테스트 조각은 X 스트로크의 중간에와 Y 및 Z 축을 따라 테스트 조각 및 고정구 위치 및 공구 길이에 적합한 위치에 있어야합니다. 시편의 포지셔닝 위치에 대한 특별한 요구 사항이 있으면 제조업체와 사용자 간의 계약에 지정되어야합니다.
2. 시편 고정 :
공구와 고정물의 최대 안정성을 달성하기 위해 전용 고정 장치에 테스트 조각을 쉽게 설치해야합니다. 고정물과 시편의 장착 표면은 직선이어야합니다.
시편의 장착 표면과 고정물의 클램핑 표면 사이의 평행을 테스트해야합니다. 적절한 클램핑 방법을 사용하여 도구를 중앙 구멍의 전체 길이를 통과하고 가공 할 수 있도록해야합니다. 카운터 싱크 나사는 공구 및 나사 간섭을 피하기 위해 시편을 고정하거나 다른 동등한 방법을 사용할 수 있습니다. 시편의 총 높이는 선택한 고정 방법에 따라 다릅니다.
1. 수직 가공 센터 시편의 위치 :
테스트 조각은 X 스트로크의 중간에와 Y 및 Z 축을 따라 테스트 조각 및 고정구 위치 및 공구 길이에 적합한 위치에 있어야합니다. 시편의 포지셔닝 위치에 대한 특별한 요구 사항이 있으면 제조업체와 사용자 간의 계약에 지정되어야합니다.
2. 시편 고정 :
공구와 고정물의 최대 안정성을 달성하기 위해 전용 고정 장치에 테스트 조각을 쉽게 설치해야합니다. 고정물과 시편의 장착 표면은 직선이어야합니다.
시편의 장착 표면과 고정물의 클램핑 표면 사이의 평행을 테스트해야합니다. 적절한 클램핑 방법을 사용하여 도구를 중앙 구멍의 전체 길이를 통과하고 가공 할 수 있도록해야합니다. 카운터 싱크 나사는 공구 및 나사 간섭을 피하기 위해 시편을 고정하거나 다른 동등한 방법을 사용할 수 있습니다. 시편의 총 높이는 선택한 고정 방법에 따라 다릅니다.
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3. 시편의 재료, 도구 및 절단 매개 변수 :
테스트 조각의 재료, 절단 도구 및 절단 매개 변수는 제조업체와 사용자 간의 계약에 따라 선택되며 기록되어야합니다. 권장 절단 매개 변수는 다음과 같습니다.
1) 절단 속도 : 주철은 약 50m/분입니다. 알루미늄 부품은 약 300m/분입니다.
2) 공급 속도 : 약 (0.05 ~ 0.10) mm/ 치아.
3) 절단 깊이 : 모든 밀링 작업의 방사형 절단 깊이는 0.2mm이어야합니다.
4. 시편의 크기 :
시편이 여러 번 절단되면 개요 크기가 줄어들고 조리개가 증가하면 수락 검사에 사용될 때 가공 센터의 절단 정확도를 진실로 반영하기 위해이 표준에 지정된 최종 컨투어 가공 시편 크기를 선택하는 것이 좋습니다. 테스트 조각은 절단 테스트에서 반복적으로 사용될 수 있으며 사양은이 표준에 주어진 특성 치수의 10% 이내에 유지되어야합니다. 시편을 다시 사용하면 새로운 미세 절단 테스트가 수행되기 전에 모든 표면을 청소하기 위해 얇은 층 절단을 수행해야합니다.
동적 추적 오류가 너무 크고 경보가 발생하면 다음을 확인할 수 있습니다. 서보 모터 속도가 너무 높습니다. 위치 감지 요소가 양호한 지 여부; 위치 피드백 케이블 커넥터가 양호합니다. 해당 아날로그 출력 래치와 전위차계가 좋은지 여부; 해당 서보 드라이브 장치가 정상인지 여부
공작 기계가 움직일 때 오버 슈트로 인해 가공 정확도가 좋지 않은 경우 가속 및 감속 시간이 너무 짧을 수 있으며 속도 변경 시간이 적절하게 확장 될 수 있습니다. 또한 서보 모터와 리드 스크류 사이의 연결이 느슨하거나 너무 단단 해져서 위치 링의 이득을 적절하게 줄일 수 있으며, 이는 2 축 링키지의 둥근 성일 수 있으며,이 변형은 기계적 조정에 의해 야기 될 수 있습니다. 샤프트의 위치 정확도는 양호하지 않거나 리드 스크류 갭 보상이 부적절하므로 사분면을 가로 지르면 둥근 오류가 발생합니다.