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Bohr- und Klopfzentrum ist ein wichtiges Bearbeitungsgerät, das in der modernen industriellen Produktion häufig eingesetzt wird. Seine hohe Effizienz und Genauigkeit machen es zu einer wichtigen Verbindung im industriellen Herstellungsprozess. In diesem Artikel wird das Arbeitsprinzip des Bohr- und Klopfzentrums, dessen Anwendungsfeld und seiner Bedeutung für die moderne Industrie vorgestellt. Das Bohr- und Klopfzentrum ist eine Art CNC -Werkzeugmaschine, die hauptsächlich aus Rumpf, Workbench, Spindel, Werkzeugbibliothek und Steuerungssystem besteht. Es ist in der Lage, eine präzise Bewegung auf drei Koordinatenachsen und Hochgeschwindigkeitsrotation durch die Spindel zu bewegend. Während des Bearbeitungsvorgangs kann das Bohr- und Klopfzentrum Vorgänge wie Bohrungen und Klopfen ausführen. Sein Arbeitsprinzip erfolgt über die Anweisungen des Steuerungssystems, so dass die Werkzeugmaschine gemäß den vorgegebenen Pfad- und Verarbeitungsparametern für die automatische Verarbeitung. Bohr- und Klopfzentren werden in Maschinenherstellung, Automobilherstellung, Luft- und Raumfahrt, elektronischen Geräten und anderen Feldern häufig eingesetzt. In der mechanischen Herstellung kann das Bohr- und Klopfzentrum zur Bearbeitung der Löcher und zum Abheben von Teilen verwendet werden, um die Genauigkeit und Qualität der Produkte zu verbessern. In der Automobilherstellung können Bohr- und Klopfenzentren zum Bearbeiten von Motorteilen und zur Herstellung von Chassis -Teilen verwendet werden. Im Bereich der Luft- und Raumfahrt können Bohr- und Klopfzentren zur Bearbeitung von Flugzeugmotorteilen und zur Herstellung von Bauwerkstücken zur Herstellung von Baustücken verwendet werden. In der elektronischen und elektrischen Industrie kann das Bohr- und Klopfzentrum für die Bohrung von Leiterplatten und die Verarbeitung von Teilen verwendet werden. Die Bedeutung der modernen Branchenbohr- und Klopfzentren spielt eine wichtige Rolle in der modernen Branche. Erstens verbessert es die Effizienz und Genauigkeit der Verarbeitung. Herkömmliche Bohrungen und Tippen erfordern häufig mehrere Tooländerungen und -anpassungen, aber das Bohr- und Klopfzentrum kann verschiedene Werkzeuge automatisch über die Werkzeugbibliothek wechseln, um eine Vielzahl kontinuierlicher Vorgänge zu erreichen. Zweitens hat das Bohr- und Klopfzentrum ein hohes Maß an Automatisierung, wodurch der manuelle Betrieb erforderlich ist und die Produktionseffizienz verbessert wird. Darüber hinaus gewährleisten die Genauigkeit und Stabilität des Bohrzentrums die Produktqualität und -konsistenz. Als effiziente und genaue CNC -Werkzeugmaschine spielt das Bohr- und Klopfzentrum eine wichtige Rolle in der modernen Industrie. Sein Arbeitsprinzip und die breiten Anwendungsfelder machen es zu einer unverzichtbaren Verbindung in der industriellen Fertigung. Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Technologie wird das Bohr- und Klopfzentrum weiterhin innovieren und sich verbessern, wodurch mehr Fortschritte und Entwicklung in die moderne Industrie führen.

Bei der Verarbeitung von tiefen Lochverarbeitung gibt es häufig Probleme wie die dimensionale Genauigkeit des Werkstücks, die Oberflächenqualität und das Werkzeugleben, die Verringerung oder sogar Vermeidung dieser Probleme ist unser aktuelles Problem, das zu lösen ist. Die folgenden Fassungen sind die 10 gemeinsamen gemeinsamen Probleme zusammen. Probleme und Lösungen in der tiefen Lochverarbeitung. 1 Die Blende nimmt zu, der Fehler ist groß 1) Ursache Der Konstruktionswert des Außendurchmessers des Reibahnens ist zu groß oder die Schneide des Reamers hat Grat. Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; Unsachgemäße Futtermenge oder übermäßige Verarbeitungszulage; Der Reamer -Hauptablenkungswinkel ist zu groß; Die Reamer -Biegungen; Es gibt Chipknoten, die auf der Schneidekante von Reibahnen kleben. Während des Schleifs ist der Schwungunterschied der Schneide aus dem Gleichgewicht geraten; Das Schneiden von Flüssigkeitsauswahl ist nicht angemessen; Bei der Installation des Reibahnens wird das Öl an der Oberfläche des Verjüngungsgriffs nicht sauber oder die Kegeloberfläche verletzt. Der flache Schwanz des Taper -Schafts ist in die konische Störung des hinteren Verjüngungsschafts der Werkzeugmaschinenspindel versetzt. Spindelbogen oder Spindel tragen zu locker oder beschädigt; Reamer -Schwimmend ist nicht flexibel; Es ist nicht koaxial mit dem Werkstück und die handflüssige Kraft ist nicht einheitlich, so dass der Reamer herumschüttelt. 2) Lösung Reduzieren Sie den Außendurchmesser des Reamers entsprechend der spezifischen Situation angemessen; Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit; Passen Sie die Futterrate angemessen an oder reduzieren Sie die Verarbeitungszulage; Den Hauptdeklinationswinkel angemessen reduzieren; Unternehmerischer Reibahnen, der zum Biegen gerichtet oder verschrottet wurde; Sorgfältig mit einem Whetstone schneiden; Steuern Sie den Schwungunterschied innerhalb des zulässigen Bereichs; Wählen Sie Schneidflüssigkeit mit guter Kühlleistung. Vor der Installation des Reibahnens muss das Öl im Rahmen des Reamer -Verjüngungsgriffs und das Spindelverjüngungsloch der Werkzeugmaschine sauber abgewischt werden, und die Beule auf der Kegeloberfläche sollte mit Ölstein poliert werden. Trim Flat Reamer Tail; Einstellen oder ersetzen Sie das Hauptwellenlager; Stellen Sie den schwimmenden Kartenkopf neu an und passen Sie die Koaxialität an. Achten Sie auf den korrekten Betrieb. 2 Blendenreduzierung 1) Ursache Der Konstruktionswert des Außendurchmessers des Reamers ist zu klein; Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig; Übermäßiger Futter; Der Hauptablenkungswinkel von Reamer ist zu klein; Das Schneiden von Flüssigkeitsauswahl ist nicht angemessen; Der Verschleißteil des Reibahnens ist beim Schärfen nicht abgenutzt, und die elastische Genesung verringert die Blende. Bei Reisen von Stahlteilen ist der Rand zu groß oder der Reibahnen nicht scharf, es ist einfach, eine elastische Erholung zu erzeugen, so dass die Blende reduziert ist und das innere Loch nicht rund ist und die Blende unqualifiziert ist. 2) Lösung Ändern Sie den Außendurchmesser des Reibahnens; Die Schneidgeschwindigkeit entsprechend erhöhen; Die Futterrate entsprechend reduzieren; Den Hauptdeklinationswinkel angemessen erhöhen; Wählen Sie ölige Flüssigkeitsflüssigkeit mit guter Schmierleistung; Regelmäßiger Austausch von Reibahlen, korrektes Schärfen von Reibahlenschneideteilen; Bei der Gestaltung der Reamergröße sollten die oben genannten Faktoren berücksichtigt werden, oder der Wert sollte auf der tatsächlichen Situation beruhen. Nehmen Sie zum experimentellen Schneiden den entsprechenden Rand und schärfen Sie den Reamer. 3 Das Scharnier -Innenloch ist nicht rund 1) Ursache Der Reibahnen ist zu lang, die Steifheit reicht nicht aus und die Vibration tritt während der Reibahle auf. Der Hauptablenkungswinkel von Reamer ist zu klein; Scharnierschnitzelgürtel schmal; Abweichung der Reihenfolge; Die Oberfläche des inneren Lochs hat Kerben und Kreuzlöcher; Es gibt Sandlöcher und Stomata auf der Oberfläche der Löcher. Das Hauptwellenlager ist locker, es gibt keine Führungshülle, oder die Freigabe zwischen dem Reibahnen und der Führungshülle ist zu groß, und das Werkstück wird nach dem Entladen aufgrund der engen Klemmung des dünnwandigen Werkstücks deformiert. 2) Lösung Der Reibahnen mit ungleicher Tonhöhe kann für den Reibahnen mit unzureichender Steifigkeit verwendet werden, und die Installation des Reamers sollte eine starre Verbindung annehmen, um den Hauptablenkwinkel zu erhöhen. Wählen Sie qualifizierte Reibahnen zur Steuerung der Positionstoleranz des Vorbereitungsprozesses. Die Verwendung von ungleichem Pitch -Reamer, die Verwendung längerer, präziserer Führungshülsen; Auswahl qualifizierter Lücken; Wenn der gleiche Pitch -Reibahnen verwendet wird, um präzisee Löcher zu entfernen, sollte die Spindelfreiheit der Werkzeugmaschine angepasst werden, und die Übereinstimmung der Leithülle sollte erforderlich sein, um höher oder eine angemessene Klemmmethode zu sein, um die Klemmkraft zu verringern . 4 Die innere Oberfläche des Lochs hat eine deutliche Kante 1) Ursache Übermäßige Reisetugelung; Der hintere Winkel des Schneidenteils des Reibahnens ist zu groß; Scharnierschnitzelgürtel ist zu breit; Die Oberfläche des Werkstücks hat Poren, Sandlöcher und der Unterschied der Spindelschwung ist zu groß. 2) Lösung Reduzieren die fließende Zulage; Reduzieren Sie den Rückwinkel des Schneidenteils; Schleifkantbandbreite; Wählen Sie qualifiziertes Blank aus; Passen Sie die Maschinespindel ein. 5 Die Oberflächenrauheit des inneren Lochs ist hoch 1) Ursache Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; Das Schneiden von Flüssigkeitsauswahl ist nicht angemessen; Der Hauptwinkel des Reamers ist zu groß, und die Schneidekante des Reamers befindet sich nicht im gleichen Kreis. Der Reisrand ist zu groß; Die flüchtige Zulage ist ungleichmäßig oder zu klein, und die lokale Oberfläche ist nicht auf Reisen; Die Schwung des Schneidenteils des Reibahnens ist abnormal, die Schneide ist nicht scharf und die Oberfläche ist rau; Scharnierschnitzelgürtel ist zu breit; Der Chipentladung ist beim Reiben nicht glatt; Übermäßiger Reibahnenverschleiß; Der Reibahnen ist verletzt, die Schneide hat Grat oder gebrochene Kanten; Es gibt Chipknoten am Schneide. Nicht geeignet für Null- oder negative Frontwinkel -Reibahlen aufgrund von Material. 2) Lösung Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit; Wählen Sie die Schneidflüssigkeit gemäß dem Verarbeitungsmaterial aus. Der Hauptdeklinationswinkel sollte ordnungsgemäß reduziert und die Schneidekante richtig geschärft werden. Reduzieren Sie die Reisberechtigung angemessen; Verbessern Sie die Positiongenauigkeit und Qualität des unteren Lochs, bevor Sie auf Reisen geraten, oder erhöhen Sie den Reihenrand; Auswahl des qualifizierten Reibahnens; Schleifkantbandbreite; Verringern Sie nach der spezifischen Situation die Anzahl der Reibahnen, erhöhen Sie den Raum des Chipschlitzes oder übernehmen Sie den Reibahnen mit dem Kantenwinkel, um die Chipentfernung glatt zu machen. Ersetzen Sie den Reibahnen regelmäßig und entfernen Sie den Schleifbereich beim Schärfen. Während des Schärfens, der Verwendung und des Transports des Reibahnens sollten Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um Verletzungen zu vermeiden. Der beschädigte Reibahnen sollte repariert oder durch extra feine Ölstein ersetzt werden. Mit einem Breitstein trimmen und einen Reibahnen mit einem vorderen Winkel von 5 ° -10 ° verwenden. 6 Die Lebensdauer des Reamers ist niedrig 1) Ursache Reamermaterial ist nicht geeignet; Der Reibahlen wird während des Schärfens verbrannt; Die Auswahl der Schneidflüssigkeit ist nicht geeignet, die Schneidflüssigkeit fließt nicht glatt und der Wert der Oberflächenrauheit des Schneidplatzes und die Oberflächenrauheit nach dem Schleifen des flüchtigen Schneidwerkzeugs ist zu hoch. 2) Lösung Das Reibahlenmaterial kann gemäß dem Verarbeitungsmaterial ausgewählt werden, kann Carbid -Reibahnen oder beschichtetes Reibahnen verwendet werden. Strikt die Schneidmenge des Schleifs steuern, um Verbrennungen zu vermeiden; Die Schneidflüssigkeit wird häufig nach dem Bearbeitungsmaterial korrekt ausgewählt. Entfernen Sie häufig die Chips im Chip -Tank, wobei genügend Druckschneidflüssigkeit durch feines Mahlen oder Schleifen, um die Anforderungen zu erfüllen, durch feines Schleifen. 7 Die Präzision der aufgerasteten Lochposition ist nicht toleranz 1) Ursache Leitfadenscheibe; Das untere Ende der Führungshülle ist zu weit vom Werkstück entfernt. Kurzführungshülsenlänge, schlechte Genauigkeit und lockeres Hauptwellenlager. 2) Lösung Leitschmelze regelmäßig ersetzen; Verlängerung der Führungshülle zur Verbesserung der passenden Genauigkeit der Führungshülle und der Reamer -Clearance; RECHTE WARTUNG VON MALAKTORMORS, PLAUMEN SIE SPINDLE PEAD -READEN. 8 Reibahnen rissen 1) Ursache Übermäßige Reisetugelung; Werkstückmaterialhärte ist zu hoch; Die Schwungdifferenz der Schneidekante ist zu groß und die Schneidlast nicht gleichmäßig; Der Hauptablenkungswinkel des Reamers ist zu klein, was die Schneidbreite erhöht. Wenn Sie tiefe Löcher oder blinde Löcher aufstrahlen, gibt es zu viele Chips, die nicht rechtzeitig entfernt werden, und die Zähne des Werkzeugs werden während des Schärfens getragen und geknackt. 2) Lösung Ändern Sie die großzügige Blendengröße; Reduzieren Sie die Materialhärte oder wechseln Sie auf den negativen Frontwinkel -Reibahnen oder Carbid -Reibahnen. Steuern Sie den Schwungunterschied innerhalb des qualifizierten Bereichs; Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel; Achten Sie darauf, die Chips rechtzeitig zu entfernen, oder verwenden Sie einen Winkel -Reamer mit Kante. Achten Sie auf die Schärfen von Qualität. 9 Reamer -Griff ist gebrochen 1) Ursache Übermäßige Reisetugelung; Beim Reiselungslöcher ist die Zuweisung von grobem und feiner Aufströmen und die Auswahl der Schnittparameter nicht geeignet. Reamer -Zahnchip -Raum ist klein, Chip -Blockierung. 2) Lösung Ändern Sie die großzügige Blendengröße; Ändern Sie die Zulassungszuweisung und wählen Sie die Schnittmenge vernünftig aus. Reduzieren Sie die Anzahl der Reibahnen, erhöhen Sie den Chipraum oder schärfen Sie den Spalt zwischen Schneiderzähnen, um einen Zahn zu entfernen. 10 Die Mittellinie des flüchtigen Lochs ist nicht gerade 1) Ursache Die Ablenkung des Lochs vor dem Reichen, insbesondere wenn die Blende klein ist, kann den ursprünglichen Biegegrad aufgrund der schlechten Starrheit des Reibahnens nicht korrigieren. Der Reamer -Hauptablenkungswinkel ist zu groß; Schlechte Anleitung, damit der Reibahnen leicht von der Richtung in den Reamer abweichen kann; Der Schneidenteil der Verjüngung ist zu groß; Die Reamer verdrängt im mittleren Spalt des intermittierenden Lochs; Wenn es von Hand fließt, zwingt übermäßige Kraft in eine Richtung den Reibahmungen in Richtung eines Endes und zerstört die Vertikalität des Reichens. 2) Lösung Reib- oder Bohrprozesskorrekturlöcher hinzufügen; Den Hauptdeklinationswinkel reduzieren; Passen Sie den entsprechenden Reibahnen an; Ersetzen Sie einen Reibahnen durch einen Führungsteil oder einen Verlängerungspunkt; Achten Sie auf den korrekten Betrieb.

Die wichtigsten Fähigkeiten der Bohrverarbeitung Die wichtigsten Fähigkeiten der Bohrverarbeitung 2023-10-20 10:00:48 1 Kühlmittel verwenden Tipps Die korrekte Verwendung von Kühlmittel ist entscheidend für die Erzielung einer guten Bohrleistung, die die Entfernung der Chip, die Lebensdauer und die Qualität des Bearbeitungslochs direkt beeinflusst. (1) Die Verwendung von Kühlmittel 1) internes Kühlungsdesign Das interne Kühlungsdesign ist immer die erste Wahl, um das Verstopfen von Chips zu vermeiden, insbesondere wenn sie mit langen Chipmaterialien arbeiten und tiefere Löcher bohren (mehr als das Dreifache des Durchmessers). Bei horizontalen Bohrern sollte das Kühlmittel, wenn das Kühlmittel aus dem Bit fließt, keine Schneidflüssigkeit auf der Länge von mindestens 30 cm abspülen. 2) externes Kühlungsdesign Externer Kühlmittel kann verwendet werden, wenn der Chip gut geformt und die Lochtiefe flach ist. Um die Chipentfernung zu verbessern, sollte sich mindestens eine Kühlmitteldüse (oder zwei, wenn sie nicht rotiert) in der Nähe der Werkzeugachse befinden. 3) Trockenbohrtechnik, kein Kühlmittel verwendet Trockenbohrungen werden im Allgemeinen nicht empfohlen. a) kann für kurze Chipmaterial und Lochtiefe bis zum Drei -mal so hoch wie der Durchmesser der Anwendung verwendet werden b) Geeignet für horizontale Werkzeugmaschinen c) Es wird empfohlen, die Schnittgeschwindigkeit zu reduzieren d) Die Lebensdauer wird reduziert Es wird empfohlen, keine Trockenbohrungen zu verwenden für: a) Edelstahlmaterialien (ISO M und S) b) austauschbares Stück Die wichtigsten Fähigkeiten der Bohrverarbeitung 2023-10-20 10:00:48 1 Kühlmittel verwenden Tipps Die korrekte Verwendung von Kühlmittel ist entscheidend für die Erzielung einer guten Bohrleistung, die die Entfernung der Chip, die Lebensdauer und die Qualität des Bearbeitungslochs direkt beeinflusst. (1) Die Verwendung von Kühlmittel 1) internes Kühlungsdesign Das interne Kühlungsdesign ist immer die erste Wahl, um das Verstopfen von Chips zu vermeiden, insbesondere wenn sie mit langen Chipmaterialien arbeiten und tiefere Löcher bohren (mehr als das Dreifache des Durchmessers). Bei horizontalen Bohrern sollte das Kühlmittel, wenn das Kühlmittel aus dem Bit fließt, keine Schneidflüssigkeit auf der Länge von mindestens 30 cm abspülen. 1697766957400675.png 2) externes Kühlungsdesign Externer Kühlmittel kann verwendet werden, wenn der Chip gut geformt und die Lochtiefe flach ist. Um die Chipentfernung zu verbessern, sollte sich mindestens eine Kühlmitteldüse (oder zwei, wenn sie nicht rotiert) in der Nähe der Werkzeugachse befinden. 1697766973185327.png 3) Trockenbohrtechnik, kein Kühlmittel verwendet Trockenbohrungen werden im Allgemeinen nicht empfohlen. a) kann für kurze Chipmaterial und Lochtiefe bis zum Drei -mal so hoch wie der Durchmesser der Anwendung verwendet werden b) Geeignet für horizontale Werkzeugmaschinen c) Es wird empfohlen, die Schnittgeschwindigkeit zu reduzieren d) Die Lebensdauer wird reduziert Es wird empfohlen, keine Trockenbohrungen zu verwenden für: a) Edelstahlmaterialien (ISO M und S) b) austauschbares Stück 1697766991803396.png 4) Hochdruckkühlung (HPC) (~ 70 bar) Die Vorteile der Verwendung von Hochdruckkühlmittel sind: a) Längere Werkzeuglebensdauer aufgrund eines verbesserten Kühlungseffekts b) Verbesserung des Chipentfernungseffekts bei der Verarbeitung von Chipmaterialien aus rostfreiem Stahl gleich Länge und kann die Werkzeuglebensdauer verlängern c) bessere Leistung der Chipentfernung, so höhere Sicherheit d) Liefern (2) Der Einsatz von Kühlmittelfähigkeiten Verwenden Sie unbedingt lösliches Schneidöl (Emulsion) mit EP -Additiv (extremer Druck). Um die beste Lebensdauer zu gewährleisten, sollte der Ölgehalt in der Öl-Wasser-Mischung zwischen 5-12% liegen (zwischen 10 und 15% für Edelstahl- und Superalloy-Materialien). Wenn Sie den Ölgehalt der Schneidflüssigkeit erhöhen, überprüfen Sie unbedingt einen Ölabscheider, um sicherzustellen, dass der empfohlene Ölgehalt nicht überschritten wird. Wenn die Bedingungen dies zulassen, wird der innere Kühlmittel immer gegenüber der externen Kühlflüssigkeit bevorzugt. Das Nettoöl verbessert die Schmierung und Vorteile beim Bohren von Edelstahlanwendungen. Verwenden Sie unbedingt mit EP -Additiven. Solid Carbid -Bits und indexbare Klingenbits können sauberes Öl verwenden und gute Ergebnisse erzielen. Druckluft, Nebelschneidflüssigkeit oder MQL (Mikro-Gleitierung) können unter stabilen Bedingungen eine erfolgreiche Wahl sein, insbesondere bei der Bearbeitung bestimmter Gusseisen- und Aluminiumlegierungen. Da sich der Temperaturanstieg wiederum die Lebensdauer negativ auswirken kann, wird empfohlen, die Schneidgeschwindigkeit zu verringern.

So beurteilen Sie das richtige Bearbeitungszentrum, um das richtige Bearbeitungszentrum auszuwählen, um die folgenden Faktoren zu berücksichtigen: Verarbeitungsbedürfnisse: Zunächst müssen Sie klarstellen, welche Verarbeitungsanforderungen sind, z. Sie müssen also das richtige Verarbeitungszentrum entsprechend Ihren eigenen Bedürfnissen auswählen. Verarbeitungskapazität: Es ist sehr wichtig, die Verarbeitungskapazität des Bearbeitungszentrums zu verstehen. Einschließlich der maximalen Verarbeitungsgröße, der maximalen Belastungskapazität, der Verarbeitungsgenauigkeit, der Verarbeitungsgeschwindigkeit und anderer Indikatoren. Wählen Sie nach ihren eigenen Verarbeitungsbedürfnissen ihre eigenen Verarbeitungsfunktionen aus. Qualität und Stabilität der Ausrüstung: Die Qualität und Stabilität des Bearbeitungszentrums der Geräte haben einen großen Einfluss auf die Qualität und Effizienz der Verarbeitung. Die Auswahl einer Marke oder eines Herstellers mit gutem Ruf und Ruf kann die Qualität und Stabilität der Geräte verbessern. Preis- und Kostenleistung: Der Preis des Bearbeitungszentrums ist eine wichtige Überlegung. Sie müssen kostengünstige Geräte entsprechend Ihrem Budget und Ihren Bedürfnissen wählen. Gleichzeitig müssen Sie auch die Wartungskosten der Ausrüstung und der Nachuntersuchungsdienste berücksichtigen. After-Sales-Service: Es ist auch wichtig, einen Lieferanten auszuwählen, der einen guten After-Sales-Service bietet. Einschließlich der Garantiezeitraum, Reparatur- und Wartungsdienste, technischer Unterstützung usw. Dies stellt sicher, dass die Ausrüstung während des Gebrauchs rechtzeitig unterstützt und gepflegt wird. Zusammenfassend muss die Auswahl des richtigen Verarbeitungszentrums für Sie Faktoren wie Bearbeitungsnachfrage, Verarbeitungskapazität, Qualität und Stabilität, Preis- und Kostenleistung sowie After-Sales-Service berücksichtigen. Sie können vor dem Kauf einen Profi oder Hersteller konsultieren, um mehr über die relevanten Informationen zu erfahren, damit Sie eine fundierte Wahl treffen können.

Das CNC-System von CNC-Werkzeugmaschinen kann in zwei Kategorien unterteilt werden: System mit geschlossenem Kreislauf und Open-Loop-System. Das System mit geschlossenem Kreislauf ist ein System, das die Position, Geschwindigkeit, Kraft und andere Parameter im Bearbeitungsprozess durch Sensoren in Echtzeit überwacht und diese Informationen zur Einstellung in Echtzeit an das CNC-System feedback. Das System mit geschlossenem Regelkreis sorgt für die Genauigkeit und Stabilität der Bearbeitung und verbessert die Bearbeitungsqualität. Es ähnelt dem menschlichen Nervensystem, das die Bewegung der Werkzeugmaschine rechtzeitig erfassen und anpassen kann. Zu den häufig verwendeten Sensoren in Systemen mit geschlossenem Kreislauf gehören Encoder, Verschiebungssensoren und Kraftsensoren. Open-Loop-System ist das exponentielle Steuerungssystem nur gemäß dem voreingestellten Programm für die Bewegungssteuerung. Es gibt keine Echtzeit-Feedback, um den Bewegungszustand des Werkzeugmaschinens anzupassen. Das Open-Loop-System ähnelt dem menschlichen Muskelsystem, das sich nur nach voreingestellten Handlungen bewegen kann und seinen eigenen Zustand nicht spüren und anpassen kann. Das Open-Loop-System eignet sich für einige Bearbeitungsaufgaben mit geringen Präzisionsanforderungen wie einfachem Bohren und Mahlen. Closed Loop System und Open Loop -System haben Vor- und Nachteile. Gemäß den verschiedenen Bearbeitungsaufgaben können Sie das geeignete CNC -System auswählen. Das geschlossene System kann die Genauigkeit und Stabilität der Bearbeitung verbessern und ist für Aufgaben geeignet, die eine hohe Bearbeitungsqualität erfordern. Das Open-Loop-System ist einfacher und bequemer und für einige einfache Verarbeitungsaufgaben geeignet. Insgesamt wird das CNC-System von CNC-Werkzeugmaschinen in das System mit geschlossenem Kreislauf und im Open-Loop-System eingeteilt. Das System mit geschlossenem Schleifen überwacht und passt den Bewegungszustand des Werkzeugmaschinens durch den Sensor in Echtzeit an, um die Genauigkeit und Stabilität der Bearbeitung zu verbessern. Das Open-Loop-System kann die Bewegung nur gemäß dem voreingestellten Programm steuern, das für einige einfache Bearbeitungsaufgaben geeignet ist. Nach den verschiedenen Bearbeitungsaufgaben kann das geeignete CNC -System ausgewählt werden, um die Verarbeitungseffizienz und -qualität zu verbessern. Die Marke CNC -Werkzeugmaschine CNC -System kann in zwei Kategorien von inländischen Marken und internationalen Marken unterteilt werden. Inländische Marken beziehen sich auf CNC -Systemhersteller mit einem gewissen Einfluss auf den Inlandsmarkt und haben bestimmte Erfolge in der Forschung und Entwicklung und Herstellung von CNC -Technologie erzielt. Das CNC -System von inländischen Marken verfügt über eine hohe Kostenleistung und Anpassungsfähigkeit und kann die Bedürfnisse des Inlandsmarktes erfüllen. Zu den häufigen inländischen Marken gehören die Huazhong -Numerische Kontrolle, die Numerische Kontrolle von Guangdong, Shenyang -Werkzeugmaschinen usw. Internationale Marken beziehen sich auf CNC -Systemhersteller, die einen hohen Ansehen und einen Marktanteil auf dem internationalen Markt genießen. Sie haben einen führenden Vorsprung in der CNC -Technologieforschung und -entwicklung sowie in der Produktqualität, um den Bedürfnissen des globalen Marktes gerecht zu werden. Internationale Marken von CNC -Systemen haben normalerweise eine höhere Genauigkeit, Stabilität und Zuverlässigkeit. Zu den allgemeinen internationalen Marken gehören Siemens, Famac, Haas usw. Inländische Marken und internationale Marken haben ihre eigenen Vorteile und Merkmale. Inländische Marken haben eine hohe Kostenleistung und Anpassungsfähigkeit, die für einige kleine und mittelgroße Unternehmen und niedrige Märkte geeignet sind. Die internationale Marke hat eine höhere Genauigkeit, Stabilität und Zuverlässigkeit, was für einige hochwertige Märkte und Unternehmen mit hohen Qualitätsanforderungen geeignet ist. Insgesamt kann die Marke CNC Machine Molon CNC -System in einheimische Marken und internationale Marken unterteilt werden. Inländische Marken haben eine höhere Kostenleistung und Anpassungsfähigkeit, während internationale Marken eine höhere Genauigkeit, Stabilität und Zuverlässigkeit haben. Nach den Bedürfnissen und dem Budget des Unternehmens kann die geeignete Marke des CNC -Systems ausgewählt werden, um die Verarbeitungseffizienz und -qualität zu verbessern.

Mit der Entwicklung des CNC-Thread-Frästenprozesses, insbesondere des Aufkommens des dreiachsigen Bearbeitungszentrums, wurde der CNC-Fadenmahlungsprozess von der Bearbeitungsindustrie allmählich allmählich anerkannt. Darüber hinaus ist bekannt, dass Fäden durch herkömmliche Fadenbearbeitungsmethoden erhalten werden können, mit denen wir vertraut sind und von denen das Tippen am Fadenmahlen am ähnlichsten ist. Weil sie alle Fäden durch die relative Rotationsbewegung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück bilden. Wie kann man den richtigen Weg wählen, wenn sie mit unterschiedlichen Arbeitsbedingungen konfrontiert sind? Dieser Artikel sagt Ihnen genau, was sie bedeuten. CNC -Fadenmahlenbedingungen: 1. Drei-Achsen-Verknüpfung (oder mehr) Bearbeitungszentrum 2. Die Gewindelänge darf das 3 -fache der Schneidekante des Werkzeugs nicht überschreiten Vorteile des CNC -Fadenmahlens 1. Fadenfräsenschneider können Gewinde mit unterschiedlichen Durchmessern und dieselbe Form verarbeiten. Zum Beispiel kann die Bearbeitung von M15X1.0, M18X1.0, M20X1.0 -Threads durch Ändern des Interpolationsradius mit dem Gewindemühlenschneider die Anzahl der Tools reduzieren, die Zeit des Werkzeugs sparen, die Effizienz verbessern und das Tool -Management vereinfachen. 2. Verbesserte Gewindegenauigkeit und Finish. Das Fadenmahlen erfolgt durch Hochgeschwindigkeitsrotation des Werkzeugs und Spindelinterpolation. Der Schneidmodus fällt ein, die Schnittgeschwindigkeit ist schnell und der verarbeitete Faden ist wunderschön; Die Schnittgeschwindigkeit ist niedrig, der Chip ist lang, leicht zu beschädigen, die Oberfläche des inneren Lochs. 3. Einfacher Auslagerung des inneren Fadens. Der Mahlfaden ist ein Chipbruch, der Chip ist kurz und der Durchmesser des Bearbeitungswerkzeugs ist geringer als der Durchmesser des Bearbeitungsfadenlochs, sodass die Chipentfernung glatt ist. Wenn der Wasserhahn kontinuierlich geschnitten wird, ist der Chip lang und der Durchmesser des Wasserhahns ist so groß wie das Bearbeitungsloch, sodass der Chip schwer zu entfernen ist. 4. Wenn Sie einen Wasserhahn verwenden, können Sie natürlich einen elektrischen Funken verwenden, um den kaputten Teil zu brechen, aber der Vorgang ist sehr kompliziert und es wird Verluste geben, wenn die Teile beschädigt sind. Wenn der Gewindemühlenschneider verwendet wird, ist es aufgrund der kleinen Kraft zunächst nicht leicht zu brechen. Selbst wenn es gebrochen ist, kann der zerbrochene Teil leicht entfernt werden, da der Durchmesser des Bearbeitungslochs größer als der Durchmesser des Werkzeugs ist. In Bezug auf die Produktausbeute ist das Fadenmahlen viel höher als das Klopfen. 5. Die Bildung klebriger Chips ist nicht einfach. Bei weicheren Materialien ist es einfach, während der Verarbeitung viskose Chips zu produzieren, aber das Fadenfräsen dreht sich bei hoher Geschwindigkeit und brechen Chips. Die Schnittgeschwindigkeit ist niedrig, vollfaden- und Bearbeitungsoberfläche, die leicht klebrige Chips verursachen. 6. Erfordern Sie eine geringe Maschinenleistung. 7. Aufgrund des Bruchs von Gewindefäden, dem Kontakt mit dem Werkzeugteil ist die Schnittkraft klein, vollständig mit Gewindekontakt tippen. Die Kraft ist groß, die Maschine benötigt hohe Leistung. 8. Der Werkzeugbruch ist leicht zu handhaben. Zunächst hat der Fadenfädenschneider eine kleine Kraft und bricht selten. Wenn dies geschieht, da die Bearbeitungsöffnung größer als das Werkzeug ist, ist der kaputte Teil leicht herauszuholen. Die Tap -Force ist groß, die Entfernung von Chips ist nicht glatt, leicht zu brechen und ein großes Loch nach dem Brechen. Es ist ein wenig einfacher zu handhaben, aber viel mehr problematisch, wenn es ein kleines Loch ist, z. B.: Bei der Bearbeitung gemeinsamer Fäden ist das Fadenmahlen unter Berücksichtigung der Kosten pro Stück nicht kostengünstig. Gewöhnliche Themen werden als Fäden mit einer allgemeinen Härte von weniger als 50 Stunden und einem Durchmesser von weniger als 38 mm klassifiziert, obwohl dies keine klare Trennlinie ist. Normale Wasserhähne sind im Allgemeinen Hochgeschwindigkeitsstahlmaterial, der Marktpreis beträgt zehn Dollar, aber der Preis für den Fadenmahlen von Mahlen beträgt mehr als das 10-fache des Preises, und die Lebensdauer eines einzelnen Stücks kann das 10-fache nicht überschreiten. Zweitens kann das Seitenverhältnis nicht zu groß sein, normalerweise l/d <3. Da der Fadenmahlschneider eine einseitige Kraft hat, erzeugt das Verhältnis von Länge zu Durchmesser, wenn der Faden zu lang ist, eine Verjüngung und das Werkzeug kann leicht brechen. CNC -Fadenmahlen wird verwendet 1. Hochhärte Materialverarbeitung (Härte> 50 Stunden), geeignet für das Fadenfräsen, da das Fräser -Chip -Brechen, das lokale Kontaktwerkzeug klein ist. Die Klinge besteht aus zementiertem Carbid, kleiner Verschleiß, langer Lebensdauer; Der allgemeine Hochgeschwindigkeits-Stahlhahn kann überhaupt nicht verarbeitet werden, z. Laut unserer vorhandenen Bearbeitungserfahrung ist die Effizienz und Wirtschaftlichkeit des Fadenfräsens definitiv höher als die des Taps. 2. Die Bearbeitung von Verbindungsloch (mit Kammer) eignet sich ebenfalls zum Fadenmahlen. Fadenfräsenschneider haben viele Funktionen, die in Gewinde und Schäfer integriert werden können. 3. Dünne Wandverarbeitung, geeignet für das Fadenmahlen, die Verarbeitungskraft der Gewindefräsenschneider ist klein, also kleine Verformung. Zusätzlich kann das untere Loch flach hergestellt werden und der Gewinde kann nahe am unteren Loch liegen, sodass der erforderliche Raum klein ist. 4. Für die Verarbeitung mit hoher Gewindegenauigkeit weist das Fadenmahlen eine höhere Gewindegeschwindigkeit, eine gute Chipentfernungsleistung, eine höhere Gewindegenauigkeit und eine höhere Finish auf, die besser zum Fadenbräuwerk geeignet ist. 5. Weiches Material, Verarbeitung von Titanlegierung, geeignet für das Fadenmahlen, da der Fadenfräsenschneider nicht einfach zu produzieren ist. Für ein instabiles Schneiden kann sich der Fadenfräutschneider vollständig an diese Situation anpassen, da sein Schnittprinzip selbst intermittierendes Mahlen ist. Bitte markieren Sie die Quelle des 158 Werkzeugmaschinennetzes Verwandte Produkte

Die Y -Achse der CNC -Drehmaschine ist eine mechanische Koordinatenachse, die zur Steuerung der Bewegung des Werkstücks in Längsrichtung während des Drehungsprozesses verwendet wird. Es ist ein wichtiger Teil der CNC -Drehmaschine, die die Rolle der Positionierung und Kontrolle der Position des Werkstücks spielt. Die Bewegung der Y-Achse ist die Bewegung relativ zur Spindel der Drehmaschine, die sich normalerweise in Längsrichtung der Drehmaschine bewegt. Durch die Kontrolle der Y -Achse kann das Längsschnitt und die Bearbeitung des Werkstücks realisiert werden. Auf CNC-Latten wird die y-Achse normalerweise von einem Servomotor angetrieben, der Anweisungen über das CNC-System zur Steuerung der Bewegung der y-Achse sendet. Die genaue Kontrolle der Y-Achse ist sehr wichtig, um die Bearbeitungsqualität und Genauigkeit des Werkstücks zu gewährleisten. Es kann die genaue Positionierung und das Schneiden des Werkstücks realisieren, wodurch der Bearbeitungsprozess effizienter, genauer und stabiler wird. Gleichzeitig kann die y-Achse auch eine Vielzahl von Verarbeitungsmethoden wie Drehen, Bohrung, Bohrung usw. realisieren, was die Verarbeitungsfähigkeit und Flexibilität von CNC-Latten verbessert. Zusätzlich zu seiner Anwendung in CNC-Drehungen wird die Y-Achse auch in anderen mechanischen Geräten wie CNC-Fräsmaschinen, CNC-Schleifmaschinen usw. häufig verwendet. Seine Bewegungsgenauigkeit und Kontrollfähigkeit beeinflussen direkt die Qualität und Effizienz der Werkstückverarbeitung. In praktischen Anwendungen ist es daher erforderlich, die Y-Achse genau zu debugieren und zu kalibrieren, um den normalen Betrieb und seine Stabilität zu gewährleisten. Kurz gesagt, die Y-Achse ist ein wichtiger Bestandteil der CNC-Drehmaschine durch genaue Kontrolle und Bewegung, um das Längsschnitt und die Verarbeitung des Werkstücks zu erreichen. Es spielt eine wichtige Rolle auf dem Gebiet der Bearbeitung und ist von großer Bedeutung für die Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und -qualität. Die Y -Achse von CNC -Drehstäben spielt eine entscheidende Rolle im Bearbeitungsprozess. Es hat hauptsächlich die folgenden Funktionen: 1. Erkennen Sie das Längsschnitt und die Verarbeitung des Werkstücks: Die y-Achse steuert die Bewegung des Werkstücks in Längsrichtung während des Drehungsprozesses, damit das Werkzeug in Längsrichtung auf das Werkstück geschnitten und verarbeitet werden kann. Durch die präzise Kontrolle der Bewegung der Y -Achse kann die genaue Positionierung und das Schneiden des Werkstücks erreicht werden, um die Verarbeitungsqualität und Genauigkeit sicherzustellen. 2. Verbesserung der Verarbeitungseffizienz und -stabilität: Die genaue Kontrolle und Bewegung der Y-Achse kann die Verarbeitung effizienter und stabiler machen. Es kann eine schnelle Positionierung und Bewegung für Werkstücke erzielen, die Zeit der Prozessanpassung verkürzen und die Verarbeitungseffizienz verbessern. Gleichzeitig kann die stabile Bewegung der Y -Achse die Bearbeitungsqualität und -konsistenz des Werkstücks sicherstellen. 3, um eine Vielzahl von Verarbeitungsmethoden zu erreichen: Die Bewegung der Y -Achse kann nicht nur Längsschneidungen erreichen, sondern auch eine Vielzahl anderer Verarbeitungsmethoden wie Bohrung, Bohrung usw. erreichen. Dies kann die Verarbeitungskapazität und Flexibilität von Flexibilität verbessern CNC drohen den Verarbeitungsbedürfnissen verschiedener Werkstücke. 4. Unterstützen Sie die Verarbeitung komplexer Werkstücke: Einige Werkstücke erfordern komplexe Verarbeitungsvorgänge wie Räste, Fäden usw. Die Kontrolle der Y-Achse kann das Werkzeug genau entlang der Längsrichtung des Werkstücks abschneiden und die genaue Kontrolle erkennen der Bearbeitung und Form des komplexen Werkstücks. Zusammenfassend spielt die Y-Achse von CNC-Drehstäben eine entscheidende Rolle im Bearbeitungsprozess. Durch die genaue Kontrolle der Längsbewegung des Werkstücks erkennt es das Längsschnitt und die Verarbeitung des Werkstücks, verbessert die Verarbeitungseffizienz und -stabilität und unterstützt die Verarbeitung verschiedener Verarbeitungsmethoden und komplexer Werkstücke. Es ist ein unverzichtbarer Bestandteil von CNC -Latten, was von großer Bedeutung ist, um die Verarbeitungsqualität und die Verbesserung der Produktionseffizienz zu gewährleisten.

In der Fertigungsindustrie ist die Drehmaschine ein wichtiges Instrument zur Bearbeitung von Metallen und anderen Materialien. Bei der Gestaltung von Drehmaschinen sind flache Bettdreher und geneigte Bettdreher zwei häufige Typen. Es gibt einige offensichtliche Unterschiede in Aussehen und Struktur. Zunächst gibt es in Bezug auf das Aussehen signifikante Unterschiede zwischen flachen Bettverdauungen und geneigten Bettlatten. Das Bett einer flachen Bettdrehmaschine ist horizontal, während das Bett eines schrägen Bettdrehers abgeschrägt wird. Dieser Unterschied im Aussehen verleiht ihnen einen einzigartigen Charakter, der eine andere visuelle Wahrnehmung verleiht. Zweitens gibt es aus struktureller Sicht auch einige Unterschiede zwischen Flat -Bett -Drehmaschinen und geneigten Bettdrehern. Der Werkzeughalter des flachen Bettdrehers und des Werkstücks, das sich auf derselben Seite des Bettes befindet und horizontal platziert ist. Der Werkzeughalter und das Werkstück, das das Gerät der geneigten Bettfahrzeuge auf der geneigten Ebene des Bettes befindet und geneigt ist. Dieser strukturelle Unterschied lässt die geneigte Bettwäsche während der Bearbeitung eine bessere Stabilität und Steifigkeit aufweisen. Darüber hinaus gibt es einige Unterschiede in der Verwendung von Flachbett -Drehmaschinen und geneigten Bettdrehern. Aufgrund des Designs der Bettebene ist das Werkstückklemme relativ stabil und für die Verarbeitung größerer und schwererer Werkstücke geeignet. Aufgrund der geneigten Gestaltung des Bettes kann die Schneidkraft besser verteilt werden, was für die Verarbeitung einiger kleinerer Größen und leichterer Werkstücke geeignet ist. Im Allgemeinen gibt es einige Unterschiede zwischen flachen Bettverdauungen und geneigten Bettdrehern in Aussehen, Struktur und Verwendung. Jede Art von Drehmaschine hat ihre eigenen einzigartigen Vorteile und Anwendungsbereiche. Bei der Verwendung der Verwendung müssen gemäß den spezifischen Verarbeitungsanforderungen und Werkstückmerkmalen ausgewählt werden. Egal, ob es sich um eine flache Bettverkehr oder eine geneigte Bettverkehr handelt, sie spielen eine wichtige Rolle in der Produktionsindustrie und bieten solide technische Unterstützung für die Entwicklung aller Lebensbereichen.

Im Vergleich zur zylindrischen Oberflächenverarbeitung sind die Bedingungen der Lochverarbeitung viel schlechter und es ist schwieriger, Löcher zu verarbeiten, als die zylindrische Oberfläche zu verarbeiten. Das ist weil: 1) Die Größe des in der Lochverarbeitung verwendeten Werkzeugs ist durch die Größe des verarbeiteten Lochs begrenzt, und die Steifigkeit ist schlecht, was leicht zu einer Biegedeformation und -schwingung erzeugt wird. 2) Bei der Bearbeitung des Lochs mit einem Werkzeug mit fester Größe hängt die Größe der Lochverarbeitung häufig direkt von der entsprechenden Größe des Werkzeugs ab, und der Fertigungsfehler und der Verschleiß des Werkzeugs wirken sich direkt auf die Verarbeitungsgenauigkeit des Lochs aus. 3) Beim Bearbeiten von Löchern befindet sich der Schneidbereich im Werkstück, die Entfernungs- und Wärmeableitungsbedingungen sind schlecht, und die Verarbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenqualität sind nicht einfach zu kontrollieren. Bohren und Reisen (1) Bohrlöcher Das Bohren ist der erste Prozess der Bearbeitungslöcher auf festen Materialien, und der Durchmesser des Bohrlochs beträgt im Allgemeinen weniger als 80 mm. Es gibt zwei Bohrmöglichkeiten: Eine ist die Bitrotation; Das andere ist die Werkstückrotation. Der von den beiden oben genannte Bohrmethoden erzeugte Fehler ist in der Bohrmethode der Bitdrehung aufgrund der Asymmetrie der Schneidkante und der unzureichenden Steifigkeit des Bits und der Bitauslenkung nicht gleich, die Mittellinie des Lochs Seien Sie verzerrt oder nicht gerade, aber die Blende ist im Grunde unverändert; Im Gegenteil, in der Bohrmethode der Werkstückrotation führt die Bitablenkung dazu, dass sich die Blende ändert, aber die Mittellinie des Lochs ist immer noch gerade. Häufig verwendete Bohrmesser haben: Drehbohrer, Mittelbohrmaschine, tiefe Lochbohrmaschine usw., von denen der am häufigsten verwendete Wendungsbohrer ist, seine Durchmesserspezifikation beträgt φ0.1-80 mm. Aufgrund struktureller Einschränkungen sind die Biegesteifheit und die Torsionssteifigkeit des Bohrers niedrig und mit schlechtem Zentrieren, die Bohrgenauigkeit niedrig, im Allgemeinen nur IT13 ~ IT11; Die Oberflächenrauheit ist ebenfalls groß, RA ist im Allgemeinen 50 ~ 12,5 μm; Die Bohrrate der Metallentfernung ist jedoch groß und die Schnitteffizienz hoch. Bohrungen werden hauptsächlich für die Verarbeitung von Löchern mit Anforderungen von geringer Qualität verwendet, z. B. Bolzenlöcher, Gewindebodenlöcher, Öllöcher usw. für Löcher mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit und Anforderungen an die Oberflächenqualität. Sie sollten durch Reisen, Reiben, Bohrungen oder Schleifen in der anschließende Verarbeitung. (2) Reiben Das Reisen besteht darin, das Bohrer, gegossen oder mit einer flüchtigen Bohrmaschine zu verarbeiten, um die Blende zu vergrößern und die Verarbeitungsqualität des Lochs zu verbessern. Das Reisen kann entweder als Vorverarbeitung verwendet werden, bevor das Loch fertiggestellt wird, oder als endgültige Verarbeitung des Lochs mit geringen Anforderungen. Reibbohrer ähnelt dem Twist -Drill, hat aber mehr Zähne und keine Kreuzkante. Im Vergleich zum Bohrungen hat das Reiben die folgenden Eigenschaften: 1) Die Anzahl der Reisbohrzähne (3 ~ 8 Zähne), eine gute Richtfähigkeit, Schneiden ist relativ stabil; 2) Reiseleiter ohne Querkante sind Schneidbedingungen gut; 3) Die Verarbeitungszulage ist gering, die Chip -Sinke kann flacher gemacht werden, der Bohrkern kann dicker gemacht werden und die Werkzeugkörperstärke und -starrheit sind besser. Die Präzision des Reichens ist im Allgemeinen IT11 ~ it10 und die Oberflächenrauheit RA beträgt 12,5 ~ 6,3 μm. Das Reichen wird häufig verwendet, um Löcher mit kleineren Durchmessern zu verarbeiten. Verwenden Sie beim Bohren eines Lochs mit großem Durchmesser (d ≥ 30 mm) häufig ein kleines Bohrer (Durchmesser von 0,5 bis 0,7-fach der Apertur) und verwenden Verarbeitungsqualität und Produktionseffizienz des Lochs. Neben der Verarbeitung zylindrischer Löcher können die Reiselungen verschiedener Spezialformen (auch als Countersink bezeichnet) verwendet werden, um verschiedene Löcher und Counterversinken für die Counterunk -Sitzplätze zu verarbeiten. Die vordere Gesichtsfläche des Countersinks ist häufig mit einem Führungspfosten ausgestattet, der von einem bearbeiteten Loch geleitet wird. Reihenfolge Das Reisen ist eine der Finishing -Methoden von Löchern, die in der Produktion weit verbreitet sind. Für kleinere Löcher ist das Reihen einer wirtschaftlicheren und praktischeren Bearbeitungsmethode als internes Schleifen und feines Bohrung. (1) Reibahnen Reamer ist im Allgemeinen in zwei Arten von Hand -Reiblea- und Maschinen -Reibahlen unterteilt. Der Griffteil des Hand -Reamers ist gerade Griff, der Arbeitsteil ist länger und die Leitfunktion ist besser. Der Hand -Reamer hat zwei Arten von Strukturen: integraler und einstellbarer Außendurchmesser. Der Maschinen -Reamer hat zwei Strukturarten mit Griff und Hülse. Der Reibahnen kann nicht nur runde Löcher verarbeiten, sondern auch verjüngende Reibahnen können sich verjüngende Löcher verarbeiten. (2) Reisprozess und ihre Anwendung Die Reihenfolge hat einen großen Einfluss auf die Qualität des Reichens, die Zulage ist zu groß, die Ladung des Reamers ist groß, die Schneide ist bald abgestumpft, es ist nicht einfach, eine glatte Bearbeitungsfläche zu erhalten, und die dimensionale Toleranz ist nicht leicht zu garantieren; Der Rand ist zu klein, um die vom vorherigen Prozess hinterlassenen Messerspuren zu entfernen, und natürlich gibt es keine Rolle bei der Verbesserung der Qualität der Lochverarbeitung. Im Allgemeinen beträgt der Rand des groben Scharniers 0,35 ~ 0,15 mm und der von feinem Scharnier 0,15 ~ 0,05 mm. Um Chip -Knötchen zu vermeiden, wird das Reiben normalerweise bei einer niedrigeren Schneidgeschwindigkeit (V <8 m/min für Stahl und Gusseisen mit HSS -Reamern) verarbeitet. Der Wert des Futters hängt mit der zu bearbeitenden Blende zusammen. Je größer die Blende ist, desto größer ist der Vorschubwert, die Vorschubrate von Stahl und Gusseisen von Hochgeschwindigkeitsstahl-Reamer-Reamer und Gusseisen normalerweise 0,3 ~ 1 mm/r. Das Reiben muss abgekühlt, geschmiert und mit geeigneten Schneidflüssigkeit gereinigt werden, um zu verhindern, dass Chip -Aufbau und die Zeit der Zeit entfernen. Im Vergleich zu Schleifen und Bohrungen ist die fließende Produktivität höher und die Genauigkeit des Lochs ist leicht zu garantieren. Das Reiben kann jedoch den Positionsfehler der Lochachse nicht korrigieren, und die Positionsgenauigkeit des Lochs sollte durch den vorherigen Prozess garantiert werden. Das Reisen ist nicht für die Verarbeitung von Stieflöchern und Blindlöchern geeignet. Die dimensionale Genauigkeit des Reichens beträgt im Allgemeinen it9 ~ it7 und die Oberflächenrauheit RA beträgt im Allgemeinen 3,2 ~ 0,8 μm. Für mittelgroße Löcher mit hohen Präzisionsanforderungen (z. B. IT7 -Präzisionslöcher) ist der Bohrer -Reamer -Reamer -Prozess ein typisches Verarbeitungsschema, das üblicherweise bei der Produktion verwendet wird. Ein Loch langweilen Bohrung ist eine Bearbeitungsmethode, bei der das vorgefertigte Loch mit einem Schneidwerkzeug vergrößert wird. Die langweilige Arbeit kann entweder auf der langweiligen Maschine oder auf der Drehmaschine durchgeführt werden. (1) langweilige Methode Es gibt drei verschiedene Bearbeitungsmethoden zum Bohrung. 1) Werkstückrotation, Schneidwerkzeug für die Futterbewegung auf der Bohrung gehört hauptsächlich zu diesem langweiligen Modus. Die Eigenschaften des Prozesses sind: Die Achsenlinie des Lochs nach der Verarbeitung stimmt mit der Rotationsachse des Werkstücks überein, der Rundheit des Lochs hängt haupt hauptsächlich abhängig von der Positionsgenauigkeit der Werkzeugeinspannungsrichtung relativ zur Rotationsachse des Werkstücks. Diese langweilige Methode eignet sich zum Bearbeiten von Löchern mit koaxialen Anforderungen an der Oberfläche des Außenkreises. 2) Werkzeugdrehung, Werkstückszufuhrbewegungsbewegungsmaschine Spindelantrieb Bowing Tool Drehung, Tischantriebswerkstoff -Futterbewegung. 3) Das Werkzeug dreht sich und führt die Futterbewegung mit dieser langweiligen Methode zum Bohren, die Überhanglänge der Bohrstange wird geändert, die Kraftdeformation der Bohrstange wird ebenfalls geändert, die Blende in der Nähe des Spindelstocks ist groß, die Blende weg von Der Spindelstock ist klein und bildet ein Kegelloch. Mit zunehmender Überhanglänge des Bohrstabs steigt die Biegedeformation der Hauptwelle ebenfalls an, und die Achse des bearbeiteten Lochs hat eine entsprechende Biegung. Diese langweilige Methode eignet sich nur zur Bearbeitung von kurzen Löchern. (2) Diamond Bohrung Im Vergleich zum allgemeinen Bohrung ist das Diamantbohrung durch eine geringe Menge an Rück schneiden, kleine Futtermittel, hohe Schneidgeschwindigkeit gekennzeichnet. Es kann eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit (IT7 ~ IT6) und eine sehr glatte Oberfläche (RA beträgt 0,4 ~ 0,05 μm). Diamond Bohrung wurde ursprünglich mit Diamantbohrwerkzeugen verarbeitet und wird jetzt üblicherweise mit zementierten Carbid-, CBN- und künstlichen Diamantwerkzeugen verarbeitet. Hauptsächlich zur Verarbeitung von Nichteisen-Metall-Werkstücken verwendet, kann auch zur Verarbeitung von Gusseisen- und Stahlteilen verwendet werden. Die häufig verwendeten Schnittparameter von Diamond Bohrung sind: Die Menge des Vorbohrungswerkzeugs im Rückenschneidwerk beträgt 0,2 ~ 0,6 mm, Das endgültige Bohrung beträgt 0,1 mm; Die Futterrate beträgt 0,01 ~ 0,14 mm/r; Die Schnittgeschwindigkeit beträgt 100 ~ 250 m/min bei der Verarbeitung von Gusseisen. Die Stahlverarbeitung beträgt 150 ~ 300 m/min. 300 ~ 2000 m/min für die Verarbeitung von Nichteisenmetallen. Um sicherzustellen, dass die Diamantbohrmaschine eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität erzielen kann, muss die Werkzeugmaschine (Diamantbohrungsmaschine) eine hohe geometrische Genauigkeit und Steifheit aufweisen, die Hauptwelle des Werkzeugwerkzeugs unterstützt das häufig verwendete Präzisionswinkel -Kontaktkugellager oder statischer Druckschaltlager, und die Hochgeschwindigkeitsdrehungsteile müssen genau ausgeglichen sein. Darüber hinaus muss die Bewegung des Futtermechanismus sehr glatt sein, um sicherzustellen, dass die Tabelle eine reibungslose Bewegung mit niedriger Geschwindigkeit durchführt. Die Bearbeitungsqualität des Diamantbohrens ist gut, die Produktionseffizienz ist hoch und wird bei der endgültigen Verarbeitung von Präzisionslöcher in einer großen Anzahl von Massenproduktion weit verbreitet, z. Loch auf der Spindelbox der Werkzeugmaschine. Es ist jedoch zu beachten, dass bei der Bearbeitung Eisen -Metallprodukte mit Diamantbohrung nur das langweilige Werkzeug aus zementiertem Carbid und CBN verwendet werden kann, und das langweilige Werkzeug aus Diamant kann nicht verwendet werden, da die Kohlenstoffatome in Diamant eine haben Eine große Affinität zu den Eisengruppenelementen, und das Werkzeugleben ist gering. (3) langweiliges Werkzeug Das langweilige Werkzeug kann in ein Einsatz-Bohrwerkzeug und das Doppelkanten-Bohrwerkzeug unterteilt werden. (4) Bohrprozesseigenschaften und Anwendungsbereich Im Vergleich zum Bohr-, Erweiterungs- und Reisvorgang ist die Bohrungsgröße nicht durch die Werkzeuggröße begrenzt, und das Bohrung hat eine starke Fehlerkorrekturfähigkeit, und der Abweichungsfehler der ursprünglichen Lochachse kann durch mehrfaches Schneiden und das Bohrung korrigiert werden kann eine höhere Positionsgenauigkeit mit der Positionierungsfläche aufrechterhalten. Im Vergleich zum äußeren Kreis des Bohrtens aufgrund der schlechten Steifigkeit des Werkzeugstangensystems, der großen Verformung, der schlechten Wärmeableitungen und der Entfernungsbedingungen der Chips ist die heiße Verformung des Werkstücks und des Werkzeugs relativ groß sowie die Verarbeitungsqualität und -produktion Die Effizienz der Bohrung ist nicht so hoch wie der äußere Kreis des Autos. Zusammenfassend ist ersichtlich, dass der Verarbeitungsbereich des Bohrers breit ist und Löcher unterschiedlicher Größen und unterschiedlichen Präzisionsniveaus verarbeitet werden können. Bei Löchern und Lochsystemen mit einer großen Blende, hohen Größe und Positiongenauigkeitsgenauigkeit ist Bohrung fast die einzige Verarbeitungsmethode. Die Bearbeitungsgenauigkeit von Bohrung ist es. Langweiliger kann auf der Bohrung Maschine, der Drehmaschine, der Mahlmaschine und anderer Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, die die Vorteile von Flexibilität und Flexibilität haben und in der Produktion häufig eingesetzt werden. In der Massenproduktion wird häufig langweiliger Würfel verwendet, um die Bohrungseffizienz zu verbessern.

Das Integrationsniveau und Automatisierung der Fertigungsindustrie ist zu einem wichtigen Standard für die Messung der wissenschaftlichen und technologischen Stärke eines Landes geworden. China ist ein großes Fertigungsland, das die überwiegende Mehrheit der weltweiten Bearbeitungskategorien abdeckt [1], darunter die numerische Kontrolltechnologie und das numerische Kontrollsystem eine sehr wichtige Rolle. Für verschiedene komplexe Arten von Bearbeitungsaufgaben können nur CNC -Bearbeitungstechnologien und Methoden mit mehr Achsenzahlverknüpfung effizienter abgeschlossen werden [2]. Daher ist das Design des Multi-Achsen-CNC-Systems und der Multi-Achsen-CNC-Bearbeitungsmethode zum Kerninhalt geworden, um die Wettbewerbsfähigkeit der Bearbeitungs- und Fertigungsindustrie zu beurteilen [3]. Gegenwärtig hat China eine gewisse Lücke in der Entwicklung des weltweit fortgeschrittenen Niveaus bei der Entwicklung von 5-Achsen- und 5-Achsen-CNC-System- und CNC-Bearbeitungsmethoden, was auch zu einem Engpass-Problem geworden ist, das die Entwicklung der Entwicklung der chinesischen Bearbeitungsbranche einschränkt. Daher enthält dieses Papier ein 5-Achsen-CNC-System, da das Forschungsobjekt durch mathematische Modellanalyse und Kontrollprozessforschung seine spezifische Anwendung in der Oberflächenbearbeitung ergibt. 1. Mathematisches Modell der Pose des Multi-Achsen-CNC-Systems Der Schlüssel zur Realisierung der Kontrollfunktion und des Bearbeitungseffekts des Multi-Achsen-CNC-Systems liegt in der genauen Charakterisierung und einer angemessenen dynamischen Verbindung von Position und Einstellung. In diesem Artikel werden die Position und Haltung des CNC-Systems mit mehreren Achsen in Form homogener Koordinaten modelliert. Die Fertigstellung einer Reihe von Aktionen eines CNC-Bearbeitungssystems mit mehreren Achsen zeigt sich als kumulativer Wirkung der Drehung und Verschiebung jeder Verbindung und jeder Achse im dreidimensionalen Raum. Um das Multi-Achsen-CNC-System mathematisch zu beschreiben, hängt es daher von der Charakterisierung der Rotationsmatrix und der Translationsmatrix ab. Bearbeitungsprozesssteuerung des Mehrachse-CNC-Systems Nachdem das numerische Steuerungssystem mit mehreren Achsen durch mathematisches Modell beschrieben werden kann, ist das Festlegen des numerischen Steuerungsprogramms und das Vervollständigen des Systems die Bearbeitungsaufgabe gemäß der festgelegten Route die Schwierigkeit des gesamten numerischen Steuerungsprozesses. In diesem Artikel wurde ein Echtzeit-Impulsregelungsalgorithmus, RTPA (Echtzeit-Impulsalgorithmus), für den Bearbeitungsprozess des Multi-Achs-CNC-Systems ausgelegt. Der Prozess der CNC -Bearbeitung wird im Allgemeinen durch den Interpolationsalgorithmus realisiert und abgeschlossen, und die Kontrolle jeder Achse in der CNC -Bearbeitung wird gemäß dem Impuls des Schrittmotors realisiert, der die entsprechende Beziehung zwischen dem Interpolationsprozess und der Zeit der Pulsgenerierungszeit bilden muss Serie. Die Echtzeitleistung des traditionellen Interpolationsprozesses basierend auf der Pulsfrequenz ist jedoch nicht ideal. Daher entwirft dieses Papier einen neuen Algorithmus zur Pulsgenerierung mit einer besseren Echtzeitleistung aus der Perspektive des VF-Transformationsalgorithmus (Spannungsfrequenz). Der durch diesen Algorithmus erzeugte Impulszug kann eine effektivere Kontrolle des Multi-Achsen-CNC-Systems realisieren. Simulationstest der Oberflächenbearbeitung für das multi-axis-numerische Steuerungssystem In den vorherigen Arbeiten wurden für das CNC-System mit mehreren Achsen das Design der Positions- und Einstellungsmodellierung und des RTPA-Steuerungsalgorithmus-Designs für das Multi-Achsen-Verknüpfungs-CNC-System durchgeführt . Als nächstes werden Simulationsexperimente durchgeführt, um die Kontrollleistung des in diesem Artikel vorgeschlagenen RTPA -Algorithmus zu überprüfen. Der Simulationstest wählt die Oberflächenbearbeitung als Bearbeitungsobjekt des Multi-Achs-CNC-Systems. Die Oberfläche hat eine gewisse Komplexität in verschiedenen Bearbeitungseinheiten und der Kontrollalgorithmus hat relativ feine Anforderungen. Die Bearbeitung der gesamten Oberfläche wird durch kontinuierliche Kurvenbearbeitungsbahn abgeschlossen. In diesem Artikel wird das numerische Steuerungssystem mit mehreren Achsen untersucht. Zunächst werden in Form homogener Koordinaten die Position und die Einstellung in jeder Verbindung des Multi-Achs-Verknüpfungssystems modelliert und die Erzeugungsprozesse der Translationsmatrix und der Rotationsmatrix abgeleitet. Zweitens wird basierend auf Komponenten für Vergleiche, Zähler und Generator ein Feedback-RTPA-Algorithmus konstruiert, der für die tatsächliche Steuerung im Bearbeitungsprozess des Multi-Achsen-CNC-Systems verwendet wird. Schließlich wird ein Validierungstest als Beispiel mit Oberflächensimulationsbearbeitung durchgeführt. Die Testergebnisse zeigen, dass die Methode zur Datenbearbeitungsroute für den Abschnitt auf der Basis von CC-Pfad in Kombination mit Z-Form-Schneidwerkzeug erfolgreich abgeschlossen werden kann. Gleichzeitig kann der RTPA -Algorithmus die Verschiebung und Geschwindigkeit in den drei Achsenanweisungen effektiv steuern.

Laserschneid kann einen Fokussierspiegel verwenden, um den Laserstrahl auf der Oberfläche des Materials zu fokussieren, so dass das Material schmilzt, verdampft, Ablates und gleichzeitig das Druckgas koaxial mit dem Laserstrahl, um das geschmolzene Material abzublasen und lässt den Laserstrahl und das Material entlang einer bestimmten Flugbahn relativ zueinander bewegen und so eine bestimmte Form des Schlitzes bilden, um das Schneiden des Materials zu vervollständigen. Das Laserschnitt hat die Vorteile von hoher Präzision, schmalem Schlitz, glatten Schneidfläche, schneller Geschwindigkeit, guter Verarbeitungsqualität und breiten Verarbeitungsmaterialien. Gegenwärtig wurde in vielen Bereichen die Laserschneidetechnologie weit verbreitet. Komplette Sets von elektrischen Gehäusen sind hauptsächlich Blechenteile, das Laserschnitt ist aufgrund seiner niedrigen Verarbeitungskosten, hohen Effizienz und vielen Arten von Verarbeitungsmaterialien zu einer gemeinsamen Verarbeitungsmethode geworden. Die süße Melone bitter, es gibt jedoch kein ganzes Land, sein Verarbeitungsprozess mit der Schlacke, dem zugehörigen Burr, aber dem Personal des Standortmanagements zu viel Mühe. Die Ursache und der Einfluss von Burr bei der Laserverarbeitung Durch das Verständnis des Arbeitsprinzips und der täglichen Praxis des Laserschnitts wird der Schluss gezogen, dass es sechs Hauptgründe für Burrs gibt: (1) Die Abweichung der oberen und unteren Position des Laserstrahlfokus bewirkt, dass die Energie nicht konzentriert ist, die Werkstückvergasung nicht ausreicht, die Schlackeakkumulation nicht leicht abfällt und es ist leicht, Burrs zu produzieren. (2) Laserausgangsleistung reicht nicht aus, um das Metall effektiv zu verdampfen, was zu einer großen Anzahl von Schlacken und Burrs führt. (3) Der Hilfsgastyp, die Reinheit und der Blasdruck der Laserschneidemaschine entsprechen den Anforderungen nicht und verursachen Burrs. (4) Die Schneidgeschwindigkeit ist zu langsam, wenn Laserschnitte funktioniert, was die Oberflächenqualität der Schneidfläche zerstört und Burrs erzeugt. (5) Die Arbeitszeit der Laserschneidemaschine ist zu lang, was dazu führt, dass der Arbeitszustand der Geräte instabil ist und auch Burrs verursacht. (6) Laserschneidgeräte sind unzureichend, wie beispielsweise die Laserbasis -Sägezetty -Tabletttiefe, die Verjüngung ist unzureichend, so Schlackehelegung, Schlackenerprall, die Bildung von Burrs Die Existenz von Burrs in den Ecken des Werkstücks wird die anschließende Biege-, Schweiß- und Montagegenauigkeit ernsthaft beeinflussen, und es besteht bestimmte Sicherheitsrisiken für die Betreiber. Wenn das Burr -Werkstück auf die Luftkiste des von unserem Unternehmen produzierten Ringschranks aufgetragen wird, hat es einen großen Einfluss auf die Luftdichtheit. Wenn es in elektrischen Systemen verwendet wird, verursacht es auch Schaltkreiskreislauf oder beschädigt das Magnetfeld, da der Grat abfällt, was den normalen Betrieb des Systems beeinflusst oder andere Gefahren einbringt. Methode zur Verhinderung von Burr in der Laserverarbeitung Passen Sie die Geräteparameter an Laut verschiedenen Verarbeitungsmaterialien stellen Sie wiederholt die Leistung, den Luftdruck, den Durchfluss, die Brennweite, die Vorschubgeschwindigkeit und andere Parameter bis zum besten Zustand ein, speichern Sie die aufgezeichneten Daten, um die nachfolgende Chargenverarbeitung zu erleichtern, und stützt sich nur auf die von der Maschine bereitgestellten Parameter, die nicht geschnitten sind Aus dem exquisiten Werkstück. Selektives Hilfsgas Die Anwendung von Hilfsgasen wirkt sich auch auf die Verarbeitungsqualität aus, sodass verschiedene Hilfsgase nach verschiedenen Verarbeitungsmaterialien ausgewählt werden sollten. Wie das Schneiden von Edelstahl wird empfohlen, Stickstoff als Hilfsgas zu verwenden. Stickstoff wird häufig als inertes Gas bezeichnet. Der Laserverarbeitungsstickstoff verhindert nicht nur das Laserschnitt des Burst -Punktes -Phänomens, sondern macht auch das erhitzte Endgesicht nicht Oxidierter oxidierter oxidierter geschnittener Endgesicht ist glatt und heller. Die Reinheit des Gases ist ebenfalls sehr wichtig. Versuchen Sie, Hochreinheitsgas zu wählen. Überprüfen Sie die Ausrüstungsteile Für die seit längeren Zeit genutzten Geräte wird die Verarbeitungsqualität aufgrund der Alterung, Verschmutzung und Beschädigung ihres wichtigsten Zubehörs auch reduziert, was zu Burrs führt. Wenn das Objektiv mit Öl verschmutzt ist, gibt es kleine Risse und die Schneiddüse wird beschädigt, es beeinflusst die Übertragung von Laserleistung. Diese können bewertet werden, indem beobachtet werden, ob die gebildeten Lichtflecken abgerundet sind. Wenn die Lichtflecken abgerundet sind, ist die Querverteilung der Laserenergie gleichmäßig und die Schnittqualität hoch. Die Qualitätsqualität kann auch durch regelmäßige Inspektion von Schlüsselkomponenten garantiert werden. Gerätestruktur optimieren In der tatsächlichen Produktion kann die Ausrüstungsstruktur gemäß den verschiedenen verarbeiteten Werkstücken verbessert werden. Wenn der Kontaktbereich zwischen dem gezackten Tablett und der Platte der Laserbasis zu groß ist, ist es einfach, Burrs zu produzieren, was die Verjüngung verringern und die Zähnetiefe entsprechend der spezifischen Situation erhöhen kann.

Aus der Anzahl der Achsen werden CNC-Drehmaschinen mit zwei Achsen gesteuert, und das Bearbeitungszentrum ist mindestens dreiachsige Kontrolle (können vier Achsen, fünf Achsen). Aus dem Verarbeitungsbereich wird CNC -Drehmaschine hauptsächlich zur Verarbeitung von Drehsteilen verwendet, und das Bearbeitungszentrum wird verwendet, um einige gekrümmte Rillen usw. zu verarbeiten. Aus Sicht der Werkzeugbibliothek verfügt die CNC -Drehmaschine nicht über eine Werkzeugbibliothek, und das CNC -Bearbeitungszentrum bezieht sich auf die Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugbibliothek. Der größte Unterschied zwischen dem CNC -Bearbeitungszentrum und der CNC -Drehmaschine besteht darin, dass das Bearbeitungszentrum durch die Installation verschiedener Tools in der Werkzeugbibliothek automatisch Maschinenwerkzeuge austauschen kann, indem sie automatisch Maschinenwerkzeuge in einem Clip austauschen können, indem verschiedene Tools installiert werden können In der Werkzeugbibliothek kann das Bearbeitungswerkzeug auf der Spindel durch das automatische Toolwechselgerät in einer einzigen Klemme geändert werden, um eine Vielzahl von Bearbeitungsfunktionen zu erzielen. Das Werkstück des Bearbeitungszentrums ist gleichzeitig geklemmt, und alle Prozesse können abgeschlossen werden, was eine Vielzahl von Genauigkeit gewährleisten kann, und die CNC -Drehmaschine dient nur der Verarbeitung eines Prozesses. Das Programmieren von Basiscode ist der gleiche, aber nur begrenzte spezielle Anweisungen sind in den Systemen möglicherweise nicht üblich. Das Bearbeitungszentrum verfügt über leistungsstarke Funktionen, die Mahlen, Schleifen, Tippen und andere Funktionen integrieren und ein relativ umfassendes CNC -Werkzeugmaschinenprodukt sind. Es kann gesagt werden, dass Sie das Verarbeitungszentrum verwenden können, um Hardwareprodukte und Schimmelpilze auszuführen. Das leistungsstarke Verarbeitungszentrum ist weit mehr als diese, er betreibt stabil, sicher, hocheffizient und weniger menschliche Leistung. Die produzierten Produkte sind glatt und strukturiert und mit guter Genauigkeit.

Dank der Entwicklung der Technologie wird die Entwicklung der Fünf-A-Achsen-Bearbeitungstechnologie nun immer reifer, und die Verarbeitungskapazität wird auch von allen in verschiedenen Bereichen anerkannt. Die fünfachsige Bearbeitung eignet sich nicht nur für Kastenteile, Plattenabdeckteile, spezielle Verarbeitung, sondern auch besonders für spezielle Teile und komplexe Oberflächenverarbeitung. Darüber hinaus sind wir uns der Vorteile der fünfachsigen Bearbeitung immer mehr bewusst, können nicht nur Zeit sparen, einen genauen Schnittwinkel erhalten, die Lebensdauer des Werkzeugs und andere Merkmale erweitern. Tatsächlich hat die Bearbeitung von fünf Achsen bedeutendere Vorteile wie: 1. Fünf-Achsen-Bearbeitung hat eine bessere Oberflächenbeschaffung In der Profilgeometrie von bearbeiteten Teilen kann die Fünf-Achsen-Bearbeitungsfunktion das Oberflächenfinish des Werkstücks verbessern. Bei der Bearbeitung mit Drei-Achsen-Werkzeugmaschinen sind längere Vorlaufzeiten erforderlich, da sie sehr kleine Schnitte benötigen. Mit der gleichen Oberfläche, die auf einer Fünfachse-CNC-Maschine angeboten wird, bringt die fünfachsige Bearbeitung das Teil näher am Schneidwerkzeug. Da die Fünfachse-CNC-Bearbeitung weniger Vibrationen erzeugt, wird auch die Oberflächenfinish des Werkstücks verbessert. 2. Fünf-Achsen-Bearbeitung kann die Genauigkeit verbessern und die Lebensdauer des Tools verlängern Fünf-Achsen-Bearbeitung kann die Genauigkeit verbessern, indem die Einstellungen reduziert werden. Weil mehr Einstellungen mehr potenziellen Fehlerraum bedeuten. Einige Arbeiten können sogar in einer einzigen Umgebung erledigt werden, was das Fehlerrisiko erheblich verringert. Gleichzeitig kann die Verwendung kürzerer Werkzeuge die Werkzeuglebensdauer verlängern. Die fünfachsige Maschine bringt den Kopf näher an die Oberfläche des Cutters. Dies ermöglicht die Verwendung höherer Schneidgeschwindigkeiten, was zu einer verlängerten Werkzeuglebensdauer führt, wenn die Vibration verringert wird. 3. Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren können Geld sparen Durch das Speichern von Benutzerzeiten können CNC-Werkzeugmaschine mit fünf Achsen auch direkt Geld sparen. Da eine verbesserte Werkzeugdauer für die Bearbeitung von fünf Achsen bedeutet, dass weniger Werkzeuge erforderlich sind, bedeutet eine verbesserte Genauigkeit ein reduziertes Risiko für kostspielige Fehler. Darüber hinaus gibt es viele andere Möglichkeiten, um Geld für CNC-Maschinen von fünf Achsen zu sparen, einschließlich der Reduzierung des Fußabdrucks, der Verbesserung der Flexibilität und der Spindelnutzung, der Reduzierung der Notwendigkeit teurer Armaturen und der Reduzierung der Inventarinvestitionen. Obwohl es sich um eine teure Investition in die frühen Stadien von Fünf-Achsen-CNC-Werkzeugmaschinen handelt, macht die Kombination aus reduzierten Gesamtausgaben und anderen Vorteilen CNC-Werkzeugmaschinen mit fünf Achsen für viele Hersteller zu einer klugen Wahl.

Vergleich des Maschinenlayouts Das Flugzeug, in dem sich die beiden Führungsschienen des Flachbett -CNC -Drehes befinden, befindet sich parallel zur Bodenebene. Die Ebene, in der sich die beiden Schienen des CNC -Drehes der geneigten Bett befinden, kreuzt sich mit der Bodenebene, um eine geneigte Ebene zu bilden, und der Winkel beträgt 30 °, 45 °, 60 ° und 75 °. Von der Seite der Werkzeugmaschine ist das Bett des flachen Bettes CNC -Drehmaschine quadratisch, und das Bett des geneigten Bettes CNC -Drehmaschine ist ein rechtes Dreieck. Es ist klar . Vergleich der Steifigkeit des Steifigkeit Die Querschnittsfläche des geneigten Bettes CNC-Drehmaschine ist größer als der des flachen Bettes derselben Spezifikation, dh der Biegung und der Torsionswiderstand, stärker. Das Schneidwerkzeug des schrägen Bettes CNC -Drehmasch Vibration schneiden und die vom Werkzeug und das Werkstück erzeugte Schneidkraft ist 90 ° mit der Schwere des Werkstücks, wenn die Flachbett CNC -Drehmaschine schneidet Vergleich der Bearbeitungsgenauigkeit Die Getriebeschraube der CNC-Drehmaschine ist eine hochpräzisen Kugelschraube, der Getriebespalt zwischen der Schraube und der Mutter ist sehr klein, aber es bedeutet nicht, dass es keinen Spalt gibt und solange es eine Lücke gibt, wenn die Schraube vorhanden ist bewegt sich in eine Richtung und dann umgekehrte Übertragung, sie erzeugt zwangsläufig einen Rückstand, und der umgekehrte Spalt beeinflusst die wiederholte Positionierungsgenauigkeit der CNC -Drehmaschine, wodurch die Verarbeitungsgenauigkeit beeinflusst wird. Das Layout der CNC -Drehmaschine des geneigten Bettes kann die Clearance der Kugelschraube in x -Richtung direkt beeinflussen, und die Schwerkraft wirkt direkt auf die axiale Richtung der Schraube, so dass die umgekehrte Räumung während des Getriebes fast Null ist. Die x -Richtungsschraube der CNC -Drehmaschine des flachen Bettes wird nicht durch axiale Schwerkraft beeinflusst, und der Spalt kann nicht direkt beseitigt werden. Dies ist der inhärente Präzisionsvorteil, den das Design in das geneigte Bett CNC -Drehmaschine ausgelöst hat. Vergleich der Fähigkeit zur Entfernung von Chips Aufgrund der Schwerkraft ist die CNC -Drehmaschine mit geneigtem Bett nicht leicht zu erzeugen, das das Entfernen der Chips fördert. Gleichzeitig können Sie mit dem zentralen Schrauben- und Führungsschiener -Schutzblech die Ansammlung von Chips auf der Schraube und der Führungsschiene vermeiden. CNC -Latten mit geneigten Bett sind im Allgemeinen mit automatischer Chipentfernungsmaschine ausgestattet, mit der automatisch Chips entfernen und die effektive Arbeitszeit der Arbeitnehmer erhöht werden können. Die Struktur des flachen Bettes ist schwer zu automatischer Chipentfernungsmaschine zu installieren. Automatischer Produktionsvergleich Die Zunahme der Anzahl der Werkzeugbits und die Konfiguration der automatischen Chipentfernungsmaschine bilden tatsächlich die Grundlage für die automatisierte Produktion. Eine Person, die für mehrere Werkzeugmaschine im Dienst ist, war schon immer die Richtung der Entwicklung von Werkzeugmaschinen. CNC -Drehmaschine für geneigte Bett und fügen Sie dann Frässportkopf, automatische Fütterungsmaschine oder Manipulator, automatische Fütterung und eine Klemme hinzu, um den gesamten Chip -Schnittvorgang, automatische Fütterung, automatische Chipentfernung zu vervollständigen. Es wird zu einer automatischen CNC -Drehmaschine mit hoher Effizienz. Die Struktur von Flachbett -CNC -Latten ist in der automatischen Produktion im Nachteil. Obwohl die CNC -Drehmaschine des geneigten Bettes fortgeschrittener ist als die Flachbett -CNC -Drehmaschine, liegt sein Marktanteil weit dahinter. Die Vorteile der einfachen Produktion von CNC -Dickern aus flachem Bett führen zu mehr als 90% des Marktanteils an CNC -Drehmaschinen.

1. Positionierung von vertikalen Bearbeitungszentrum -Exemplaren: Das Teststück sollte sich in der Mitte des X -Hubs und entlang der y- und z -Achsen in der entsprechenden Position für das Teststück und die Positionierung und Werkzeuglänge befinden. Wenn es besondere Anforderungen für die Positionierungsposition der Probe gibt, sollte sie in der Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Benutzer angegeben werden. 2. Fixierung von Exemplaren: Das Teststück sollte einfach in einer speziellen Leuchte installiert werden, um die maximale Stabilität des Werkzeugs und der Leuchte zu erreichen. Die Befestigungsoberfläche des Geräts und der Probe sollte gerade sein. Die Parallelität zwischen der Befestigungsoberfläche des Probens und der Klemmoberfläche der Gerät sollte getestet werden. Es sollte eine geeignete Klemmmethode verwendet werden, damit das Werkzeug durchdrungen und die volle Länge des Mittellochs bearbeitet werden kann. Es werden Counterunk -Schrauben empfohlen, um die Probe zu reparieren, um Werkzeug- und Schraubenstörungen zu vermeiden, oder andere äquivalente Methoden können verwendet werden. Die Gesamthöhe der Probe hängt von der gewählten Fixierungsmethode ab. Es wird geschätzt, dass es im Workshop ein Bearbeitungszentrum geben wird und die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums von entscheidender Bedeutung ist, da die Genauigkeit des Bearbeitungszentrums die Qualität der Verarbeitung beeinflusst. Wie beurteilen Sie also die Genauigkeit eines Bearbeitungszentrums? Sprechen wir über vier Aspekte. 1. Positionierung von vertikalen Bearbeitungszentrum -Exemplaren: Das Teststück sollte sich in der Mitte des X -Hubs und entlang der y- und z -Achsen in der entsprechenden Position für das Teststück und die Positionierung und Werkzeuglänge befinden. Wenn es besondere Anforderungen für die Positionierungsposition der Probe gibt, sollte sie in der Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Benutzer angegeben werden. 2. Fixierung von Exemplaren: Das Teststück sollte einfach in einer speziellen Leuchte installiert werden, um die maximale Stabilität des Werkzeugs und der Leuchte zu erreichen. Die Befestigungsoberfläche des Geräts und der Probe sollte gerade sein. Die Parallelität zwischen der Befestigungsoberfläche des Probens und der Klemmoberfläche der Gerät sollte getestet werden. Es sollte eine geeignete Klemmmethode verwendet werden, damit das Werkzeug durchdrungen und die volle Länge des Mittellochs bearbeitet werden kann. Es werden Counterunk -Schrauben empfohlen, um die Probe zu reparieren, um Werkzeug- und Schraubenstörungen zu vermeiden, oder andere äquivalente Methoden können verwendet werden. Die Gesamthöhe der Probe hängt von der gewählten Fixierungsmethode ab. 1689817113123555.jpg 3. Material-, Werkzeug- und Schnittparameter der Probe: Die Materialien, Schneidwerkzeuge und Schnittparameter der Teststücke werden gemäß der Vereinbarung zwischen Hersteller und Benutzer ausgewählt und sollten aufgezeichnet werden. Die empfohlenen Schnittparameter sind wie folgt: 1) Schnittgeschwindigkeit: Gusseisen beträgt etwa 50 m/min; Aluminiumteile sind etwa 300 m/min. 2) Futterrate: etwa (0,05 ~ 0,10) mm/ Zahn. 3) Schneidentiefe: Die radiale Schneidtiefe aller Fräsvorgänge sollte 0,2 mm betragen. 4. Größe des Exemplars: Wenn die Probe mehrmals geschnitten wird, wird die Umrissgröße verringert und die Blende erhöht, wenn sie zur Akzeptanzinspektion verwendet werden, wird empfohlen, die endgültige Konturbearbeitungs -Exemplargröße auszuwählen, die mit dem in diesem Standard angegebenen Gesamtwert entspricht, um die Schneidgenauigkeit des Bearbeitungszentrums wahrheitsgemäß widerzuspiegeln. Die Teststücke können wiederholt bei Schnitttests verwendet werden, und ihre Spezifikationen sollten innerhalb von 10% der in diesem Standard angegebenen charakteristischen Abmessungen gehalten werden. Wenn die Probe erneut verwendet wird, sollte ein dünner Schichtschneidung durchgeführt werden, um alle Oberflächen zu reinigen, bevor ein neuer feiner Schnitttest durchgeführt wird. Wenn der dynamische Tracking -Fehler zu groß und der Alarm ist, können Sie überprüfen: Servo -Motordrehzahl ist zu hoch; Ob das Positionserkennungselement gut ist; Position des Position für den Feedback -Kabel ist in gutem Kontakt. Ob der entsprechende analoge Ausgangsverriegelung und das Gewinnpotentiometer gut sind; Ob das entsprechende Servoantriebsgerät normal ist. Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit aufgrund des Überschwingens bei der Bewegung der Werkzeugmaschine nicht gut ist, kann die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit zu kurz sein, und die Geschwindigkeitsänderungszeit kann angemessen verlängert werden. Es kann auch sein, dass die Verbindung zwischen dem Servomotor und der Bleischraube locker oder zu starr ist, was den Gewinn des Positionsrings angemessen verringern kann, was die Rundheit der Zwei-Achsen-Verknüpfung sein kann, und diese Verformung kann durch die mechanische Einstellung verursacht werden. Die Positionierungsgenauigkeit der Welle ist nicht gut, oder die Kompensation der Bleischraubenspalte ist unangemessen, was zu einem Rundheitfehler führt, wenn er den Quadranten überschreitet.

In den letzten Jahren wurde das Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum in verschiedenen Bereichen immer häufiger eingesetzt. In praktischen Anwendungen ist die fünfachsige Verknüpfungstechnologie, wenn Menschen auf das Problem der effizienten und qualitativ hochwertigen Bearbeitung von speziellen komplexen Teilen auftreten, zweifellos ein wichtiges Mittel zur Lösung solcher Probleme. Immer mehr Hersteller suchen nach Fünf-Achsen-Geräten, um die hohe Effizienz und qualitativ hochwertige Verarbeitung zu erfüllen. Aber wissen Sie wirklich genug über die Bearbeitung von fünf Achsen? Im Vergleich zu dreiachsigen CNC-Bearbeitungsgeräten haben Fünf-Achsen-Bearbeitungszentren die folgenden Vorteile: 1, halten Sie das Werkzeug intakt, verbessern Sie die Schnittbedingungen Wenn sich das Schneidwerkzeug nach oben oder Kante des Werkstücks bewegt, verschlechtert sich der Schneidstatus allmählich. Um gute Schnittbedingungen aufrechtzuerhalten, müssen Sie den Tisch drehen. Wenn wir die Bearbeitung unregelmäßige Ebenen beenden wollen, müssen wir den Tisch in verschiedenen Richtungen um ein Vielfaches drehen. Es ist ersichtlich, dass die fünfachsige Maschine auch die Geschwindigkeit der Kugellende Mahling Cutter Cutter Center-Punktlinie von Null vermeiden kann, um eine bessere Oberflächenqualität zu erzielen. 2. Vermeiden Sie effektiv Werkzeugstörungen Für den im Bereich des Luft- und Raumfahrtgebiets verwendeten Laufrad-, Blade- und Integral-CD können die Drei-Achsen-Geräte die Prozessanforderungen aufgrund von Störungen nicht erfüllen. Und Fünf-Achsen-Werkzeugmaschinen können erfüllt werden. Gleichzeitig kann die fünfachsige Maschine auch kürzere Werkzeuge zur Bearbeitung verwenden, die Systemsteifigkeit verbessern, die Anzahl der Werkzeuge reduzieren und die Werkzeugproduktion vermeiden. Für unsere Geschäftsinhaber bedeutet dies, dass in Bezug auf die Werkzeugkosten Fünf-Achsen-Maschinen Ihnen Geld geben! 3. Reduzieren Sie die Anzahl der Klemmen, eine Klemmung, um die fünf Oberflächenverarbeitung abzuschließen Das Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum kann auch die Referenzumwandlung reduzieren und die Genauigkeit der Bearbeitung verbessern. In der tatsächlichen Verarbeitung ist nur eine Klemme, die Verarbeitungsgenauigkeit leichter zu gewährleisten. Gleichzeitig werden aufgrund der Verkürzung der Prozesskette und der Reduzierung der Anzahl der Geräte ebenfalls die Anzahl der Vorrichtungen, die Werkstattbereich und die Wartungskosten für Geräte gesenkt. Dies bedeutet, dass Sie weniger Vorrichtungen, weniger Anlagenraum und weniger Wartungskosten für effizientere Bearbeitung von höherer Qualität verwenden können! 4. Verbesserung der Verarbeitungsqualität und Effizienz Die Fünf-Achsen-Werkzeugmaschine kann mit der Werkzeugkante geschnitten werden, und die Verarbeitungseffizienz ist höher 5. Verkürzen Sie die Produktionsprozesskette und vereinfachen Sie das Produktionsmanagement Die vollständige Bearbeitung des Fünf-A-Achsen-CNC-Werkzeugmaschine verkürzt die Produktionsprozesskette erheblich und vereinfacht das Produktionsmanagement und die Planung. Je komplexer das Werkstück ist, desto größer ist seine Vorteile gegenüber dem traditionellen Prozess der dezentralen Produktionsmethoden. 6, verkürzen Sie den neuen Produktentwicklungszyklus Für Unternehmen in Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und anderen Feldern haben einige neue Produktteile und Formformen komplexe Formen und hohe Präzision, sodass sie die Eigenschaften von hoher Flexibilität, hoher Präzision, hoher Präzision usw., hoher Integration und vollständiger Verarbeitungskapazität von verarbeiten haben Das Fünf-Achsen-CNC-Bearbeitungszentrum ist eine gute Möglichkeit, das Problem der Verarbeitungsgenauigkeit und des Zyklus komplexer Teile im Prozess der Entwicklung neuer Produkte zu lösen, was den Forschungs- und Entwicklungszyklus erheblich verringert. Verbessern Sie die Erfolgsrate neuer Produkte.

01 Numerisches Steuerungssystem Das ASCA -Handstand -CNC -System ist in zwei Spezifikationen erhältlich, und Kunden können die Siemens Sinumerik 828d und Sinumerik 840DSL -Systeme entsprechend ihren Anforderungen an die Arbeitststücke auswählen. Unter ihnen hat Siemens 828D Numerical Control System die Eigenschaften niedriger wirtschaftlicher Kosten, hoher numerischer Kontrollleistung und einfaches Debuggen. Wenn Kunden höhere Leistungsanforderungen haben, können sie auf das 840DSL -System aufrüsten, das über die Doppelkanalfunktion des Systems verfügt, um den Verarbeitungsschlag weiter zu komprimieren, was zeitlich effizienten Wert ergibt. Um eine sichere Produktion zu gewährleisten, ist das umgekehrte Auto außerdem mit einem zusätzlichen Modul zur Integration von Siemens ausgestattet, um die persönliche Sicherheit des Bedieners im größten Teil zu gewährleisten. 02 Elektrische Box ASCA Inverted Car Electric Box wird von unserem Partner "Mecano" Gesamtbaugruppe geliefert. Die wichtigsten elektrischen Komponenten sind international renommierte Marken, Stabilität und Zuverlässigkeit mit internationalen Standards. Unter ihnen sind der Luftschalter, der Schütze und der Knopfschalter Siemens, das Relais ist Wanke und Phoenix, der Spannungsregler ist Puls, der Transformator ist Moore, der Klimaanlagen der elektrischen Box lautet Berenberg, das Sicherheitstorschlos Block ist Weidmuller. Die Auswahl der elektrischen Komponenten kann den sicheren und stabilen Betrieb des elektrischen Systems sicherstellen. 03 Kabel ASCA -Handstandautos verwenden alle Igus -Brandkabel. Das Kabel wird nach dem einheitlichen Schneiden, Nummerierungs- und Kordende -Terminalarbeiten und anschließend von professionellen Elektrikern zum Einfädeln und Kabel von Igus an die Baugruppe gesendet. Auf diese Weise wird die Konsistenz der Versammlung vor Ort im größten Teil sichergestellt.

Hauptparameter der Kugelschraube Wenn es um die Auswahl der Kugelschraube geht, müssen wir zuerst über seine gemeinsamen Parameter sprechen, und dann können wir mit diesen Parametern beginnen, um das Modell zu bestimmen. 1. Nenndurchmesser Das heißt, der äußere Durchmesser der Schraube, die häufigen Spezifikationen betragen 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, aber bitte beachten Sie, dass die Hersteller in diesen Spezifikationen im Allgemeinen nur in der Regel Erstellen Sie 16 bis 50 Waren, dh die meisten anderen Durchmesser sind Futures (siehe Einzelproduktion, Lieferzeit beträgt etwa 30 bis 60 Tage, japanische Produkte sind etwa 2 bis 2,5 Monate, europäische und amerikanische Produkte sind etwa 3 bis 4 Monate). Der Nenndurchmesser und die Last sind im Wesentlichen proportional, je größer der Durchmesser der größeren Last ist, kann der spezifische Wert die Produktprobe des Herstellers konsultieren. Hier werden nur zwei Konzepte beschrieben: dynamische Last und statische Last, erstere, bezieht sich auf die bewertete axiale Belastung im Bewegungszustand, der letztere auf die Nennleistung im Ruhezustand bezieht. Beziehen Sie sich beim Entwerfen auf den ersteren. Es ist zu beachten, dass die Nennlast nicht die maximale Last ist und je kleiner das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Last und der Nennlast ist, desto höher ist die theoretische Lebensdauer der Bleischraube. Empfohlen: Der Durchmesser sollte 16 ~ 63 betragen. 2. Blei Die Leitung bezieht sich auf den Abstand, den die Schraube einmal dreht, und die Mutter bewegt sich in einer geraden Linie. Gemeinsame Leitungen sind (Einheit: MM): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, und die Parameter in Bezug Kugelschraube. Je größer das Blei, desto schneller ist die lineare Bewegungsgeschwindigkeit unter derselben Geschwindigkeit, die spezifische Berechnungsverhältnis ist: V = Ri. Wobei V die Bewegungsgeschwindigkeit der Mutter ist (Einheit: mm/s); r - die rotierende Geschwindigkeit der Bleischraube (Einheit: r/s); I - Lead (Einheit: MM). Beziehung zwischen Blei und Schraubenschub: f = (2πtn) /i. Wo f - Schraubenschub (Einheit: n); T - Drehmoment vom Motor (Einheit N · m); N - Übertragungseffizienz (die Getriebeeffizienz der Kugelschraube beträgt im Allgemeinen 85% bis 95%); Ich - führe (in m). Schritt 3: Länge Es gibt zwei Längenkonzepte, eine ist die Gesamtlänge und die andere ist die Länge des Fadens. Einige Hersteller berechnen nur die Gesamtlänge, andere müssen die Gewindelänge bereitstellen. Es gibt auch zwei Teile in der Gewindelänge, eine ist die volle Länge des Fadens und einer ist der effektive Schlag. Ersteres bezieht sich auf die Gesamtlänge des Gewindeteils. Letzteres bezieht sich auf die theoretische maximale Länge der Mut, die sich in einer geraden Linie bewegt Schutzabdeckung, aber auch die Länge der komprimierten Schutzabdeckung, die im Allgemeinen durch 1/8 der maximalen Länge der Schutzabdeckung berechnet wird). Beim Entwerfen der Zeichnung kann die Gesamtlänge der Bleischraube gemäß den folgenden Parametern grob akkumuliert werden: Gesamtlänge der Bleischraube = effektiver Schlaganfall + Nusslänge + Entwurfsrand + Stützlänge an beiden Enden (Lagerbreite + Verriegelungsbreite + Rand) + Stromeingangsverbindungslänge (wenn die Kupplung verwendet wird, ist es ungefähr die Hälfte der Länge der Kupplung + Rand). Insbesondere sollte beachtet werden, dass, wenn Ihre Länge sehr lang (mehr als 3 Meter) oder das Verhältnis von Länge zu Durchmesser sehr groß ist (mehr als 70), am besten die Vertriebsmitarbeiter des Herstellers im Voraus konsultieren, um die Produktion zu produzieren Die Gesamtsituation besteht darin, dass die maximale Länge der konventionellen Produkte der Inlandshändler 3 Meter beträgt, spezielle Produkte 16 Meter, die konventionellen Produkte ausländischer Hersteller 6 Meter, spezielle Produkte 22 Meter betragen. Natürlich heißt es nicht, dass inländische Hersteller nicht länger produzieren können, aber der Preis für feste Produkte ist empörender. Empfohlen: Versuchen Sie, die Länge unter 6 Metern zu wählen, mehr als das Rack und der Ritzel kostengünstiger. 4. Nussform Auf den Produktproben verschiedener Hersteller gibt es viele Arten von Nussformen, und die ersten Buchstaben im allgemeinen Modell geben die Nussform an. Gemäß der Flanschform gibt es ungefähr runder Flansch, einen einzelnen geschnittenen Flansch, einen doppelten Flansch und keinen Flansch. Es gibt einzelne Muttern und Doppelmuttern entsprechend der Länge der Nuss (beachten Sie, dass Einzelmuttern und Doppelmuttern keine Last- und Steifigkeitsunterschiede haben. Dieser Punkt hört nicht auf die Rede des Vertriebsmitarbeiter des Herstellers, der Hauptunterschied zwischen Einzelmuttern und Doppelte Nüsse ist, dass letzteres die Vorspannung einstellen und erstere nicht kann, und der Preis und die Länge des letzteren sind ungefähr 2 Mal der ersteren). Wenn die Installationsgröße und -leistung ermöglichen, sollte der Designer bei der Auswahl versuchen, das herkömmliche Formular auszuwählen, um die Lieferung von Ersatzteilen während der Wartung zu vermeiden. Empfohlen: Doppelte Muttern für häufige Bewegungen und Aufrechterhaltung mit hoher Präzision und doppelte Muttern mit einzelnen Seite für andere Gelegenheiten. Empfohlen: Versuchen Sie, eine einzelne Nuss des internen Zirkulation zu wählen. Schritt 5: Präzision Ballschraube, gemäß der Haushaltsklassifizierung, sind die Genauigkeitsniveaus P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japan, Südkorea sowie die taiwanische Provinz China unter Verwendung der JIS -Klasse, dh C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Europäische Standards sind IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10. Im Allgemeinen sind wie unser Unternehmen, wie unser Unternehmen zum Kauf, Taiwans Ballschraube, kostengünstig, gefolgt von Japan. Die Genauigkeit wird wie folgt ausgedrückt: Unabhängig davon, wie lange Ihre Ballschraube dauert, nehmen Sie einen Abschnitt von 300 mm, der Fehler liegt innerhalb der Genauigkeit, die durch die Note dargestellt wird, und die Genauigkeit, die durch jede Klasse dargestellt wird, ist wie folgt. WeChat Image_20230625095039.jpg Im Allgemeinen verwendet gewöhnliche Maschinen C7, C10 Level, CNC -Geräte im Allgemeinen C5, C3 -Level (C5 Mehr, die meisten der inländischen CNC -Werkzeugmaschinen sind C5), Aviation Manufacturing -Geräte, Präzisionsprojektion und Koordinatenmessgeräte verwenden im Allgemeinen C3, C2 Genauigkeit. Darüber hinaus wird C7, C10 -Grad im Allgemeinen nach Rollverfahren hergestellt, und die C5 -Klasse und höher werden mit dem Schleifverfahren hergestellt. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Präzisionsqualität der im nicht standardmäßigen Design üblicherweise verwendeten Kugelschraube C7 () Rolling-Methodenherstellung oder einige Personen es als Konvertierung bezeichnen), und die Genauigkeitsqualität der Kugelschraube hat höhere Anforderungen, C5 (Schleifmethodenherstellung) ist auch ausreichend. Natürlich möchte ich immer noch sagen, dass wir bestimmte Probleme analysieren sollten. 6. Vorspannung Darüber hinaus müssen wir die spezifische Vorspannungskraft und die Vorspannungsmethode nicht verstehen, wenn sie vorlädt werden, nur die spezifische Vorspannungskraft und die Vorspannungsmethode und müssen nur die Vorspannungsstufe gemäß der Probe des Herstellers auswählen. Je höher der Vorspannungsstand, desto enger ist die Anpassung zwischen Nuss und Schraube; Im Gegenteil, je niedriger die Note, ist der Locker. Das zu folgene Prinzip ist: großer Durchmesser, Doppelmuttern, hohe Präzision, großes Antriebsdrehmoment, wenn die Anwendung der Schraube oben auftritt, kann der Vordrückungspegel höher ausgewählt werden und umgekehrt. Geben Sie die Auswahl ein Nach dem Verständnis der Hauptparameter der Schraube können wir den Typ entsprechend unseren eigenen Anforderungen auswählen. Der erste Schritt: Entsprechend der obigen "Klassifizierung der Kugelschraube" in den verschiedenen Szenarien der Schraubenbewerbung die Art der Schraube bestimmen, die für ihre eigenen Arbeitsbedingungen geeignet ist. Gleichzeitig ist es auch möglich, den Genauigkeitsniveau der Schraube (im Allgemeinen C7) und des Vorspannungsstandes zu bestimmen. Schritt 2: Bestimmen Sie gemäß der Lastgröße den Wellendurchmesser der Kugelschraube. Schritt 3: Bestimmen Sie das Kabel entsprechend der von der Last erforderlichen Bewegungsgeschwindigkeit. Nach der Bestimmung des Bleis wird das vom Antriebsmotor erbrachte Drehmoment gemäß der Beziehung zwischen dem Schub und der Führung bestimmt. Die Details sind wie folgt: Das Objekt bewegt sich vertikal nach oben und unten, das Gewicht beträgt 60 kg und die erforderliche Bewegungsgeschwindigkeit beträgt 1 m/s. 1) Wenn Sie den Servomotor als Antrieb wählen, beträgt die Nenndrehzahl 3000r/min = 50r/s gemäß der Formel: V = RI, bestimmen Sie die Leitung 20; 2) Dann berechnen Kraft wird hier ignoriert); 3) Gemäß der Formel: f = (2πtn) /i wird 90% N, t · 2,82n · m berechnet, und das Nennmoment von 1 kW Servomotor beträgt 3,18 N · m, was den Anforderungen entspricht. Oben wird das Modell der Kugelschraube im Grunde genommen bestimmt, und schließlich wird nach dem zu verwendenden Schlaganfall und der oben genannten Schraubvermittlung die Länge der Schraube bestimmt.

Das Bearbeitungszentrum ist ein fortschrittliches Gerät für die Präzisionsherstellung. Es hat die Eigenschaften von hoher Präzision, hoher Effizienz und hoher Stabilität und wird in der Luftfahrt, Automobile, Elektronik, medizinischen Geräten, Schimmelpilz und anderen Fertigungsfeldern häufig eingesetzt. Die Hochgeschwindigkeitsspindel wird übernommen, was die Verarbeitungsgeschwindigkeit erheblich verbessert. Herkömmliche Bearbeitungsgeräte verwendet normalerweise eine Spindel mit niedriger Geschwindigkeit, was aufgrund ihrer langsamen Geschwindigkeit zu einer geringen Verarbeitungseffizienz führt. Die Hochgeschwindigkeitsspindel kann in kurzer Zeit mehr Verarbeitungsvorgänge abschließen und so die Produktionseffizienz verbessern. Darüber hinaus kann die Hochgeschwindigkeitsspindel auch die während des Bearbeitungsvorgangs erzeugte Schwingung und Rauschen vermeiden, um die Oberflächenqualität und Genauigkeit des Werkstücks zu gewährleisten. Es ist auch mit einem hochpräzisen Steuerungssystem und Sensoren ausgestattet. Diese Geräte können die Parameter des Verarbeitungsprozesses in Echtzeit überwachen und die Maschine automatisch anpassen, um die Genauigkeit und Konsistenz der Verarbeitung zu gewährleisten. Auf diese Weise können hohe Präzisionsbearbeitungsanforderungen erreicht werden, z. B. kleine Teile, glatte Oberflächen und komplexe Formen. Es verfügt auch über mehrachsige Steuerung und automatische Betriebsfunktionen. Mit mehreren Achsen ermöglicht es der Maschine, mehrere Bearbeitungsvorgänge gleichzeitig auszuführen und die Produktivität und Flexibilität zu erhöhen. Der automatisierte Betrieb kann den menschlichen Intervention verringern, die Auswirkungen von menschlichem Fehler und Müdigkeit vermeiden und die Kontrolle von Schlüsselparametern verbessern. Die Hochgeschwindigkeits -Maschine des Bearbeitungszentrums ist eine Art Energieeinsparung und Umweltschutzgeräte. Herkömmliche Verarbeitungsgeräte benötigen normalerweise viel Kühlwasser, Kühlöl, Luftquellen und andere Ressourcen, von denen einige Verschmutzung verursachen. Die Hochgeschwindigkeitsmaschine des Bearbeitungszentrums verwendet neue Materialien und Technologien, wodurch die Abhängigkeit und Verwendung von Ressourcen so weit wie möglich reduziert wird, ohne den Verarbeitungseffekt zu beeinflussen. Zusammenfassend spielt es eine entscheidende Rolle im Bereich der modernen Fertigung. Es bietet hochpräzise, ​​hohe Effizienz- und Hochstabilitätslösungen für verschiedene Fertigungsindustrien und fördert die Entwicklung der Industrie und den technologischen Fortschritt.

Der Schlüssel des CNC -Drehstils -Hydraulik -Chucks ist in zwei Kategorien unterteilt: eine Vielzahl von hydraulischem Läuten, geeignet für Festplattenenteile und Kurzwellen -Teile -Verarbeitungsanlage; Mittelloch, genaue Positionierung des Werkstücksbaugruppe, geeignet für große Längespezifikationen oder mehr Produktionsprozesse von Wellenteilen. Die numerische Kontrollverarbeitungsvorstellung sollte eine hohe Präzision und Steifheit, kompakte Struktur, eine starke Praktikabilität aufweisen, die der Installation der numerischen Steuerungspflicht sowie der schnellen Belastung und Entladung von Handhabungsteilen, Automatisierungstechnologie und anderen Funktionen förderlich ist. 1, eine Vielzahl von hydraulischen Chuck -Jig in der CNC -Drehverarbeitung. Der größte Teil der Situation ist die Verwendung des Werkstücks oder des leeren Raums des inneren Lochs genaue Positionierung. Die folgende Schablone erfolgt durch die Rund -up -Positionierung. Drei Kiefer Chuck (1) Drei Kiefer -Chuck -Eigenschaften Drei Kiefer Chuck ist eine übliche CNC -Drehmaschinenuniversität, drei Kiefer -Chuck ist durch automatische Zentrierung, breiter Klemmreichweite, schnellere Klemmgeschwindigkeit, aber es gibt eine Abweichung der Präzision, die nicht geeignet ist, für die Zentrierung der Präzision, die nicht geeignet ist für Die sekundäre Klemmung des Werkstücks mit höheren parallelistischen Anforderungen. Um eine einfache Verformung und Vibration des Werkstücks während des Mahlens zu vermeiden, was sich auf die Produktions- und Verarbeitungsqualität auswirkt, sollte die Überhanglänge nicht zu viel sein, wenn das Werkstück im Dreier-selbst-zentrierenden Chuck installiert ist. Zum Beispiel: Der innere Durchmesser des Teils beträgt weniger als 30 mm, dann sollte seine Überhanglänge nicht größer als das Dreifache des Durchmessers sein. Wenn der innere Durchmesser des Teils> 30 mm beträgt, sollte seine Überhanglänge nicht mehr als das 4 -fache des Durchmessers sein. Gleichzeitig kann es auch verhindern, dass das Werkstück gebogen und vom Drehwerkzeugoberteil fällt, was zu einem Sicherheitsunfall des Stanzens führt. (2) Es gibt zwei häufige hydraulische Chuck -Chuck -Krallen für CNC -Latten, bei denen es sich um harte Chuckkrallen und weiche Chuckkrallen handelt. 2. Wenn die Chuck-Klaue auf der Oberfläche von raffiniertem Gold wie der Oberfläche von Gussteilen oder nicht glatten runden Stäben geklemmt ist, ist eine größere Klemmkraft erforderlich, die harte Chuck-Klaue wird verwendet. Um die Steifheit und den Verschleißfestigkeit zu gewährleisten, müssen im Allgemeinen harte Spannklauen wärmebehandelt werden und die Festigkeit ist relativ hoch. Wenn Sie den Blende -Flattern -Fehler von 2 oder mehr Teilen reduzieren möchten und wenn Sie eine Verarbeitungstabelle erstellt haben und keine Prise -Marke haben möchten, sollten Sie eine weiche Spannklaue auswählen. Der weiche Chuck -Kiefer wird im Allgemeinen mit hohem Kohlenstoffstahl und weichem Kiefer vor dem Gebrauch hergestellt, um mit der Herstellung des Werkstücks zusammenzuarbeiten, müssen eine langweilige Verarbeitung sein. Nach der Klemme der Chuck -Soft -Kralle und der rohen Klaue kann das Werkstück nach mehreren Klemmen eine bestimmte Wiederholbarkeitsgenauigkeit beibehalten.