에 있어야합니다. 시편의 포지셔닝 위치에 대한 특별한 요구 사항이 있으면 제조업체와 사용자 간의 계약에 지정되어야합니다. 2. 시편 고정 : 공구와 고정물의 최대 안정성을 달성하기 위해 전용 고정 장치에 테스트 조각을 쉽게 설치해야합니다. 고정물과 시편의 장착 표면은 직선이어야합니다. 시편의 장착 표면과 고정물의 클램핑 표면 사이의 평행을 테스트해야합니다. 적절한 클램핑 방법을 사용하여 도구를 중앙 구멍의 전체 길이를 통과하고 가공 할 수 있도록해야합니다. 카운터 싱크 나사는 공구 및 나사 간섭을 피하기 위해 시편을 고정하거나 다른 동등한 방법을 사용할 수 있습니다. 시편의 총 높이는 선택한 고정 방법에 따라 다릅니다. 가공 센터의 정확도는 가공 센터의 정확도가 처리 품질에 영향을 미치기 때문에 가공 센터의 정확도는 가공 센터가있을 것으로 추정되므로 가공 센터의 정확도는 가능한 한 오류를 줄이는 방법을 연구하고 있습니다. 그렇다면 가공 센터의 정확성을 판단하는 방법은 무엇입니까? 네 가지 측면에 대해 이야기합시다. 1. 수직 가공 센터 시편의 위치 : 테스트 조각은 X 스트로크의 중간에와 Y 및 Z 축을 따라 테스트 조각 및 고정구 위치 및 공구 길이에 적합한 위치에 있어야합니다. 시편의 포지셔닝 위치에 대한 특별한 요구 사항이 있으면 제조업체와 사용자 간의 계약에 지정되어야합니다. 2. 시편 고정 : 공구와 고정물의 최대 안정성을 달성하기 위해 전용 고정 장치에 테스트 조각을 쉽게 설치해야합니다. 고정물과 시편의 장착 표면은 직선이어야합니다. 시편의 장착 표면과 고정물의 클램핑 표면 사이의 평행을 테스트해야합니다. 적절한 클램핑 방법을 사용하여 도구를 중앙 구멍의 전체 길이를 통과하고 가공 할 수 있도록해야합니다. 카운터 싱크 나사는 공구 및 나사 간섭을 피하기 위해 시편을 고정하거나 다른 동등한 방법을 사용할 수 있습니다. 시편의 총 높이는 선택한 고정 방법에 따라 다릅니다. 1689817113123555.jpg 3. 시편의 재료, 도구 및 절단 매개 변수 : 테스트 조각의 재료, 절단 도구 및 절단 매개 변수는 제조업체와 사용자 간의 계약에 따라 선택되며 기록되어야합니다. 권장 절단 매개 변수는 다음과 같습니다. 1) 절단 속도 : 주철은 약 50m/분입니다. 알루미늄 부품은 약 300m/분입니다. 2) 공급 속도 : 약 (0.05 ~ 0.10) mm/ 치아. 3) 절단 깊이 : 모든 밀링 작업의 방사형 절단 깊이는 0.2mm이어야합니다. 4. 시편의 크기 : 시편이 여러 번 절단되면 개요 크기가 줄어들고 조리개가 증가하면 수락 검사에 사용될 때 가공 센터의 절단 정확도를 진실로 반영하기 위해이 표준에 지정된 최종 컨투어 가공 시편 크기를 선택하는 것이 좋습니다. 테스트 조각은 절단 테스트에서 반복적으로 사용될 수 있으며 사양은이 표준에 주어진 특성 치수의 10% 이내에 유지되어야합니다. 시편을 다시 사용하면 새로운 미세 절단 테스트가 수행되기 전에 모든 표면을 청소하기 위해 얇은 층 절단을 수행해야합니다. 동적 추적 오류가 너무 크고 경보가 발생하면 다음을 확인할 수 있습니다. 서보 모터 속도가 너무 높습니다. 위치 감지 요소가 양호한 지 여부; 위치 피드백 케이블 커넥터가 양호합니다. 해당 아날로그 출력 래치와 전위차계가 좋은지 여부; 해당 서보 드라이브 장치가 정상인지 여부 공작 기계가 움직일 때 오버 슈트로 인해 가공 정확도가 좋지 않은 경우 가속 및 감속 시간이 너무 짧을 수 있으며 속도 변경 시간이 적절하게 확장 될 수 있습니다. 또한 서보 모터와 리드 스크류 사이의 연결이 느슨하거나 너무 단단 해져서 위치 링의 이득을 적절하게 줄일 수 있으며, 이는 2 축 링키지의 둥근 성일 수 있으며,이 변형은 기계적 조정에 의해 야기 될 수 있습니다. 샤프트의 위치 정확도는 양호하지 않거나 리드 스크류 갭 보상이 부적절하므로 사분면을 가로 지르면 둥근 오류가 발생합니다.

최근 몇 년 동안 5 축 가공 센터는 다양한 필드에서 점점 더 널리 사용되었습니다. 실제 응용 분야에서 사람들이 특수 모양의 복잡한 부품의 효율적이고 고품질 가공 문제에 직면 할 때마다 5 축 연결 기술은 의심 할 여지없이 그러한 문제를 해결하는 중요한 수단입니다. 점점 더 많은 제조업체가 고효율, 고품질 가공을 충족시키기 위해 5 축 장비를 찾는 경향이 있습니다. 그러나 당신은 5 축 가공에 대해 충분히 알고 있습니까? 3 축 CNC 가공 장비와 비교하여 5 축 가공 센터에는 다음과 같은 장점이 있습니다. 1, 도구를 그대로 유지하고 절단 조건을 개선하십시오. 절단 도구가 공작물의 상단 또는 가장자리로 이동함에 따라 절단 상태는 점차 악화됩니다. 좋은 절단 조건을 유지하려면 테이블을 회전시켜야합니다. 불규칙한 평면 가공을 마치려면 테이블을 여러 번 다른 방향으로 회전시켜야합니다. 더 나은 표면 품질을 얻기 위해 5 축 기계가 볼 엔드 밀링 커터 센터 포인트 라인 라인 속도를 피할 수 있음을 알 수 있습니다. 2. 효과적으로 공구 간섭을 피하십시오 항공 우주 필드에 사용되는 임펠러, 블레이드 및 통합 디스크의 경우, 3 축 장비는 간섭으로 인해 프로세스 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 5 축 공작 기계를 충족 할 수 있습니다. 동시에 5 축 기계는 가공을 위해 짧은 도구를 사용하고 시스템 강성을 개선하며 도구 수를 줄이며 공구 생산을 피할 수 있습니다. 비즈니스 소유자에게는 도구 비용 측면에서 5 축 기계가 돈을 줄 것임을 의미합니다! 3. 5 개의 표면 처리를 완료하기 위해 클램핑 수, 1 개의 클램핑을 줄입니다. 5 축제 가공 센터는 또한 기준 변환을 줄이고 가공 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 실제 처리에서는 하나의 클램핑 만 처리 정확도를 쉽게 보장 할 수 있습니다. 동시에, 프로세스 체인의 단축 및 장비 수 감소로 인해 고정구 수, 워크숍 영역 및 장비 유지 보수 비용도 줄어 듭니다. 즉,보다 효율적이고 고품질 고품질 가공을 위해 더 적은 수의 비품, 플랜트 공간 및 유지 보수 비용이 적은 유지 보수 비용을 사용할 수 있습니다! 4. 처리 품질과 효율성을 향상시킵니다 5 축 5. 생산 공정 체인을 단축하고 생산 관리를 단순화하십시오. 5 축 CNC 기계 공구의 완전한 가공은 생산 프로세스 체인을 크게 단축하고 생산 관리 및 일정을 단순화합니다. 공작물이 복잡할수록 분산 생산 방법의 전통적인 과정에 비해 장점이 커집니다. 6, 신제품 개발주기를 단축하십시오 항공 우주, 자동차 및 기타 분야의 기업의 경우 일부 신제품 부품 및 성형 금형에는 복잡한 모양과 정밀도가 높기 때문에 높은 유연성, 높은 정밀, 정밀도 등의 특성, 높은 통합 및 완전한 처리 용량의 특성이 있습니다. 5 축 CNC 가공 센터는 신제품 개발 과정에서 복잡한 부품의 처리 문제를 해결하는 좋은 방법으로 연구 및 개발주기를 크게 줄입니다. 신제품의 성공률을 향상시킵니다.

01 수치 제어 시스템 ASCA Handstand CNC 시스템은 두 가지 사양으로 제공되며 고객은 공작물 처리 요구 사항에 따라 Siemens Sinumerik 828D 및 Sinumerik 840DSL 시스템을 선택할 수 있습니다. 그 중에서도 Siemens 828D 수치 제어 시스템은 경제 비용이 낮고 수치 제어 성능이 높고 디버깅이 쉬운 특성을 가지고 있습니다. 고객에게 성능이 높은 요구 사항이있는 경우 시스템의 듀얼 채널 기능이있는 840DSL 시스템으로 업그레이드하여 처리 비트를 추가로 압축하여 시간 효율적인 가치를 제공 할 수 있습니다. 또한 안전한 생산을 보장하기 위해 반전 된 자동차에는 추가 Siemens 안전 통합 모듈이 장착되어있어 운영자의 개인 안전을 최대한 유지합니다. 02 전기 상자 ASCA 반전 자동차 전기 상자는 파트너 "Mecano"전체 어셈블리에 의해 공급되며, 주요 전기 구성 요소는 국제적으로 유명한 브랜드, 안정성 및 국제 표준에 대한 신뢰성입니다. 그중에는 에어 스위치, 컨택 터 및 버튼 스위치는 시멘스, 릴레이는 Wanke 및 Phoenix, 전압 조절기는 펄스, 변압기는 무어, 전기 박스 에어컨은 Berenberg, 보안 도어 잠금은 Anserneng이고 터미널입니다. 블록은 Weidmuller입니다. 전기 부품을 선택하면 전기 시스템의 안전하고 안정적인 작동을 보장 할 수 있습니다. 03 케이블 ASCA Handstand Cars는 모두 IGUS 브랜드 케이블을 사용합니다. 케이블은 통합 절단, 번호 및 코드 엔드 터미널 작업 후 Igus에 의해 조립 사이트로 전송 된 다음 스레드 및 배선을위한 전문 전기 기사에 의해 전송됩니다. 이런 식으로, 현장 조립의 일관성은 최대한 많이 보장됩니다.

볼 스크류의 주요 매개 변수 볼 스크류 선택과 관련하여 먼저 공통 매개 변수에 대해 이야기해야 하며이 매개 변수에서 시작하여 모델을 결정할 수 있습니다. 1. 공칭 직경 즉, 나사의 외경, 공통 사양은 12, 14, 16, 20, 25, 40, 50, 63, 80, 100, 120이지만 이러한 사양에서는 일반적으로 제조업체는 즉, 16 ~ 50 상품을 준비하십시오. 즉, 다른 직경의 대부분은 선물입니다 (단일 생산, 배달 시간은 약 30 ~ 60 일, 일본 제품은 약 2 ~ 2.5 개월, 유럽 및 미국 제품은 약 3 ~ 4 개월입니다. 달). 공칭 직경과 하중은 기본적으로 비례 적이며, 하중의 직경이 클수록 특정 값은 제조업체의 제품 샘플을 참조 할 수 있습니다. 여기에는 두 가지 개념 만 설명되어 있습니다. 동적 정격 하중 및 정적 정격 하중, 전자는 모션 상태의 정격 축 방향 하중을 나타냅니다. 후자는 휴식 상태의 정격 축 방향 하중을 나타냅니다. 설계시 전자를 참조하십시오. 정격 하중은 최대 부하가 아니며 실제 하중과 정격 하중 사이의 비율이 작을수록 리드 나사의 이론적 수명이 높아집니다. 권장 : 직경은 16 ~ 63이어야합니다. 2. 리드 리드는 나사가 한 번 회전하는 거리를 말하고 너트는 직선으로 움직입니다. 공통 리드는 (단위 : MM) : 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40이며, 리드와 관련된 매개 변수는 너트 이동 속도와 선형 스러스트입니다. 볼 나사. 리드가 클수록 동일한 속도에서 선형 모션 속도가 빠르면 특정 계산 관계는 다음과 같습니다. v = ri. 여기서 V는 너트의 움직이는 속도 (단위 : mm/s); R- 리드 나사의 회전 속도 (단위 : r/s); I- 리드 (단위 : MM). 리드와 나사 추력의 관계 : F = (2πtn) /i. 여기서 f- 나사 추력 (단위 : n); T- 모터가 제공하는 토크 (단위 N · M); N- 전송 효율 (볼 스크류의 전송 효율은 일반적으로 85% 내지 95%); I- 리드 (m). 3 단계 : 길이 길이의 두 가지 개념이 있으며, 하나는 총 길이이고 다른 하나는 스레드의 길이입니다. 일부 제조업체는 총 길이 만 계산하지만 다른 제조업체는 스레드 길이를 제공해야합니다. 스레드 길이에는 두 부분이 있으며, 하나는 스레드의 전체 길이이고 하나는 효과적인 스트로크입니다. 전자는 실 부분의 총 길이를 말하고, 후자는 직선으로 움직이는 너트의 이론적 최대 길이를 나타냅니다. 스레드의 길이 = 유효 스트로크 + 너트 길이 + 설계 마진 (설치 해야하는 경우 보호 덮개는 일반적으로 보호 커버의 최대 길이의 1/8로 계산되는 압축 보호 덮개의 길이를 고려하십시오). 도면을 설계 할 때 리드 스크류의 총 길이는 다음 매개 변수에 따라 대략적으로 축적 될 수 있습니다. 리드 나사의 총 길이 = 유효 스트로크 + 너트 길이 + 디자인 마진 + 양쪽 끝에서의지지 길이 (베어링 너비 + 잠금 너트 너비 + 마진) + 전력 입력 연결 길이 (커플 링을 사용하는 경우 커플 링 + 마진의 길이의 약 절반입니다). 특히 길이가 매우 길거나 (3 미터 이상) 길이 대 기준 비율이 매우 크면 (70보다 큰) 제조업체의 영업 직원과 미리 상담하는 것이 가장 좋습니다. 전반적인 상황은 국내 제조업체의 기존 제품의 최대 길이는 3 미터이고 특수 제품은 16 미터, 외국 제조업체의 기존 제품은 6 미터, 특수 제품은 22 미터입니다. 물론 국내 제조업체는 더 이상 생산할 수 없지만 고정 제품의 가격은 더 터무니 없다고 말하는 것은 아닙니다. 권장 : 랙과 피니언보다 더 많은 비용 효율적인 6 미터 미만의 길이를 선택하십시오. 4. 너트 형태 다양한 제조업체의 제품 샘플에는 많은 종류의 너트 형태가 있으며 일반 모델의 처음 몇 글자는 너트 형태를 나타냅니다. 플랜지 형태에 따르면, 둥근 플랜지, 단일 컷 플랜지, 이중 컷 플랜지 및 플랜지가 없습니다. 너트의 길이에 따라 단일 너트와 이중 너트가 있습니다 (단일 너트와 이중 너트는 부하와 강성 차이가 없으며,이 시점은 제조업체의 영업 직원의 연설, 단일 너트 및의 주요 차이점을 듣지 않습니다. 이중 너트는 후자가 예압을 조정할 수 있고 전자는 할 수 없으며 후자의 가격과 길이는 전자의 대략 2 배입니다). 설치 크기와 성능이 허용되면, 디자이너는 유지 보수 중에 예비 부품의 전달을 피하기 위해 선택할 때 기존 양식을 선택해야합니다. 권장 : 자주 이동 및 고정밀 유지 보수를위한 이중 너트, 다른 경우에는 한 번의 이중 너트. 권장 : 내부 순환 더블 컷 플랜지 단일 너트를 선택하십시오. 5 단계 : 정밀도 국내 분류에 따른 볼 스크류는 정확도 수준이 P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, 일본, 한국뿐만 아니라 JIS 등급, 즉 C0, C1, C2, JIS 등급을 사용하는 중국 대만 지방입니다. C3, C5, C7, C10; 유럽 ​​표준은 IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10입니다. 일반적으로 우리 회사는 대만의 볼 스크류, 비용 효율적이며 일본이 뒤 따릅니다. 정확도는 다음과 같이 표현됩니다. 볼 스크류의 길이에 관계없이 300mm의 섹션을 가져 가면 오류는 등급으로 표시되는 정확도 내에 있으며 각 등급으로 표시되는 정확도는 다음과 같습니다. wechat image_20230625095039.jpg 일반적으로 일반 기계는 C7, C10 레벨을 사용하고 CNC 장비는 일반적으로 C5, C3 레벨을 사용합니다 (C5 더, 대부분의 국내 CNC 공작 기계는 C5 레벨), 항공 제조 장비, 정밀 투영 및 좌표 측정 장비를 일반적으로 C3, C2를 사용합니다. 정확성. 또한 C7, C10 등급은 일반적으로 롤링 방법으로 제조되며 C5 등급 이상은 연삭 방법에 의해 제조됩니다. 요약하면, 비표준 디자인에서 일반적으로 사용되는 볼 스크류의 정밀 등급은 C7 () 롤링 방법 제조 또는 일부 사람들이 전환이라고 부릅니다), 볼 스크류의 정확도 등급은 C5 (그라인딩 방법 제조)가 더 높습니다. 또한 충분합니다. 물론, 나는 여전히 특정 문제를 분석해야한다고 말하고 싶습니다. 6. 예압 레벨 예압이라고도 불리는 사전로드에 대해 특정 사전로드 력 및 사전 로딩 방법을 이해할 필요가 없으므로 제조업체의 샘플에 따라 사전로드 레벨 만 선택하면됩니다. 예압 레벨이 높을수록 너트와 나사 사이의 몸매가 더 단단합니다. 반대로, 등급이 낮을수록 느슨합니다. 다음의 원칙은 큰 직경, 이중 너트, 높은 정밀, 큰 구동 토크, 스크류의 적용이 위에 나타날 때, 프리프 레저 레벨을 더 높이 선택할 수 있으며 그 반대도 마찬가지입니다. 유형 선택 나사의 주요 매개 변수를 이해 한 후에는 자체 요구 사항에 따라 유형을 선택할 수 있습니다. 첫 번째 단계 : 다양한 나사 응용 시나리오에서 언급 된 위의 "볼 스크류의 분류"에 따르면, 자신의 작업 조건에 적합한 나사 유형을 결정하십시오. 동시에, 나사의 정밀도 (일반적으로 C7) 및 사전 로딩 레벨을 결정하는 것이 가능합니다. 2 단계 : 하중의 크기에 따라 볼 스크류의 샤프트 직경을 결정하십시오. 3 단계 : 하중에 필요한 이동 속도에 따라 리드를 결정하십시오. 리드를 결정한 후, 드라이브 모터가 제공 할 토크는 추력과 리드 간의 관계에 따라 결정됩니다. 세부 사항은 다음과 같습니다. 물체는 수직으로 위아래로 움직이고 무게는 60kg이며 필요한 이동 속도는 1m/s입니다. 1) 서보 모터를 드라이브로 선택하면 정격 속도는 공식에 따라 3000r/min = 50r/s입니다. v = ri, 리드가 20입니다. 2) 그런 다음 하중의 크기를 계산하십시오 : 서보 모터의 가속 및 감속 시간이 0.3s로 설정되었다고 가정하면 가속도는 3.3m/s²이고 하중 F = 600+60*3.3 = 798N (마찰 여기서 힘은 무시됩니다); 3) 공식에 따르면 : F = (2πtn) /i, N의 90%를 차지하고, t≈2.82n · m을 계산하고, 1kW 서보 모터의 정격 토크는 3.18n · m이며, 이는 요구 사항을 충족시킨다. 위의 볼 스크류 모델은 기본적으로 결정되며, 마지막으로 사용해야하는 스트로크와 위에서 언급 한 나사 설치 방법에 따라 나사의 길이가 결정됩니다.

가공 센터는 정밀 제조를위한 고급 장비입니다. 높은 정밀, 고효율 및 높은 안정성의 특성을 지니고 있으며 항공, 자동차, 전자 제품, 의료 장비, 곰팡이 및 기타 제조 분야에서 널리 사용됩니다. 고속 스핀들이 채택되어 처리 속도가 크게 향상됩니다. 기존 가공 장비는 일반적으로 저속 스핀들을 사용하여 속도가 느리기 때문에 가공 효율이 낮습니다. 고속 스핀들은 짧은 시간 내에 더 많은 처리 작업을 완료하여 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 고속 스핀들은 가공 공정 중에 생성 된 진동 및 소음을 ​​피하여 공작물의 표면 품질과 정확성을 보장 할 수 있습니다. 또한 고정밀 제어 시스템과 센서가 장착되어 있습니다. 이 장치는 처리 프로세스의 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 기계를 자동으로 조정하여 처리의 정확성과 일관성을 보장 할 수 있습니다. 이러한 방식으로 작은 부품 가공, 매끄러운 표면 및 복잡한 모양과 같은 높은 정밀 가공 요구 사항을 달성 할 수 있습니다. 또한 다축 제어 및 자동 작동 기능도 있습니다. 다축 제어를 통해 기계는 여러 가공 작업을 동시에 수행하여 생산성과 유연성을 향상시킬 수 있습니다. 자동화 된 작업은 인간의 개입을 줄이고, 인간 오류와 피로의 영향을 피하며, 주요 매개 변수의 제어를 향상시킬 수 있습니다. 가공 센터 고속 기계는 일종의 에너지 절약 및 환경 보호 장비입니다. 전통적인 가공 장비에는 일반적으로 많은 냉각수, 냉각유, 공기원 및 기타 자원이 필요하며 그 중 일부는 오염을 유발할 것입니다. 가공 센터 고속 기계는 새로운 재료 및 기술을 사용하여 처리 효과에 영향을 미치지 않으면 서 자원의 의존성과 사용을 줄입니다. 요약하면, 그것은 현대 제조 분야에서 중요한 역할을합니다. 다양한 제조 산업에 고정밀, 고효율 및 고 안정성 솔루션을 제공하고 산업 개발 및 기술 발전을 촉진합니다.

CNC 선반 유형 유압 척의 키는 두 가지 범주로 나뉩니다. 다양한 유압 척, 디스크 부품 및 짧은 샤프트 부품 처리 조정에 적합한 다양한 유압 척; 중심 구멍, 공작물 어셈블리 고정물의 정확한 위치를 센터링하는 중심 구멍, 대형 길이 사양 또는 더 많은 샤프트 부품의 생산 공정에 적합합니다. 수치 제어 회전 처리 고정 장치는 높은 정밀도 및 강성, 소형 구조, 강력한 실용성을 가져야하며, 수치 제어 선반 고정물의 설치 및 처리 부품, 자동화 기술 및 기타 기능의 빠른 로딩 및 하역에 도움이됩니다. 1, CNC 선반 처리의 다양한 유압 척 지그, 대부분의 상황은 내부 구멍 정확한 위치 지정의 공작물 또는 빈 공간을 사용하는 것입니다. 다음 지그는 라운드 업 포지셔닝 지그입니다. 3 개의 턱 척 (1) 3 개의 턱 척 특성 3 개의 턱 척은 일반적인 CNC 선반 유니버설 픽스처이며, 3 개의 턱 척은 자동 중심, 넓은 클램핑 범위, 더 빠른 클램핑 속도가 특징이지만 정밀도의 편차는 적합하지 않습니다. 더 높은 평행 요건을 갖는 공작물의 2 차 클램핑. 밀링 중에 공작물의 변형과 진동을 쉽게 피하기 위해 생산 및 가공 품질에 영향을 미치는 3 개 턱 자체 센터 척에 공작물이 설치되면 돌출 길이는 너무 많지 않아야합니다. 예를 들어, 부품의 내 직경은 30mm 미만이되며, 그의 돌출 길이는 지름의 3 배 이상 크지 않아야합니다. 부품의 내 직경이> 30 mm 인 경우, 그의 돌 길이는 직경의 4 배를 초과하지 않아야합니다. 동시에, 그것은 또한 선반 도구 탑으로 공작물이 구부러지고 떨어지는 것을 방지 할 수있어 안전 사고가 발생합니다. (2) CNC 선반에는 두 개의 일반적인 표준 유압 척 척 클로가 있습니다. 2. 척 발톱이 캐스트 부품의 표면 또는 비활성 둥근 막대의 표면에 고정되면 더 큰 클램핑 력이 필요합니다. 단단한 척 클로가 사용됩니다. 일반적으로 강성과 내마모성을 보장하기 위해서는 척의 발톱을 열처리해야하며 강도는 비교적 높습니다. 조리개 플러터 오류를 2 개 이상의 부품으로 줄이려면 처리 테이블을 생성하고 핀치 마크를 원하지 않으면 소프트 척 클로를 선택해야합니다. 소프트 척 턱은 일반적으로 공작물 생산과 협력하기 위해 사용하기 전에 고 탄소강, 소프트 턱으로 제조되며 지루한 가공이 필요합니다. 척 소프트 발톱과 생 발톱을 클램핑 한 후, 공작물은 몇 차례의 클램핑 후에도 여전히 특정 반복성 정확도를 유지할 수 있습니다.