Das Teststück sollte sich in der Mitte des X -Hubs und entlang der y- und z -Achsen in der entsprechenden Position für das Teststück und die Positionierung und Werkzeuglänge befinden. Wenn es besondere Anforderungen für die Positionierungsposition der Probe gibt, sollte sie in der Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Benutzer angegeben werden.
2. Fixierung von Exemplaren:
Das Teststück sollte einfach in einer speziellen Leuchte installiert werden, um die maximale Stabilität des Werkzeugs und der Leuchte zu erreichen. Die Befestigungsoberfläche des Geräts und der Probe sollte gerade sein.
Die Parallelität zwischen der Befestigungsoberfläche des Probens und der Klemmoberfläche der Gerät sollte getestet werden. Es sollte eine geeignete Klemmmethode verwendet werden, damit das Werkzeug durchdrungen und die volle Länge des Mittellochs bearbeitet werden kann. Es werden Counterunk -Schrauben empfohlen, um die Probe zu reparieren, um Werkzeug- und Schraubenstörungen zu vermeiden, oder andere äquivalente Methoden können verwendet werden. Die Gesamthöhe der Probe hängt von der gewählten Fixierungsmethode ab.
1. Positionierung von vertikalen Bearbeitungszentrum -Exemplaren:
Das Teststück sollte sich in der Mitte des X -Hubs und entlang der y- und z -Achsen in der entsprechenden Position für das Teststück und die Positionierung und Werkzeuglänge befinden. Wenn es besondere Anforderungen für die Positionierungsposition der Probe gibt, sollte sie in der Vereinbarung zwischen dem Hersteller und dem Benutzer angegeben werden.
2. Fixierung von Exemplaren:
Das Teststück sollte einfach in einer speziellen Leuchte installiert werden, um die maximale Stabilität des Werkzeugs und der Leuchte zu erreichen. Die Befestigungsoberfläche des Geräts und der Probe sollte gerade sein.
Die Parallelität zwischen der Befestigungsoberfläche des Probens und der Klemmoberfläche der Gerät sollte getestet werden. Es sollte eine geeignete Klemmmethode verwendet werden, damit das Werkzeug durchdrungen und die volle Länge des Mittellochs bearbeitet werden kann. Es werden Counterunk -Schrauben empfohlen, um die Probe zu reparieren, um Werkzeug- und Schraubenstörungen zu vermeiden, oder andere äquivalente Methoden können verwendet werden. Die Gesamthöhe der Probe hängt von der gewählten Fixierungsmethode ab.
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3. Material-, Werkzeug- und Schnittparameter der Probe:
Die Materialien, Schneidwerkzeuge und Schnittparameter der Teststücke werden gemäß der Vereinbarung zwischen Hersteller und Benutzer ausgewählt und sollten aufgezeichnet werden. Die empfohlenen Schnittparameter sind wie folgt:
1) Schnittgeschwindigkeit: Gusseisen beträgt etwa 50 m/min; Aluminiumteile sind etwa 300 m/min.
2) Futterrate: etwa (0,05 ~ 0,10) mm/ Zahn.
3) Schneidentiefe: Die radiale Schneidtiefe aller Fräsvorgänge sollte 0,2 mm betragen.
4. Größe des Exemplars:
Wenn die Probe mehrmals geschnitten wird, wird die Umrissgröße verringert und die Blende erhöht, wenn sie zur Akzeptanzinspektion verwendet werden, wird empfohlen, die endgültige Konturbearbeitungs -Exemplargröße auszuwählen, die mit dem in diesem Standard angegebenen Gesamtwert entspricht, um die Schneidgenauigkeit des Bearbeitungszentrums wahrheitsgemäß widerzuspiegeln. Die Teststücke können wiederholt bei Schnitttests verwendet werden, und ihre Spezifikationen sollten innerhalb von 10% der in diesem Standard angegebenen charakteristischen Abmessungen gehalten werden. Wenn die Probe erneut verwendet wird, sollte ein dünner Schichtschneidung durchgeführt werden, um alle Oberflächen zu reinigen, bevor ein neuer feiner Schnitttest durchgeführt wird.
Wenn der dynamische Tracking -Fehler zu groß und der Alarm ist, können Sie überprüfen: Servo -Motordrehzahl ist zu hoch; Ob das Positionserkennungselement gut ist; Position des Position für den Feedback -Kabel ist in gutem Kontakt. Ob der entsprechende analoge Ausgangsverriegelung und das Gewinnpotentiometer gut sind; Ob das entsprechende Servoantriebsgerät normal ist.
Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit aufgrund des Überschwingens bei der Bewegung der Werkzeugmaschine nicht gut ist, kann die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit zu kurz sein, und die Geschwindigkeitsänderungszeit kann angemessen verlängert werden. Es kann auch sein, dass die Verbindung zwischen dem Servomotor und der Bleischraube locker oder zu starr ist, was den Gewinn des Positionsrings angemessen verringern kann, was die Rundheit der Zwei-Achsen-Verknüpfung sein kann, und diese Verformung kann durch die mechanische Einstellung verursacht werden. Die Positionierungsgenauigkeit der Welle ist nicht gut, oder die Kompensation der Bleischraubenspalte ist unangemessen, was zu einem Rundheitfehler führt, wenn er den Quadranten überschreitet.