구멍이 가공되는 방법은 무엇입니까?

원통형 표면 처리와 비교할 때 구멍 처리의 조건은 훨씬 나빠서 원통형 표면을 처리하는 것보다 구멍을 처리하는 것이 더 어렵습니다. 이 때문입니다:

1) 구멍 처리에 사용되는 공구의 크기는 처리되는 구멍의 크기에 의해 제한되며, 강성은 열악하여 굽힘 변형 및 진동을 쉽게 생성 할 수 있습니다.

2) 고정 크기의 공구로 구멍을 가공 할 때 구멍 처리의 크기는 종종 공구의 해당 크기에 직접적으로 의존하며 공구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 처리 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.

3) 구멍을 가공 할 때 절단 영역이 공작물 내부에 있으면 칩 제거 및 열 소산 조건이 좋지 않으며 가공 정확도와 표면 품질은 제어하기 쉽지 않습니다.

드릴링 및 리밍

(1) 구멍을 드릴

드릴링은 고체 재료에 구멍을 가공하는 첫 번째 공정이며, 드릴링 구멍의 직경은 일반적으로 80mm 미만입니다. 드릴링의 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 비트 회전입니다. 다른 하나는 공작물 회전입니다. 위의 두 개의 드릴링 방법에 의해 생성 된 오류는 절단 가장자리의 비대칭과 비트의 불충분 한 강성과 비트 디렉션으로 인해 비트 회전의 드릴링 방법에서 동일하지 않습니다. 왜곡되지 않거나 똑바로 사용되지만 조리개는 기본적으로 변하지 않습니다. 반대로, 드릴링 공작물 회전 방법에서, 비트 변형은 조리개가 바뀌지 만 구멍의 중심선은 여전히 ​​똑 바르게 이루어집니다.

일반적으로 사용되는 드릴링 나이프에는 트위스트 드릴, 중앙 드릴, 딥 홀 드릴 등이 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 트위스트 드릴은 직경 사양이 φ0.1-80mm입니다.

구조적 한계로 인해 드릴 비트의 굽힘 강성 및 비틀림 강성은 낮고 중심이 열악한 경우 드릴링 정확도는 낮으며 일반적으로 IT13 ~ it11; 표면 거칠기는 또한 크고, Ra는 일반적으로 50 ~ 12.5μm이고; 그러나 드릴링의 금속 제거 속도는 크고 절단 효율이 높습니다. 드릴링은 주로 볼트 구멍, 스레드 하단 구멍, 오일 홀 등과 같은 품질이 낮은 구멍을 처리하는 데 주로 사용됩니다. 가공 정확도 및 표면 품질 요구 사항이 높은 구멍의 경우 리밍, 리밍, 보링 또는 그라인딩으로 달성해야합니다. 후속 처리.

(2) 리밍

리밍은 조리개를 확대하고 구멍의 처리 품질을 향상시키기 위해 리밍 드릴로 뚫거나 캐스트하거나 위조 된 구멍을 추가로 처리하는 것입니다. 리밍은 구멍을 마무리하기 전에 사전 처리 또는 요구 사항이 낮은 구멍의 최종 처리로 사용할 수 있습니다. 리밍 드릴은 트위스트 드릴과 비슷하지만 치아가 더 많고 크로스 모서리가 없습니다.

드릴링과 비교하여 리밍에는 다음과 같은 특성이 있습니다.

1) 리밍 드릴 치아의 수 (3 ~ 8 치아), 우수성, 절단은 비교적 안정적입니다.

2) 횡 방향 가장자리가없는 리밍 드릴, 절단 조건이 양호합니다.

3) 가공 허용량은 작고, 칩 싱크가 얕아지고, 드릴 코어가 두껍게 만들 수 있으며, 도구 본체 강도와 강성이 더 좋습니다. 리밍의 정밀도는 일반적으로 IT11 ~ it10이고 표면 거칠기 RA는 12.5 ~ 6.3μm입니다. 리밍은 종종 더 작은 직경으로 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 큰 직경 구멍 (D ≥30mm)을 드릴 때는 종종 작은 드릴 비트 (조리개의 직경 0.5 ~ 0.7 회)를 사용하여 사전 드릴에 해당하는 구멍 리밍 드릴의 해당 크기를 사용하여 개선 할 수 있습니다. 구멍의 품질 및 생산 효율성.

원통형 구멍을 처리하는 것 외에도 다양한 특수 모양 (카운터 싱크라고도 함)의 리밍 드릴을 사용하여 다양한 카운터 싱크 시트 구멍 및 카운터 싱크를 처리 할 수 ​​있습니다. 카운터 싱크의 앞면에는 종종 가공 구멍이 안내 된 가이드 포스트가 장착되어 있습니다.

리밍

리밍은 생산에 널리 사용되는 마무리 구멍 중 하나입니다. 작은 구멍의 경우, 리밍은 내부 연삭 및 미세한 지루한 것보다 더 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다.

(1) 리머

리머는 일반적으로 두 종류의 핸드 리머와 머신 리머로 나뉩니다. 핸드 리머의 핸들 부분은 직선 손잡이이며 작업 부품이 길고 안내 기능이 더 좋습니다. 핸드 리머는 두 가지 종류의 구조, 즉 적분 및 조절 가능한 외부 직경을 가지고 있습니다. 기계 리머에는 손잡이와 슬리브가있는 두 가지 종류의 구조가 있습니다. 리머는 둥근 구멍을 처리 할 수있을뿐만 아니라 테이퍼 리머는 테이퍼 구멍을 처리 할 수 ​​있습니다.

(2) 리밍 프로세스 및 응용 프로그램

리밍 허용량은 리밍의 품질에 큰 영향을 미치고, 수당이 너무 크고, 리머의 부하가 크고, 절단 가장자리가 곧 둔화되며, 부드러운 가공 표면을 얻기가 쉽지 않으며, 치수 공차는 그렇지 않습니다. 보장하기 쉽습니다. 마진이 너무 작아서 이전 프로세스에 남은 나이프 자국을 제거하기에는 자연스럽게 구멍 처리의 품질을 향상시키는 데 역할이 없습니다. 일반적으로 거친 힌지의 마진은 0.35 ~ 0.15mm이고 미세한 힌지의 마진은 0.15 ~ 0.05mm입니다.

칩 결절을 피하기 위해, 리밍은 일반적으로 낮은 절단 속도로 처리됩니다 (강철의 경우 v <8m/min 및 HSS 리머가있는 ​​주철). 사료의 값은 가공 할 조리개와 관련이 있으며, 조리개가 클수록 공급 값이 클수록 고속 강철 리머 가공 강 및 주철의 공급 속도는 일반적으로 0.3 ~ 1mm/r입니다.

리밍은 칩 축적을 방지하고 칩을 제 시간에 제거하기 위해 적절한 절단 유체로 냉각, 윤활 및 청소해야합니다. 연삭 및 지루함과 비교할 때 생산성이 높아지고 구멍의 정확도가 쉽게 보장됩니다. 그러나 리밍은 구멍 축의 위치 오차를 수정할 수 없으며 구멍의 위치 정확도는 이전 프로세스에 의해 보장되어야합니다. 리밍은 스텝 홀 및 블라인드 구멍을 처리하는 데 적합하지 않습니다.

리밍의 치수 정확도는 일반적으로 IT9 ~ it7이며 표면 거칠기 RA는 일반적으로 3.2 ~ 0.8μm입니다. 높은 정밀 요구 사항 (예 : IT7 정밀 구멍)을 갖는 중간 크기의 구멍의 경우 드릴러 - 리머 - 리머 프로세스는 생산에 일반적으로 사용되는 일반적인 처리 체계입니다.

구멍을 뚫었습니다



보링은 조립식 구멍이 절단 도구로 확대되는 가공 방법입니다. 지루한 작업은 지루한 기계 나 선반에서 수행 될 수 있습니다.

(1) 지루한 방법

지루한 세 가지 가공 방법이 있습니다.

1) 공작물 회전, 선반 보링의 공급 움직임을위한 절단 도구는 대부분이 지루한 모드에 속합니다. 프로세스의 특성은 다음과 같습니다. 처리 후 구멍의 축 선은 공작물의 회전 축과 일치하며, 구멍의 둥근은 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도 및 구멍의 축 형상 오차에 따라 다릅니다. 주로 공작물의 회전 축에 대한 공구 공급 방향의 위치 정확도에 따라 다릅니다. 이 보링 방법은 외부 원의 표면에 동축 요구 사항을 갖는 구멍을 가공하는 데 적합합니다.

2) 공구 회전, 공작물 공급 운동 보링 머신 스핀들 구동 보조 도구 회전, 테이블 드라이브 공작물 사료 운동.

3)이 보링 방법을 사용하여 공구가 회전하고 피드 움직임을 지루하게 만듭니다. 지루한 막대의 돌출 길이가 바뀌고, 보링 바의 힘 변형도 변경되고, 헤드 스톡 근처의 조리개가 크고, 조리개가 멀어집니다. 헤드 스톡은 작아서 원뿔 구멍을 형성합니다. 또한, 보링 바의 돌출 길이가 증가함에 따라, 자체 무게로 인한 메인 샤프트의 굽힘 변형도 증가하고 가공 된 구멍의 축은 상응하는 굽힘을 가질 것이다. 이 지루한 방법은 짧은 구멍을 가공하는 데만 적합합니다.

(2) 다이아몬드 보링

일반적인 지루함과 비교하여 다이아몬드 보링은 소량의 백 커팅, 작은 공급, 높은 절단 속도로 특징 지어지며, 높은 가공 정확도 (IT7 ~ it6)와 매우 매끄러운 표면 (RA는 0.4 ~ 0.05μm)을 얻을 수 있습니다. 다이아몬드 보링은 원래 다이아몬드 보링 도구로 가공되었으며 현재는 카바이드, CBN 및 인공 다이아몬드 도구로 일반적으로 가공됩니다. 주로 비철 금속 워크 피스 가공에 사용되며 주철 및 강철 부품 가공에도 사용될 수 있습니다.

다이아몬드 보링의 일반적으로 사용되는 절단 매개 변수는 다음과 같습니다.

백 커팅 도구 사전 보관 양은 0.2 ~ 0.6mm입니다.

최종 지루한 것은 0.1mm입니다.

공급 속도는 0.01 ~ 0.14mm/r입니다.

주철을 처리 할 때 절단 속도는 100 ~ 250m/분입니다.

철강 가공은 150 ~ 300m/분,

비철 금속 처리를위한 300 ~ 2000m/분.

다이아몬드 보링 머신이 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성 할 수 있도록 공작 기계 (다이아몬드 보링 머신)는 높은 기하학적 정확도와 강성을 가져야합니다. 또는 정압 일반 베어링 및 고속 회전 부품의 균형이 정확해야합니다. 또한, 테이블이 저속 저속 공급 움직임을 수행 할 수 있도록 공급 메커니즘의 움직임은 매우 매끄럽게해야합니다.

다이아몬드 보링의 가공 품질이 좋고 생산 효율이 높으며 엔진 실린더 홀, 피스톤 핀 홀, 메인 샤프트와 같은 다수의 대량 생산에서 정밀 구멍의 최종 처리에 널리 사용됩니다. 공작 기계의 스핀들 박스의 구멍. 그러나 다이아몬드 보링으로 철 금속 제품을 가공 할 때는 시멘트 카바이드와 CBN으로 만든 보링 도구 만 사용할 수 있으며 다이아몬드의 탄소 원자에는 A가 있기 때문에 다이아몬드로 만든 지루한 도구를 사용할 수 없습니다. 철분 요소와의 큰 친화력과 도구 수명이 낮습니다.

(3) 지루한 도구

지루한 도구는 단일 에지 보링 도구 및 이중 에지 보링 도구로 나눌 수 있습니다.

(4) 보링 프로세스 특성 및 응용 범위

드릴링, 확장 및 리밍 프로세스와 비교하여 보어 크기는 공구 크기에 의해 제한되지 않으며 지루한 오류 수정 능력이 강하고 원래 구멍 축의 편차 오류는 다중 절단으로 수정 될 수 있습니다. 위치 표면으로 더 높은 위치 정확도를 유지할 수 있습니다.

보링의 외부 원과 비교할 때, 공구 막대 시스템의 강성이 열악하고, 큰 변형, 열 소산 및 칩 제거 조건이 좋지 않기 때문에, 공작물과 공구의 뜨거운 변형은 비교적 크며, 가공 품질 및 생산 보링의 효율성은 자동차의 외부 원만큼 높지 않습니다.

요약하면, 보링의 가공 범위가 넓고, 크기가 다른 구멍과 다른 정밀도 수준을 처리 할 수 ​​있음을 알 수 있습니다. 조리개가 큰 구멍 및 구멍 시스템의 경우 크기가 높고 위치 정확도 요구 사항이있는 경우 보링이 거의 유일한 처리 방법입니다. 지루한 가공 정확도는 It9 ~ it7입니다. 지루한 기계, 선반, 밀링 머신 및 기타 공작 기계에서 지루한 것을 수행 할 수 있으며, 유연성과 유연성의 장점이 있으며 생산에 널리 사용됩니다. 대량 생산에서 지루한 다이는 종종 보링 효율을 향상시키는 데 사용됩니다.