Berita

Pusat penggerudian dan penoreh adalah peralatan pemesinan penting, yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran perindustrian moden. Kecekapan dan ketepatan yang tinggi menjadikannya pautan utama dalam proses pembuatan perindustrian. Makalah ini akan memperkenalkan prinsip kerja penggerudian dan pusat penoreh, bidang aplikasinya dan kepentingannya kepada industri moden. Pusat penggerudian dan penoreh adalah sejenis alat mesin CNC, yang kebanyakannya terdiri daripada fiuslaj, meja kerja, gelendong, perpustakaan alat dan sistem kawalan. Ia mampu pergerakan tepat pada tiga paksi koordinat dan putaran berkelajuan tinggi melalui gelendong. Semasa proses pemesinan, pusat penggerudian dan penorehan boleh melakukan operasi seperti penggerudian dan mengetuk. Prinsip kerjanya adalah melalui arahan sistem kawalan, supaya alat mesin mengikut laluan yang telah ditetapkan dan parameter pemprosesan untuk pemprosesan automatik. Pusat penggerudian dan penoreh digunakan secara meluas dalam pembuatan jentera, pembuatan kereta, aeroangkasa, peralatan elektronik dan bidang lain. Dalam pembuatan mekanikal, pusat penggerudian dan penorehan boleh digunakan untuk memesona lubang -lubang dan mengetuk bahagian untuk meningkatkan ketepatan dan kualiti produk. Dalam pembuatan automotif, pusat penggerudian dan penorehan boleh digunakan untuk bahagian enjin pemesinan dan bahagian pembuatan casis. Di dalam bidang aeroangkasa, pusat penggerudian dan penorehan boleh digunakan untuk pemesinan bahagian enjin pesawat dan pembuatan bahagian struktur kapal angkasa. Dalam industri elektronik dan elektrik, pusat penggerudian dan penorehan boleh digunakan untuk penggerudian papan litar dan pemprosesan bahagian. Kepentingan untuk penggerudian industri moden dan pusat mengetuk memainkan peranan penting dalam industri moden. Pertama, ia meningkatkan kecekapan dan ketepatan pemprosesan. Penggerudian dan penoreh tradisional sering memerlukan pelbagai perubahan alat dan pelarasan, tetapi pusat penggerudian dan penorehan secara automatik boleh menukar alat yang berbeza melalui perpustakaan alat untuk mencapai pelbagai operasi berterusan. Kedua, pusat penggerudian dan penoreh mempunyai tahap automasi yang tinggi, mengurangkan keperluan untuk operasi manual dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. Di samping itu, ketepatan dan kestabilan pusat penggerudian memastikan kualiti produk dan konsistensi. Sebagai alat mesin CNC yang cekap dan tepat, pusat penggerudian dan penoreh memainkan peranan penting dalam industri moden. Prinsip kerja dan bidang aplikasi yang luas menjadikannya pautan yang sangat diperlukan dalam pembuatan perindustrian. Dengan perkembangan teknologi yang berterusan, pusat penggerudian dan penoreh akan terus berinovasi dan memperbaiki, membawa lebih banyak kemajuan dan pembangunan kepada industri moden.

Dalam proses pemprosesan lubang yang mendalam, sering terdapat masalah seperti ketepatan dimensi bahan kerja, kualiti permukaan dan kehidupan alat, bagaimana untuk mengurangkan atau bahkan mengelakkan masalah ini, adalah masalah semasa kita untuk diselesaikan, yang berikut meringkaskan 10 biasa Masalah dan penyelesaian dalam pemprosesan lubang dalam. 1 Aperture meningkat, kesilapannya besar 1) Sebab Nilai reka bentuk diameter luar reamer terlalu besar atau canggih reamer mempunyai burrs; Kelajuan pemotongan terlalu tinggi; Jumlah makanan yang tidak betul atau elaun pemprosesan yang berlebihan; Sudut pesongan utama reamer terlalu besar; Pusing reamer; Terdapat nodul cip yang melekat pada canggih reamer. Semasa pengisaran, perbezaan ayunan canggih keluar dari pukulan; Pemilihan cecair pemotongan tidak sesuai; Apabila memasang reamer, minyak di permukaan pemegang tirus tidak disapu bersih atau permukaan kerucut lebam; Ekor rata dari tapisan tirus diimbangi ke dalam gangguan kerucut dari rok tirus belakang alat spindle alat; Bungkus spindle atau gelendong terlalu longgar atau rosak; Reamer terapung tidak fleksibel; Ia tidak sepadan dengan bahan kerja dan daya reaming tangan tidak seragam, sehingga reamer bergetar. 2) Penyelesaian Mengurangkan diameter luar reamer dengan sewajarnya mengikut keadaan tertentu; Mengurangkan kelajuan pemotongan; Menyesuaikan kadar suapan dengan sewajarnya atau mengurangkan elaun pemprosesan; Dengan tepat mengurangkan sudut deklinasi utama; Reamer yang tidak dapat diservis yang telah diluruskan atau dibatalkan untuk membongkok; Berhati -hati memangkas dengan Whetstone; Mengawal perbezaan ayunan dalam julat yang dibenarkan; Pilih pemotongan cecair dengan prestasi penyejukan yang baik; Sebelum memasang reamer, minyak di dalam pemegang tirus reamer dan lubang tirus gelendong alat mesin mesti dihapuskan bersih, dan benjolan di permukaan kerucut harus digilap dengan batu minyak; Trim ekor reamer rata; Menyesuaikan atau menggantikan galas aci utama; Menyesuaikan semula kepala kad terapung dan menyesuaikan kebocoran; Perhatikan operasi yang betul. 2 Pengurangan apertur 1) Sebab Nilai reka bentuk diameter luar reamer terlalu kecil; Kelajuan pemotongan terlalu rendah; Suapan yang berlebihan; Sudut pesongan utama reamer terlalu kecil; Pemilihan cecair pemotongan tidak sesuai; Bahagian memakai reamer tidak dipakai semasa mengasah, dan pemulihan elastik mengurangkan apertur. Apabila bahagian -bahagian keluli yang menghidupkan semula, margin terlalu besar atau reamer tidak tajam, mudah untuk menghasilkan pemulihan elastik, supaya apertur dikurangkan dan lubang dalaman tidak bulat, dan apertur tidak layak. 2) Penyelesaian Tukar diameter luar reamer; Dengan tepat meningkatkan kelajuan pemotongan; Dengan tepat mengurangkan kadar suapan; Dengan sewajarnya meningkatkan sudut deklinasi utama; Pilih cecair pemotongan berminyak dengan prestasi pelinciran yang baik; Pertukaran regier secara berkala, mengasah bahagian pemotongan reamer yang betul; Apabila mereka bentuk saiz reamer, faktor -faktor di atas harus dipertimbangkan, atau nilai harus berdasarkan keadaan sebenar; Untuk pemotongan eksperimen, ambil margin yang sesuai dan mengasah reamer. 3 Lubang dalaman berengsel tidak bulat 1) Sebab Reamer terlalu panjang, ketegaran tidak mencukupi, dan getaran berlaku semasa reamer. Sudut pesongan utama reamer terlalu kecil; Hinge canggih tepi sempit; Sisihan elaun reaming; Permukaan lubang dalaman mempunyai notches dan lubang salib; Terdapat lubang pasir dan stomata di permukaan lubang. Galas aci utama longgar, tidak ada lengan panduan, atau pelepasan antara reamer dan lengan panduan terlalu besar, dan bahan kerja itu cacat selepas memunggah kerana pengapit ketat bahan kerja berdinding nipis. 2) Penyelesaian Reamer dengan padang yang tidak sama rata boleh digunakan untuk reamer dengan ketegaran yang tidak mencukupi, dan pemasangan reamer harus mengadopsi sambungan tegar untuk meningkatkan sudut pesongan utama; Pilih reamer yang berkelayakan untuk mengawal toleransi kedudukan lubang dalam proses pra-machining; Penggunaan reamer padang yang tidak sama rata, penggunaan lengan panduan yang lebih panjang dan lebih tepat; Pemilihan tempat kosong yang berkelayakan; Apabila reamer padang yang sama digunakan untuk menghidupkan semula lubang yang lebih tepat, pelepasan gelendong alat mesin harus diselaraskan, dan pelepasan yang sepadan dengan lengan panduan harus dikehendaki menjadi lebih tinggi atau kaedah pengapit yang sesuai harus diterima pakai untuk mengurangkan daya pengapit . 4 Permukaan dalaman lubang mempunyai kelebihan yang berbeza 1) Sebab Elaun reaming yang berlebihan; Sudut belakang bahagian pemotongan reamer terlalu besar; Hinge Cutting Edge Belt terlalu luas; Permukaan bahan kerja mempunyai liang -liang, lubang pasir dan perbezaan buaian gelendong terlalu besar. 2) Penyelesaian Mengurangkan elaun reaming; Mengurangkan sudut belakang bahagian pemotongan; Lebar jalur tepi pengisaran; Pilih kosong yang berkelayakan; Laraskan gelendong mesin. 5 Kekasaran permukaan lubang dalaman tinggi 1) Sebab Kelajuan pemotongan terlalu tinggi; Pemilihan cecair pemotongan tidak sesuai; Sudut pesongan utama reamer terlalu besar, dan canggih reamer tidak berada dalam lingkaran yang sama; Margin reaming terlalu besar; Elaun reaming tidak sekata atau terlalu kecil, dan permukaan tempatan tidak dimulakan semula; Swing bahagian pemotongan reamer adalah tidak normal, canggih tidak tajam, dan permukaannya kasar; Hinge Cutting Edge Belt terlalu luas; Pelepasan cip tidak lancar apabila reaming; Memakai reamer yang berlebihan; Reamer cedera, canggih mempunyai burrs atau tepi patah; Terdapat nodul cip di tepi canggih; Tidak sesuai untuk reamer sudut depan sifar atau negatif kerana bahan. 2) Penyelesaian Mengurangkan kelajuan pemotongan; Pilih cecair pemotongan mengikut bahan pemprosesan; Sudut pengurangan utama harus dikurangkan dengan betul dan canggih harus diasah dengan betul. Dengan tepat mengurangkan elaun reaming; Meningkatkan ketepatan kedudukan dan kualiti lubang bawah sebelum menembusi atau meningkatkan margin reaming; Pemilihan reamer yang berkelayakan; Lebar jalur tepi pengisaran; Mengikut keadaan tertentu, mengurangkan bilangan gigi reamer, meningkatkan ruang slot cip atau mengadopsi reamer dengan sudut tepi untuk membuat penyingkiran cip licin; Gantikan reamer dengan kerap dan keluarkan kawasan pengisaran apabila mengasah; Semasa mengasah, penggunaan dan pengangkutan reamer, langkah -langkah perlindungan harus diambil untuk mengelakkan kecederaan; Reamer yang rosak harus diperbaiki atau digantikan dengan batu minyak yang halus. Potong dengan whetstone dan gunakan reamer dengan sudut depan 5 ° -10 °. 6 Kehidupan perkhidmatan reamer rendah 1) Sebab Bahan reamer tidak sesuai; Reamer dibakar semasa mengasah; Pemilihan cecair pemotongan tidak sesuai, cecair pemotongan tidak mengalir dengan lancar, dan nilai kekasaran permukaan tempat pemotongan dan kekasaran permukaan selepas pengisaran alat pemotongan reaming terlalu tinggi. 2) Penyelesaian Bahan reamer boleh dipilih mengikut bahan pemprosesan, reamer karbida atau reamer bersalut boleh digunakan; Ketat mengawal jumlah pemotongan pengisaran untuk mengelakkan luka bakar; Cecair pemotongan sering dipilih dengan betul mengikut bahan pemesinan; Selalunya mengeluarkan cip dalam tangki cip, dengan cecair pemotongan tekanan yang cukup, melalui pengisaran halus atau pengisaran untuk memenuhi keperluan. 7 Ketepatan kedudukan lubang reamed tidak dapat diterima 1) Sebab Panduan Lengan Panduan; Hujung bawah lengan panduan terlalu jauh dari bahan kerja; Panjang lengan pendek panjang, ketepatan yang lemah dan galas aci utama longgar. 2) Penyelesaian Ganti lengan panduan secara berkala; Panjang Panduan Panduan untuk meningkatkan ketepatan yang sepadan dengan lengan panduan dan pelepasan reamer; Penyelenggaraan alat mesin yang tepat pada masanya, laraskan pelepasan galas gelendong. 8 Gigi reamer retak 1) Sebab Elaun reaming yang berlebihan; Kekerasan bahan bahan kerja terlalu tinggi; Perbezaan ayunan canggih terlalu besar, dan beban pemotongan tidak seragam; Sudut pesongan utama reamer terlalu kecil, yang meningkatkan lebar pemotongan. Apabila menghidupkan lubang -lubang yang mendalam atau lubang buta, terdapat terlalu banyak cip, yang tidak dikeluarkan dalam masa, dan gigi alat dipakai dan retak semasa mengasah. 2) Penyelesaian Mengubah suai saiz aperture premachined; Mengurangkan kekerasan bahan atau beralih ke reamer sudut depan negatif atau reamer karbida; Mengawal perbezaan ayunan dalam julat yang berkelayakan; Meningkatkan sudut pesongan utama; Perhatikan untuk mengeluarkan cip dalam masa atau gunakan reamer sudut dengan kelebihan; Perhatikan kualiti mengasah. 9 Pemegang reamer rosak 1) Sebab Elaun reaming yang berlebihan; Apabila menghidupkan lubang tirus, peruntukan elaun kasar dan halus dan pemilihan parameter pemotongan tidak sesuai. Ruang cip gigi reamer adalah kecil, menyekat cip. 2) Penyelesaian Mengubah suai saiz aperture premachined; Ubah suai peruntukan elaun dan pilih kuantiti pemotongan dengan munasabah; Kurangkan bilangan gigi reamer, tingkatkan ruang cip atau mengasah jurang antara gigi pemotong untuk mengeluarkan satu gigi. 10 Garis tengah lubang reaming tidak lurus 1) Sebab Pesongan lubang sebelum reaming, terutamanya apabila aperture kecil, tidak dapat membetulkan ijazah lenturan asal kerana ketegaran miskin reamer; Sudut pesongan utama reamer terlalu besar; Panduan yang lemah, supaya reamer mudah menyimpang dari arah di reamer; Bahagian pemotongan tirus terlalu besar; Pemotongan reamer di jurang tengah lubang sekejap; Apabila reaming dengan tangan, daya yang berlebihan dalam satu arah memaksa reamer untuk miring ke arah satu hujung, memusnahkan vertikalitas reaming. 2) Penyelesaian Tambah lubang pembetulan proses reaming atau membosankan; Mengurangkan sudut deklinasi utama; Laraskan reamer yang sesuai; Menggantikan reamer dengan bahagian panduan atau bahagian pemotongan yang panjang; Perhatikan operasi yang betul.

Kemahiran utama penggerudian memproses kemahiran utama pemprosesan penggerudian 2023-10-20 10:00:48 1 Petua Penggunaan Penyejuk Penggunaan penyejuk yang betul adalah penting untuk mencapai prestasi penggerudian yang baik, yang secara langsung mempengaruhi penyingkiran cip, kehidupan alat dan kualiti lubang pemesinan. (1) penggunaan penyejuk 1) Reka bentuk penyejukan dalaman Reka bentuk penyejukan dalaman sentiasa menjadi pilihan pertama untuk mengelakkan penyumbatan cip, terutamanya apabila bekerja dengan bahan cip panjang dan penggerudian lubang yang lebih dalam (lebih besar daripada 3 kali diameter). Untuk bit gerudi mendatar, apabila penyejuk mengalir keluar dari bit, tidak ada cecair pemotongan yang mengalir ke bawah panjang sekurang -kurangnya 30cm. 2) Reka bentuk penyejukan luaran Penyejuk luaran boleh digunakan apabila cip terbentuk dengan baik dan kedalaman lubang cetek. Untuk meningkatkan penyingkiran cip, sekurang-kurangnya satu muncung penyejuk (atau dua jika tidak berputar) harus terletak berhampiran dengan paksi alat. 3) Teknik penggerudian kering, tidak ada penyejuk yang digunakan Penggerudian kering biasanya tidak disyorkan. a) boleh digunakan untuk bahan cip pendek dan kedalaman lubang sehingga 3 kali diameter aplikasi b) Sesuai untuk alat mesin mendatar c) disyorkan untuk mengurangkan kelajuan pemotongan d) Kehidupan alat akan dikurangkan Adalah disyorkan untuk tidak menggunakan penggerudian kering untuk: a) Bahan keluli tahan karat (ISO m dan s) b) sedikit boleh ditukar ganti Kemahiran utama pemprosesan penggerudian 2023-10-20 10:00:48 1 Petua Penggunaan Penyejuk Penggunaan penyejuk yang betul adalah penting untuk mencapai prestasi penggerudian yang baik, yang secara langsung mempengaruhi penyingkiran cip, kehidupan alat dan kualiti lubang pemesinan. (1) penggunaan penyejuk 1) Reka bentuk penyejukan dalaman Reka bentuk penyejukan dalaman sentiasa menjadi pilihan pertama untuk mengelakkan penyumbatan cip, terutamanya apabila bekerja dengan bahan cip panjang dan penggerudian lubang yang lebih dalam (lebih besar daripada 3 kali diameter). Untuk bit gerudi mendatar, apabila penyejuk mengalir keluar dari bit, tidak ada cecair pemotongan yang mengalir ke bawah panjang sekurang -kurangnya 30cm. 1697766957400675.png 2) Reka bentuk penyejukan luaran Penyejuk luaran boleh digunakan apabila cip terbentuk dengan baik dan kedalaman lubang cetek. Untuk meningkatkan penyingkiran cip, sekurang-kurangnya satu muncung penyejuk (atau dua jika tidak berputar) harus terletak berhampiran dengan paksi alat. 1697766973185327.png 3) Teknik penggerudian kering, tidak ada penyejuk yang digunakan Penggerudian kering biasanya tidak disyorkan. a) boleh digunakan untuk bahan cip pendek dan kedalaman lubang sehingga 3 kali diameter aplikasi b) Sesuai untuk alat mesin mendatar c) disyorkan untuk mengurangkan kelajuan pemotongan d) Kehidupan alat akan dikurangkan Adalah disyorkan untuk tidak menggunakan penggerudian kering untuk: a) Bahan keluli tahan karat (ISO m dan s) b) sedikit boleh ditukar ganti 16977669991803396.png 4) Penyejukan tekanan tinggi (HPC) (~ 70 bar) Manfaat menggunakan penyejuk tekanan tinggi adalah: a) Kehidupan alat yang lebih panjang kerana kesan penyejukan yang dipertingkatkan b) Meningkatkan kesan penyingkiran cip dalam pemprosesan bahan cip panjang keluli tahan karat yang sama, dan boleh memanjangkan hayat alat c) prestasi penyingkiran cip yang lebih baik, jadi keselamatan yang lebih tinggi d) Memberi aliran yang mencukupi mengikut tekanan dan saiz lubang yang diberikan untuk mengekalkan bekalan penyejuk (2) penggunaan kemahiran penyejuk Pastikan anda menggunakan minyak pemotongan larut (emulsi) dengan bahan tambahan EP (tekanan melampau). Untuk memastikan kehidupan alat yang terbaik, kandungan minyak dalam campuran air minyak mestilah antara 5-12% (antara 10-15% untuk bahan keluli tahan karat dan superalloy). Apabila meningkatkan kandungan minyak cecair pemotongan, pastikan anda menyemak dengan pemisah minyak untuk memastikan kandungan minyak yang disyorkan tidak melebihi. Apabila keadaan membenarkan, penyejuk dalaman selalu disukai daripada cecair penyejukan luaran. Minyak bersih meningkatkan pelinciran dan faedah apabila menggerudi aplikasi keluli tahan karat. Pastikan anda digunakan dengan bahan tambahan EP. Bit karbida pepejal dan bit bilah yang boleh diindeks boleh menggunakan minyak bersih dan mencapai hasil yang baik. Udara termampat, cecair pemotongan kabut atau MQL (mikro-lubrication) boleh menjadi pilihan yang berjaya dalam keadaan yang stabil, terutamanya apabila memesona besi dan aloi aluminium tertentu. Oleh kerana peningkatan suhu boleh menjejaskan kehidupan alat, adalah disyorkan untuk mengurangkan kelajuan pemotongan.

Cara menilai pusat pemesinan yang betul untuk memilih pusat pemesinan yang betul untuk mempertimbangkan faktor -faktor berikut: Keperluan Pemprosesan: Pertama sekali, anda perlu menjelaskan apa keperluan pemprosesan anda, seperti jenis bahan yang perlu diproses, keperluan ketepatan pemprosesan, julat saiz pemprosesan, dan lain -lain. Pusat pemprosesan yang berbeza mempunyai keupayaan pemprosesan yang berbeza dan skop aplikasi , jadi anda perlu memilih pusat pemprosesan yang betul mengikut keperluan anda sendiri. Kapasiti pemprosesan: Sangat penting untuk memahami kapasiti pemprosesan pusat pemesinan. Termasuk saiz pemprosesan maksimum, kapasiti beban maksimum, ketepatan pemprosesan, kelajuan pemprosesan dan petunjuk lain. Menurut keperluan pemprosesan mereka sendiri, pilih keupayaan pemprosesan mereka sendiri. Kualiti dan kestabilan peralatan: Kualiti peralatan dan kestabilan pusat pemesinan mempunyai kesan yang besar terhadap kualiti dan kecekapan pemprosesan. Memilih jenama atau pengilang dengan reputasi dan reputasi yang baik dapat meningkatkan kualiti dan kestabilan peralatan. Harga dan Prestasi Kos: Harga pusat pemesinan adalah pertimbangan penting. Anda perlu memilih peralatan kos efektif mengikut anggaran dan keperluan anda. Pada masa yang sama, anda juga perlu mempertimbangkan kos penyelenggaraan peralatan dan perkhidmatan susulan. Perkhidmatan selepas jualan: Ia juga penting untuk memilih pembekal yang menyediakan perkhidmatan selepas jualan yang baik. Termasuk tempoh jaminan peralatan, perkhidmatan pembaikan dan penyelenggaraan, sokongan teknikal, dan lain -lain. Ini memastikan bahawa peralatan disokong dan dikekalkan tepat pada masanya semasa penggunaan. Untuk meringkaskan, memilih pusat pemprosesan yang tepat untuk anda perlu mempertimbangkan faktor-faktor seperti permintaan pemprosesan, kapasiti pemprosesan, kualiti peralatan dan kestabilan, harga dan prestasi kos, dan perkhidmatan selepas jualan. Anda boleh berunding dengan profesional atau pengilang sebelum membeli untuk mengetahui lebih lanjut mengenai maklumat yang relevan supaya anda boleh membuat pilihan yang tepat.

Sistem CNC alat mesin CNC boleh dibahagikan kepada dua kategori: sistem gelung tertutup dan sistem gelung terbuka. Sistem gelung tertutup adalah sistem yang memantau kedudukan, kelajuan, daya dan parameter lain dalam proses pemesinan melalui sensor dalam masa nyata, dan maklum balas maklumat ini kepada sistem CNC untuk pelarasan masa nyata. Sistem gelung tertutup memastikan ketepatan dan kestabilan pemesinan dan meningkatkan kualiti pemesinan. Ia sama dengan sistem saraf manusia, yang dapat merasakan dan menyesuaikan gerakan alat mesin pada waktunya. Sensor yang biasa digunakan dalam sistem gelung tertutup termasuk encoder, sensor anjakan dan sensor daya. Sistem gelung terbuka adalah sistem kawalan eksponen hanya mengikut program pratetap untuk kawalan gerakan, tidak ada maklum balas masa nyata untuk menyesuaikan keadaan gerakan alat mesin. Sistem gelung terbuka adalah serupa dengan sistem otot manusia, yang hanya boleh bergerak mengikut tindakan pratetap, dan tidak dapat merasakan dan menyesuaikan keadaannya sendiri. Sistem gelung terbuka sesuai untuk beberapa tugas pemesinan dengan keperluan ketepatan yang rendah, seperti penggerudian mudah dan penggilingan. Sistem gelung tertutup dan sistem gelung terbuka mempunyai kelebihan dan kekurangan, mengikut tugas pemesinan yang berbeza, anda boleh memilih sistem CNC yang sesuai. Sistem gelung tertutup dapat meningkatkan ketepatan dan kestabilan pemesinan, dan sesuai untuk tugas yang memerlukan kualiti pemesinan yang tinggi. Sistem gelung terbuka lebih mudah dan mudah, dan sesuai untuk beberapa tugas pemprosesan mudah. Secara keseluruhannya, sistem CNC alat mesin CNC diklasifikasikan ke dalam sistem gelung tertutup dan sistem gelung terbuka. Sistem gelung tertutup memantau dan menyesuaikan keadaan gerakan alat mesin melalui sensor dalam masa nyata untuk meningkatkan ketepatan dan kestabilan pemesinan; Sistem gelung terbuka hanya boleh mengawal gerakan mengikut program pratetap, yang sesuai untuk beberapa tugas pemesinan mudah. Menurut tugas pemesinan yang berbeza, sistem CNC yang sesuai dapat dipilih untuk meningkatkan kecekapan dan kualiti pemprosesan. Jenama Sistem Alat CNC Mesin CNC boleh dibahagikan kepada dua kategori jenama domestik dan jenama antarabangsa. Jenama domestik merujuk kepada pengeluar sistem CNC dengan pengaruh tertentu di pasaran domestik, dan mereka telah membuat pencapaian tertentu dalam penyelidikan dan pembangunan teknologi CNC dan pembuatan. Sistem CNC jenama domestik mempunyai prestasi dan kebolehsuaian kos yang tinggi, dan dapat memenuhi keperluan pasaran domestik. Jenama domestik yang biasa termasuk kawalan berangka Huazhong, kawalan berangka Guangdong, alat mesin Shenyang dan sebagainya. Jenama antarabangsa merujuk kepada pengeluar sistem CNC yang menikmati reputasi dan bahagian pasaran yang tinggi di pasaran antarabangsa. Mereka mempunyai kelebihan dalam penyelidikan dan pembangunan teknologi CNC dan kualiti produk untuk memenuhi keperluan pasaran global. Jenama antarabangsa sistem CNC biasanya mempunyai ketepatan, kestabilan dan kebolehpercayaan yang lebih tinggi. Jenama antarabangsa yang biasa termasuk Siemens, FAMAC, Haas dan sebagainya. Jenama domestik dan jenama antarabangsa mempunyai kelebihan dan ciri -ciri mereka sendiri. Jenama domestik mempunyai prestasi dan kebolehsuaian kos yang tinggi, sesuai untuk beberapa perusahaan kecil dan sederhana dan pasaran rendah; Jenama antarabangsa mempunyai ketepatan, kestabilan dan kebolehpercayaan yang lebih tinggi, yang sesuai untuk beberapa pasaran mewah dan perusahaan dengan keperluan kualiti pemprosesan yang tinggi. Secara keseluruhannya, jenama sistem CNC Machine CNC boleh dibahagikan kepada jenama domestik dan jenama antarabangsa. Jenama domestik mempunyai prestasi dan kebolehsuaian kos yang lebih tinggi, sementara jenama antarabangsa mempunyai ketepatan, kestabilan dan kebolehpercayaan yang lebih tinggi. Menurut keperluan dan anggaran perusahaan, sistem CNC jenama yang sesuai dapat dipilih untuk meningkatkan kecekapan dan kualiti pemprosesan.

Dengan pembangunan proses penggilingan benang CNC, terutamanya kedatangan pusat pemesinan tiga paksi, proses penggilingan benang CNC secara beransur-ansur diiktiraf secara meluas oleh industri pemesinan. Di samping itu, diketahui bahawa benang boleh diperolehi melalui kaedah pemesinan benang tradisional yang kita kenal, yang mana mengetuk paling serupa dengan penggilingan benang. Kerana mereka semua membentuk benang melalui gerakan putaran relatif antara alat dan bahan kerja. Oleh itu, apabila berhadapan dengan keadaan kerja yang berbeza, bagaimana memilih cara yang betul? Artikel ini memberitahu anda dengan tepat apa yang mereka maksudkan. Syarat Pengilangan Thread CNC: 1. Pusat Pemesinan Tiga Paksi (atau lebih) 2. Panjang benang tidak boleh melebihi 3 kali canggih alat Kelebihan penggilingan benang CNC 1. Pemotong penggilingan benang boleh memproses benang diameter yang berbeza dan bentuk yang sama. Sebagai contoh, pemesinan M15x1.0, M18x1.0, M20x1.0 Thread dengan menukar radius interpolasi dengan pemotong penggilingan benang dapat mengurangkan bilangan alat, simpan masa perubahan alat, meningkatkan kecekapan dan memudahkan pengurusan alat. 2. Ketepatan benang yang lebih baik dan selesai. Pengilangan thread dicapai oleh putaran berkelajuan tinggi alat dan interpolasi gelendong. Mod pemotongan adalah penggilingan, kelajuan pemotongan cepat, dan benang diproses cantik; Kelajuan pemotongan ketuk adalah rendah, cip panjang, mudah merosakkan permukaan lubang dalaman. 3. Mudah pelepasan benang dalaman. Benang penggilingan adalah pemecahan cip, cip itu pendek, dan diameter alat pemesinan kurang daripada diameter lubang benang pemesinan, jadi penyingkiran cip licin; Apabila paip terus dipotong, cip itu panjang, dan diameter paip adalah sebesar lubang pemesinan, jadi cip sukar untuk dikeluarkan. 4. Jika anda menggunakan paip, tentu saja, anda boleh menggunakan percikan elektrik untuk memecahkan bahagian yang patah, tetapi prosesnya akan sangat rumit, dan akan ada kerugian jika bahagian -bahagiannya rosak. Jika pemotong penggilingan benang digunakan, pertama sekali, tidak mudah untuk dipecahkan kerana daya kecil; Walaupun patah, kerana diameter lubang pemesinan lebih besar daripada diameter alat, bahagian yang patah dapat dikeluarkan dengan mudah. Dari segi hasil produk, pengilangan benang jauh lebih tinggi daripada mengetuk. 5. Membentuk kerepek melekit tidak mudah. Untuk bahan yang lebih lembut, mudah untuk menghasilkan cip likat semasa pemprosesan, tetapi penggilingan benang akan berputar pada kelajuan tinggi dan memecahkan cip. Ketuk kelajuan pemotongan adalah rendah, benang penuh dan kerja permukaan pemesinan, mudah menyebabkan kerepek melekit. 6. Memerlukan kuasa mesin yang rendah. 7. Oleh kerana pemecahan cip penggilingan benang, alat sentuhan alat, daya pemotongan kecil, ketuk sepenuhnya benang, daya besar, mesin memerlukan kuasa tinggi. 8. Kerosakan alat mudah ditangani. Pertama sekali, pemotong penggilingan benang mempunyai daya kecil dan jarang pecah. Jika ini berlaku, kerana aperture pemesinan lebih besar daripada alat, bahagian yang rosak mudah diambil; Kekuatan ketuk adalah besar, penyingkiran cip tidak lancar, mudah dipecahkan, dan lubang besar selepas pecah. Ia sedikit lebih mudah untuk dikendalikan, tetapi lebih menyusahkan jika ia adalah lubang kecil, seperti: Apabila pemesinan benang biasa, penggilingan benang tidak kos efektif memandangkan kos setiap sekeping. Benang biasa diklasifikasikan sebagai benang dengan kekerasan umum kurang daripada 50 jam dan diameter kurang daripada 38 mm, walaupun ini bukan garis pemisah yang jelas. TAPS biasa umumnya bahan keluli berkelajuan tinggi, harga pasaran adalah puluhan dolar, tetapi harga pemotong penggilingan benang lebih daripada 10 kali harganya, dan kehidupan sekeping tunggal tidak dapat melebihi 10 kali. Kedua, nisbah aspek tidak boleh terlalu besar, biasanya l/d <3. Kerana pemotong penggilingan benang mempunyai daya unilateral, apabila benang terlalu panjang, nisbah panjang ke diameter akan menghasilkan tirus, dan alat itu dapat dengan mudah pecah. Pengilangan benang CNC digunakan 1. Pemprosesan bahan kekerasan yang tinggi (kekerasan> 50hrc), sesuai untuk penggilingan benang, kerana pemecahan cip penggilingan, alat hubungan tempatan adalah kecil, bilah diperbuat daripada karbida simen, haus kecil, hayat perkhidmatan yang panjang; Ketuk keluli berkelajuan tinggi umum tidak dapat diproses sama sekali, seperti penggunaan paip karbida integral, harga tidak murah, dan harga pemotong penggilingan benang adalah serupa. Menurut pengalaman pemesinan yang sedia ada, kecekapan dan ekonomi penggilingan benang pasti lebih tinggi daripada paip. 2. Lubang kompaun (dengan chamfer) pemesinan juga sesuai untuk penggilingan benang. Pemotong penggilingan benang mempunyai banyak ciri yang boleh diintegrasikan ke dalam benang dan chamferes. 3. Pemprosesan dinding nipis, sesuai untuk penggilingan benang, daya pemprosesan pemotongan penggilingan thread adalah kecil, jadi ubah bentuk kecil. Di samping itu, lubang bawah boleh dibuat rata, dan benang boleh dekat dengan lubang bawah, jadi ruang yang diperlukan adalah kecil. 4. Untuk diproses dengan ketepatan benang yang tinggi, pengilangan thread mempunyai kelajuan thread yang lebih tinggi, prestasi penyingkiran cip yang baik, ketepatan benang yang lebih tinggi dan kemasan yang lebih tinggi, yang lebih sesuai untuk penggilingan benang. 5. Bahan lembut, pemprosesan aloi titanium, sesuai untuk penggilingan benang, kerana pemotong penggilingan benang tidak mudah untuk menghasilkan serpihan likat. Untuk pemotongan yang tidak stabil, pemotong penggilingan benang dapat menyesuaikan diri sepenuhnya dengan keadaan ini, kerana prinsip pemotongannya sendiri adalah penggilingan sekejap. Sila tandakan sumber 158 Rangkaian Alat Mesin Produk Berkaitan

Paksi Y dari pelarik CNC adalah paksi koordinat mekanikal yang digunakan untuk mengawal pergerakan bahan kerja dalam arah membujur semasa proses perubahan. Ia adalah bahagian penting dari pelarik CNC, yang memainkan peranan kedudukan dan mengawal kedudukan bahan kerja. Pergerakan paksi-y adalah pergerakan yang relatif terhadap gelendong pelarik, biasanya bergerak di arah longitudinal bubur. Dengan mengawal paksi Y, pemotongan dan pemesinan membujur bahan kerja dapat direalisasikan. Pada pelan CNC, paksi-y biasanya didorong oleh motor servo, yang menghantar arahan melalui sistem CNC untuk mengawal pergerakan paksi-y. Kawalan tepat paksi-y sangat penting untuk memastikan kualiti pemesinan dan ketepatan bahan kerja. Ia dapat menyedari kedudukan dan pemotongan bahan kerja yang tepat, menjadikan proses pemesinan lebih cekap, tepat dan stabil. Pada masa yang sama, paksi-y juga dapat merealisasikan pelbagai kaedah pemprosesan, seperti beralih, membosankan, membosankan, dan lain-lain, yang meningkatkan keupayaan pemprosesan dan fleksibiliti pelaut CNC. Sebagai tambahan kepada aplikasinya dalam pelan CNC, paksi-y juga digunakan secara meluas dalam peralatan mekanikal lain, seperti mesin penggilingan CNC, mesin pengisaran CNC dan sebagainya. Ketepatan gerakan dan keupayaan kawalan secara langsung mempengaruhi kualiti dan kecekapan pemprosesan bahan kerja, oleh itu, dalam aplikasi praktikal, adalah perlu untuk debug dan menentukur paksi Y untuk memastikan operasi dan kestabilan normalnya. Ringkasnya, paksi-y adalah bahagian penting dari pelarik CNC, melalui kawalan dan pergerakan yang tepat, untuk mencapai pemotongan dan pemprosesan bahan kerja membujur. Ia memainkan peranan penting dalam bidang pemesinan dan sangat penting untuk meningkatkan kecekapan dan kualiti pemprosesan. Paksi Y dari pelaut CNC memainkan peranan penting dalam proses pemesinan. Ia mempunyai fungsi berikut: 1. Menyedari pemotongan dan pemprosesan bahan kerja membujur: paksi-y mengawal pergerakan bahan kerja dalam arah membujur semasa proses perubahan, supaya alat itu dapat dipotong dan diproses pada bahan kerja memanjang. Dengan tepat mengawal pergerakan paksi Y, kedudukan dan pemotongan bahan kerja yang tepat dapat dicapai untuk memastikan kualiti dan ketepatan pemprosesan. 2. Meningkatkan kecekapan dan kestabilan pemprosesan: Kawalan dan pergerakan paksi Y yang tepat dapat menjadikan pemprosesan lebih efisien dan stabil. Ia boleh mencapai kedudukan dan pergerakan bahan kerja yang cepat, mengurangkan masa pelarasan proses, dan meningkatkan kecekapan pemprosesan. Pada masa yang sama, pergerakan stabil paksi Y dapat memastikan kualiti pemesinan dan konsistensi bahan kerja. 3, untuk mencapai pelbagai kaedah pemprosesan: pergerakan paksi y bukan sahaja dapat mencapai pemotongan membujur, tetapi juga mencapai pelbagai kaedah pemprosesan lain, seperti membosankan, membosankan, dan lain -lain. Ini dapat meningkatkan kapasiti pemprosesan dan fleksibiliti CNC melanda untuk memenuhi keperluan pemprosesan kerja -kerja yang berbeza. 4. Menyokong pemprosesan kerja-kerja kompleks: beberapa bahan kerja memerlukan operasi pemprosesan yang kompleks, seperti bevel, benang, dan lain-lain. Kawalan paksi-y dapat membuat alat dipotong dengan tepat di sepanjang arah membujur bahan kerja, dan merealisasikan kawalan yang tepat pemesinan dan bentuk bahan kerja kompleks. Untuk meringkaskan, paksi-y-paksi pelantar CNC memainkan peranan penting dalam proses pemesinan. Dengan tepat mengawal pergerakan membujur bahan kerja, ia menyedari pemotongan dan pemprosesan bahan kerja, meningkatkan kecekapan dan kestabilan pemprosesan, dan menyokong pemprosesan pelbagai kaedah pemprosesan dan bahan kerja yang kompleks. Ia adalah sebahagian daripada pelan CNC, yang sangat penting untuk memastikan kualiti pemprosesan dan meningkatkan kecekapan pengeluaran.

Dalam industri pembuatan, pelarik adalah alat penting untuk logam pemesinan dan bahan lain. Dalam reka bentuk bubur, bubur katil rata dan bubur katil cenderung adalah dua jenis biasa. Terdapat beberapa perbezaan yang jelas dalam penampilan dan struktur. Pertama sekali, dari segi penampilan, terdapat perbezaan yang signifikan di antara pelarik katil rata dan bubur katil yang cenderung. Tempat tidur bubur katil rata adalah mendatar, manakala tempat tidur bubur katil yang slanted adalah beveled. Perbezaan penampilan ini memberi mereka watak yang unik yang memberikan persepsi visual yang berbeza. Kedua, dari sudut pandang struktur, terdapat juga beberapa perbezaan di antara bubur katil rata dan bubur katil cenderung. Pemegang alat bubut katil rata dan peranti memegang bahan kerja terletak di sebelah yang sama katil dan diletakkan secara mendatar. Pemegang alat dan alat yang memegang alat bahan bakar yang cenderung terletak di atas kapal terbang yang cenderung dan cenderung. Perbezaan struktur ini menjadikan bubur katil cenderung mempunyai kestabilan dan ketegaran yang lebih baik semasa pemesinan. Di samping itu, terdapat beberapa perbezaan dalam penggunaan bubur katil rata dan bubur katil yang cenderung. Oleh kerana reka bentuk pesawat katil, pengapit bahan kerja agak stabil, dan ia sesuai untuk memproses bahan kerja yang lebih besar dan lebih berat. Kerana reka bentuk katil yang cenderung, daya pemotongan boleh diedarkan dengan lebih baik, yang sesuai untuk memproses beberapa saiz yang lebih kecil dan bahan kerja yang lebih ringan. Secara umum, terdapat beberapa perbezaan di antara bubur katil rata dan bubur katil cenderung dalam penampilan, struktur dan penggunaan. Setiap jenis pelarik mempunyai kelebihan tersendiri dan skop permohonan. Apabila memilih untuk digunakan, adalah perlu untuk memilih mengikut keperluan pemprosesan tertentu dan ciri -ciri bahan kerja. Sama ada bubur katil rata atau bubur katil cenderung, mereka memainkan peranan penting dalam industri pembuatan, memberikan sokongan teknikal yang kukuh untuk pembangunan semua lapisan masyarakat.

Berbanding dengan pemprosesan permukaan silinder, keadaan pemprosesan lubang lebih buruk, dan lebih sukar untuk memproses lubang daripada memproses permukaan silinder. Ini adalah kerana: 1) saiz alat yang digunakan dalam pemprosesan lubang adalah terhad oleh saiz lubang yang diproses, dan ketegaran adalah miskin, yang mudah menghasilkan ubah bentuk lentur dan getaran; 2) Apabila pemesinan lubang dengan alat saiz tetap, saiz pemprosesan lubang sering secara langsung bergantung pada saiz alat yang sepadan, dan kesilapan pembuatan dan memakai alat akan secara langsung mempengaruhi ketepatan pemprosesan lubang; 3) Apabila lubang pemesinan, kawasan pemotongan berada di dalam bahan kerja, penyingkiran cip dan keadaan pelesapan haba adalah miskin, dan ketepatan pemprosesan dan kualiti permukaan tidak mudah dikawal. Penggerudian dan reaming (1) Lubang gerudi Penggerudian adalah proses pertama lubang pemesinan pada bahan pepejal, dan diameter lubang penggerudian biasanya kurang dari 80mm. Terdapat dua cara penggerudian: satu adalah putaran bit; Yang lain adalah putaran bahan kerja. Kesalahan yang dihasilkan oleh dua kaedah penggerudian di atas tidak sama, dalam kaedah penggerudian putaran bit, disebabkan oleh asimetri canggih dan ketegaran yang tidak mencukupi bit dan pesongan bit, garis pusat lubang akan Jadilah miring atau tidak lurus, tetapi apertur pada dasarnya tidak berubah; Sebaliknya, dalam kaedah penggerudian putaran bahan kerja, pesongan sedikit akan menyebabkan apertur berubah, tetapi garis tengah lubang masih lurus. Pisau penggerudian yang biasa digunakan mempunyai: gerudi twist, gerudi pusat, gerudi lubang dalam, dan lain-lain, yang mana yang paling biasa digunakan adalah gerudi twist, spesifikasi diameternya ialah φ0.1-80mm. Oleh kerana batasan struktur, kekakuan lenturan dan ketegaran kilasan bit gerudi adalah rendah, ditambah dengan pusat yang lemah, ketepatan penggerudian adalah rendah, umumnya hanya IT13 ~ IT11; Kekasaran permukaan juga besar, RA biasanya 50 ~ 12.5μm; Walau bagaimanapun, kadar penyingkiran logam penggerudian adalah besar dan kecekapan pemotongan tinggi. Penggerudian terutamanya digunakan untuk memproses lubang dengan keperluan berkualiti rendah, seperti lubang bolt, lubang bawah benang, lubang minyak, dan lain -lain untuk lubang dengan ketepatan pemesinan yang tinggi dan keperluan kualiti permukaan, ia harus dicapai dengan reaming, reaming, membosankan atau mengisar di pemprosesan berikutnya. (2) Reaming Reaming adalah untuk memproses lagi lubang yang telah digerudi, dibuang atau dipalsukan dengan gerudi reaming untuk membesarkan apertur dan meningkatkan kualiti pemprosesan lubang. Reaming boleh digunakan sama ada sebagai pemprosesan sebelum menamatkan lubang atau sebagai pemprosesan akhir lubang dengan keperluan yang rendah. Drill Reaming adalah serupa dengan gerudi twist, tetapi mempunyai lebih banyak gigi dan tiada kelebihan silang. Berbanding dengan penggerudian, reaming mempunyai ciri -ciri berikut: 1) bilangan gigi gerudi semula (3 ~ 8 gigi), arah yang baik, pemotongan agak stabil; 2) gerudi reaming tanpa kelebihan melintang, keadaan pemotongan adalah baik; 3) Elaun pemprosesan adalah kecil, tenggelam cip boleh dibuat cetek, teras gerudi boleh dibuat lebih tebal, dan kekuatan badan alat dan ketegaran lebih baik. Ketepatan reaming umumnya IT11 ~ IT10, dan kekasaran permukaan RA adalah 12.5 ~ 6.3μm. Reaming sering digunakan untuk memproses lubang dengan diameter yang lebih kecil. Apabila menggerudi lubang diameter besar (d ≥30mm), sering menggunakan bit gerudi kecil (diameter 0.5 hingga 0.7 kali aperture) ke pra-penggoreng, dan kemudian gunakan saiz gerudi reaming lubang yang sama, yang dapat meningkatkan Memproses Kualiti dan Kecekapan Pengeluaran Lubang. Sebagai tambahan kepada pemprosesan lubang silinder, latihan reaming pelbagai bentuk khas (juga dikenali sebagai countersinks) boleh digunakan untuk memproses pelbagai lubang tempat duduk countersunk dan countersinks. Wajah depan countersink sering dilengkapi dengan pos panduan, dipandu oleh lubang machined. reaming Reaming adalah salah satu kaedah penamat lubang, yang digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah kaedah pemesinan yang lebih ekonomik dan praktikal daripada pengisaran dalaman dan membosankan. (1) Reamer Reamer biasanya dibahagikan kepada dua jenis reamer tangan dan mesin reamer. Bahagian pemegang reamer tangan adalah pemegang lurus, bahagian kerja lebih lama, dan fungsi panduan lebih baik. Reamer tangan mempunyai dua jenis struktur: diameter luar yang penting dan laras. Reamer mesin mempunyai dua jenis struktur dengan pemegang dan lengan. Reamer bukan sahaja boleh memproses lubang bulat, tetapi juga reamer tirus boleh memproses lubang tirus. (2) proses reaming dan permohonannya Elaun reaming mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualiti reaming, elaun terlalu besar, beban reamer besar, canggih tidak lama lagi tumpul, tidak mudah untuk mendapatkan permukaan pemesinan yang lancar, dan toleransi dimensi tidak mudah menjamin; Margin terlalu kecil untuk menghilangkan tanda pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, dan secara semulajadi tidak ada peranan dalam meningkatkan kualiti pemprosesan lubang. Umumnya, margin engsel kasar adalah 0.35 ~ 0.15mm, dan engsel halus adalah 0.15 ~ 0.05mm. Untuk mengelakkan nodul cip, reaming biasanya diproses pada kelajuan pemotongan yang lebih rendah (v <8m/min untuk besi dan besi tuang dengan reamers HSS). Nilai makanan berkaitan dengan aperture yang akan dimesin, semakin besar aperture, semakin besar nilai suapan, kadar suapan keluli pemprosesan keluli keluli berkelajuan tinggi dan besi tuang biasanya 0.3 ~ 1mm/r. Reaming mesti disejukkan, dilincirkan dan dibersihkan dengan cecair pemotongan yang sesuai untuk mengelakkan pembentukan cip dan mengeluarkan cip dalam masa. Berbanding dengan pengisaran dan membosankan, produktiviti reaming lebih tinggi dan ketepatan lubang mudah dijamin. Walau bagaimanapun, reaming tidak dapat membetulkan kesilapan kedudukan paksi lubang, dan ketepatan kedudukan lubang harus dijamin oleh proses sebelumnya. Reaming tidak sesuai untuk memproses lubang langkah dan lubang buta. Ketepatan dimensi reaming umumnya IT9 ~ IT7, dan kekasaran permukaan RA umumnya 3.2 ~ 0.8μm. Untuk lubang bersaiz sederhana dengan keperluan ketepatan yang tinggi (seperti lubang ketepatan IT7), Proses Driller - Reamer - Reamer adalah skema pemprosesan biasa yang biasa digunakan dalam pengeluaran. Menanggung lubang Membosankan adalah kaedah pemesinan di mana lubang pasang siap dibesarkan dengan alat pemotongan. Kerja -kerja yang membosankan boleh dilakukan sama ada pada mesin yang membosankan atau pada pelarik. (1) kaedah membosankan Terdapat tiga kaedah pemesinan yang berbeza untuk membosankan. 1) Putaran bahan kerja, alat pemotongan untuk pergerakan suapan pada pelarik yang membosankan kebanyakannya tergolong dalam mod yang membosankan ini. Ciri -ciri prosesnya ialah: garis paksi lubang selepas pemprosesan selaras dengan paksi putaran bahan kerja, bulat lubang terutamanya bergantung pada ketepatan putaran alat spindle alat mesin, dan kesilapan geometri paksi lubang Terutamanya bergantung kepada ketepatan kedudukan alat suapan alat berbanding dengan paksi putaran bahan kerja. Kaedah membosankan ini sesuai untuk lubang pemesinan dengan keperluan sepadan pada permukaan bulatan luar. 2) Putaran alat, gerakan bahan kerja Gerakan Boring Mesin Spindle Drive Boring Tool Rotation, Jadual Pemacu Gerakan Feed Kerja. 3) Alat ini berputar dan membuat pergerakan makanan menggunakan kaedah yang membosankan ini untuk membosankan, panjang yang tidak dibosankan dari bar yang membosankan, ubah bentuk daya bar yang membosan Headstock kecil, membentuk lubang kerucut. Di samping itu, dengan peningkatan panjang bar yang membosankan, ubah bentuk lentur aci utama yang disebabkan oleh beratnya sendiri juga meningkat, dan paksi lubang machined akan mempunyai lenturan yang sepadan. Kaedah membosankan ini hanya sesuai untuk pemesinan lubang pendek. (2) berlian membosankan Berbanding dengan membosankan umum, berlian membosankan dicirikan oleh sedikit pemotongan belakang, makanan kecil, kelajuan pemotongan yang tinggi, ia boleh mendapatkan ketepatan pemprosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat licin (RA ialah 0.4 ~ 0.05μm). Diamond membosankan pada asalnya diproses dengan alat -alat berlian yang membosankan, dan kini biasanya diproses dengan karbida simen, CBN dan alat berlian buatan. Terutamanya digunakan untuk memproses bahan kerja logam yang tidak ferus, juga boleh digunakan untuk memproses bahagian besi dan keluli. Parameter pemotongan yang biasa digunakan berlian adalah: Jumlah alat pemotongan belakang adalah 0.2 ~ 0.6mm, Bosan terakhir ialah 0.1mm; Kadar suapan ialah 0.01 ~ 0.14mm/r; Kelajuan pemotongan adalah 100 ~ 250m/min semasa memproses besi tuang, Pemprosesan keluli adalah 150 ~ 300m/min, 300 ~ 2000m/min untuk memproses logam bukan ferus. Untuk memastikan bahawa mesin membosankan berlian dapat mencapai ketepatan pemesinan yang tinggi dan kualiti permukaan, alat mesin (mesin berlian membosan atau tekanan statik galas biasa, dan bahagian berputar berkelajuan tinggi mesti seimbang dengan tepat; Di samping itu, pergerakan mekanisme makanan mestilah sangat lancar untuk memastikan bahawa jadual dapat melakukan pergerakan suapan berkelajuan rendah yang lancar. Kualiti pemesinan berlian membosankan adalah baik, kecekapan pengeluaran adalah tinggi, dan ia digunakan secara meluas dalam pemprosesan akhir lubang ketepatan dalam sejumlah besar pengeluaran besar -besaran, seperti lubang silinder enjin, lubang pin omboh, batang utama lubang pada kotak gelendong alat mesin. Walau bagaimanapun, perlu diperhatikan bahawa apabila pemesinan produk logam ferrous dengan berlian membosankan, hanya alat yang membosankan yang diperbuat daripada karbida dan cbn yang disusun boleh digunakan, dan alat membosankan yang diperbuat daripada berlian tidak boleh digunakan, kerana atom karbon di berlian mempunyai a Hubungan besar dengan elemen kumpulan besi, dan kehidupan alat adalah rendah. (3) alat membosankan Alat membosankan boleh dibahagikan kepada alat membosankan satu dan alat membosankan dua sisi. (4) Ciri -ciri proses yang membosankan dan julat aplikasi Berbanding dengan proses penggerudian, berkembang dan reaming, saiz bor tidak terhad oleh saiz alat, dan membosankan mempunyai keupayaan pembetulan kesilapan yang kuat, dan kesilapan sisihan paksi lubang asal dapat diperbetulkan oleh pelbagai pemotongan, dan membosankan boleh mengekalkan ketepatan kedudukan yang lebih tinggi dengan permukaan kedudukan. Berbanding dengan lingkaran luar membosankan, disebabkan oleh ketegaran sistem bar alat, ubah bentuk besar, pelesapan haba yang lemah dan keadaan penyingkiran cip, ubah bentuk panas bahan kerja dan alat itu agak besar, dan kualiti dan pengeluaran pemprosesan Kecekapan membosankan tidak setinggi lingkaran luar kereta. Ringkasnya, dapat dilihat bahawa pelbagai pemprosesan membosankan adalah luas, dan lubang saiz yang berbeza dan tahap ketepatan yang berbeza dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan aperture besar, saiz tinggi dan keperluan ketepatan kedudukan, membosankan adalah hampir satu -satunya kaedah pemprosesan. Ketepatan pemesinan membosankan ialah IT9 ~ IT7. Membosankan boleh dilakukan pada mesin yang membosankan, mesin bubut, mesin penggilingan dan alat mesin lain, yang mempunyai kelebihan fleksibiliti dan fleksibiliti, dan digunakan secara meluas dalam pengeluaran. Dalam pengeluaran besar -besaran, mati membosankan sering digunakan untuk meningkatkan kecekapan yang membosankan.

Tahap integrasi dan automasi industri perkilangan telah menjadi standard penting untuk mengukur kekuatan saintifik dan teknologi negara. China adalah negara pembuatan besar, yang meliputi sebahagian besar kategori pemesinan dunia [1], di antaranya teknologi kawalan berangka dan sistem kawalan berangka telah memainkan peranan yang sangat penting. Untuk pelbagai jenis tugas pemesinan yang kompleks, hanya teknologi pemesinan CNC dan kaedah dengan lebih banyak hubungan nombor paksi boleh diselesaikan dengan lebih cekap [2]. Oleh itu, reka bentuk sistem CNC pelbagai paksi dan kaedah pemesinan CNC multi-paksi telah menjadi kandungan teras untuk menilai daya saing industri pemesinan dan pembuatan [3]. Pada masa ini, China mempunyai jurang tertentu dengan tahap maju dunia dalam pembangunan sistem CNC 5 paksi dan 5 paksi dan kaedah pemesinan CNC, yang juga menjadi masalah kesesakan yang menyekat kedalaman pembangunan industri pemesinan China. Oleh itu, kertas ini mengambil sistem CNC 5 paksi sebagai objek penyelidikan, melalui analisis model matematik dan penyelidikan proses kawalan, memberikan aplikasi khusus dalam pemesinan permukaan. 1. Model Matematik Pose Sistem CNC Multi-Axis Kunci untuk merealisasikan fungsi kawalan dan kesan pemesinan sistem CNC pelbagai paksi terletak pada pencirian yang tepat dan sambungan dinamik yang munasabah kedudukan dan sikap. Dalam makalah ini, kedudukan dan sikap sistem CNC pelbagai paksi dimodelkan dalam bentuk koordinat homogen. Penyiapan satu siri tindakan sistem pemesinan CNC pelbagai paksi ditunjukkan sebagai kesan kumulatif putaran dan anjakan setiap sendi dan setiap paksi dalam ruang tiga dimensi. Oleh itu, untuk menggambarkan sistem CNC multi-paksi secara matematik, ia bergantung kepada pencirian matriks putaran dan matriks terjemahan. Kawalan proses pemesinan sistem CNC pelbagai paksi Selepas sistem kawalan berangka dengan hubungan pelbagai paksi dapat diterangkan oleh model matematik, bagaimana untuk menetapkan program kawalan berangka dan biarkan sistem menyelesaikan tugas pemesinan mengikut laluan yang ditetapkan adalah kesukaran keseluruhan proses kawalan berangka. Dalam makalah ini, algoritma kawalan nadi masa nyata, RTPA (algoritma denyut masa nyata), direka untuk proses pemesinan sistem CNC pelbagai paksi. Proses pemesinan CNC secara amnya direalisasikan dan disiapkan oleh algoritma interpolasi, dan kawalan setiap paksi dalam pemesinan CNC direalisasikan mengikut nadi motor stepper, yang perlu membentuk hubungan yang sama antara proses interpolasi dan masa penjanaan nadi siri. Walau bagaimanapun, prestasi masa nyata proses interpolasi tradisional berdasarkan kekerapan nadi tidak sesuai. Oleh itu, makalah ini merancang algoritma generasi nadi baru dengan prestasi masa nyata yang lebih baik dari perspektif algoritma transformasi VF (kekerapan voltan). Kereta api nadi yang dihasilkan oleh algoritma ini dapat merealisasikan kawalan yang lebih berkesan terhadap sistem CNC pelbagai paksi. Ujian simulasi pemesinan permukaan untuk sistem kawalan berangka pelbagai paksi Dalam kerja-kerja sebelumnya, pemodelan kedudukan dan sikap dan reka bentuk algoritma kawalan RTPA dilakukan masing-masing untuk sistem CNC hubungan pelbagai paksi, dan strategi kawalan berkesan sistem CNC hubungan pelbagai paksi ditentukan melalui analisis pengaruh parameter utama . Seterusnya, eksperimen simulasi dijalankan untuk mengesahkan prestasi kawalan algoritma RTPA yang dicadangkan dalam kertas ini. Ujian simulasi memilih pemesinan permukaan sebagai objek pemesinan sistem CNC pelbagai paksi. Permukaan mempunyai kerumitan tertentu dalam pelbagai unit pemesinan, dan algoritma kawalan mempunyai keperluan yang agak baik. Pemesinan seluruh permukaan diselesaikan oleh trajektori pemesinan lengkung berterusan. Dalam makalah ini, sistem kawalan berangka dengan hubungan pelbagai paksi dikaji. Pertama, dalam bentuk koordinat homogen, perubahan kedudukan dan sikap pada mana-mana sendi sistem hubungan pelbagai paksi dimodelkan, dan proses penjanaan matriks terjemahan dan matriks putaran diperolehi. Kedua, berdasarkan komponen komparator, kaunter dan penjana, algoritma RTPA maklum balas dibina, yang digunakan untuk kawalan sebenar dalam proses pemesinan sistem CNC pelbagai paksi. Akhirnya, ujian pengesahan dijalankan dengan pemesinan simulasi permukaan sebagai contoh. Hasil ujian menunjukkan bahawa kaedah laluan pemesinan data seksyen berdasarkan laluan CC yang digabungkan dengan alat pemotongan z-bentuk dapat berjaya diselesaikan. Pada masa yang sama, algoritma RTPA secara berkesan dapat mengawal anjakan dan halaju dalam tiga arah paksi.

Pemotongan laser adalah dengan menggunakan cermin yang fokus untuk memfokuskan rasuk laser pada permukaan bahan, supaya bahan cair, menguap, membasahi, dan pada masa yang sama menggunakan gabungan gas termampat dengan rasuk laser untuk meniup bahan cair , dan menjadikan rasuk laser dan bahan bergerak relatif antara satu sama lain di sepanjang trajektori tertentu, dengan itu membentuk bentuk tertentu celah untuk menyelesaikan pemotongan bahan. Pemotongan laser mempunyai kelebihan ketepatan tinggi, celah sempit, permukaan pemotongan licin, kelajuan cepat, kualiti pemprosesan yang baik dan bahan pemprosesan yang luas. Pada masa ini, teknologi pemotongan laser telah digunakan secara meluas dalam banyak bidang. Set lengkap penutup elektrik kebanyakannya bahagian logam lembaran, pemotongan laser telah menjadi kaedah pemprosesan biasa dalam industri logam lembaran kerana kos pemprosesan yang rendah, kecekapan tinggi, dan banyak jenis bahan pemprosesan. Walau bagaimanapun, melon manis pahit, tidak ada seluruh negara, proses pemprosesannya melekat pada sanga, burr yang berkaitan tetapi kepada kakitangan pengurusan tapak terlalu banyak masalah. Punca dan pengaruh burr dalam pemprosesan laser Dengan memahami prinsip kerja dan amalan harian pemotongan laser, disimpulkan bahawa terdapat enam sebab utama burrs: (1) Penyimpangan kedudukan atas dan bawah fokus rasuk laser menyebabkan tenaga tidak tertumpu, gasifikasi bahan kerja tidak mencukupi, pengumpulan sanga tidak mudah jatuh, dan mudah untuk menghasilkan burrs; (2) kuasa output laser tidak mencukupi untuk menguap logam dengan berkesan, mengakibatkan sebilangan besar sanga dan burrs; (3) jenis gas tambahan, kesucian dan tekanan meniup mesin pemotong laser tidak memenuhi keperluan, menyebabkan burrs; (4) kelajuan pemotongan terlalu perlahan apabila kerja pemotongan laser, yang memusnahkan kualiti permukaan permukaan pemotongan dan menghasilkan burrs; (5) Masa kerja mesin pemotong laser terlalu panjang, yang menyebabkan keadaan kerja peralatan tidak stabil dan juga akan menyebabkan burrs; (6) Peralatan pemotongan laser tidak mencukupi, seperti kedalaman dulang sawtooth asas laser adalah kecil, tirus tidak mencukupi, jadi kawasan hubungan dengan plat terlalu besar, mengakibatkan kerosakan laser disekat semasa pemprosesan, halangan aliran gas, mudah dihasilkan melekat, rebound sanga, pembentukan burrs Kewujudan burrs di sudut -sudut bahan kerja secara serius akan menjejaskan ketepatan lenturan, kimpalan dan perhimpunan berikutnya, dan terdapat risiko keselamatan tertentu untuk pengendali. Sekiranya bahan kerja Burr digunakan pada kotak udara kabinet cincin yang dihasilkan oleh syarikat kami, ia akan memberi impak besar kepada ketegangan udara; Apabila digunakan dalam sistem elektrik, ia juga akan menyebabkan litar pintas litar atau merosakkan medan magnet akibat Burr jatuh, yang mempengaruhi operasi biasa sistem atau membawa bahaya lain. Kaedah mencegah burr dalam pemprosesan laser Laraskan parameter peralatan Menurut bahan pemprosesan yang berlainan berulang kali menyesuaikan kuasa, tekanan udara, aliran, panjang fokus, kelajuan suapan dan parameter lain sehingga keadaan terbaik, simpan data yang direkodkan untuk memudahkan pemprosesan batch berikutnya, hanya bergantung pada parameter yang disediakan oleh mesin tidak dipotong keluar bahan kerja yang indah. Gas tambahan selektif Penggunaan gas tambahan juga akan menjejaskan kualiti pemprosesan, jadi gas tambahan yang berbeza harus dipilih mengikut bahan pemprosesan yang berbeza. Seperti pemotongan keluli tahan karat, disyorkan untuk menggunakan nitrogen sebagai gas tambahan, nitrogen sering dipanggil gas lengai, nitrogen pemprosesan laser bukan sahaja menghalang pemotongan laser fenomena titik pecah, tetapi juga membuat wajah yang dipanaskan tidak akan Dioksidakan dengan serta -merta, muka akhir potong akan menjadi lebih lancar dan cerah. Kesucian gas juga sangat penting, cuba memilih gas kesucian yang tinggi. Semak bahagian peralatan Untuk peralatan yang telah digunakan untuk masa yang lama, kualiti pemprosesan juga akan dikurangkan disebabkan oleh penuaan, pencemaran dan kerosakan aksesori utamanya, mengakibatkan burrs. Sekiranya lensa tercemar oleh minyak, terdapat keretakan kecil, dan muncung pemotongan rosak, ia akan menjejaskan penghantaran kuasa laser. Ini boleh dihakimi dengan memerhatikan sama ada bintik -bintik cahaya yang dibentuk dibulatkan. Sekiranya bintik -bintik cahaya dibulatkan, pengedaran melintang tenaga laser adalah seragam dan kualiti pemotongan adalah tinggi. Kualiti pemotongan juga boleh dijamin dengan pemeriksaan biasa komponen utama. Mengoptimumkan struktur peralatan Dalam pengeluaran sebenar, struktur peralatan boleh diperbaiki mengikut bahan kerja yang berbeza yang diproses. Sekiranya kawasan hubungan antara dulang bergerigi dan plat asas laser terlalu besar, mudah untuk menghasilkan burrs, yang dapat mengurangkan tirus dan meningkatkan kedalaman gigi mengikut keadaan tertentu.

Dari bilangan paksi, pelan CNC dikawal oleh dua paksi, dan pusat pemesinan adalah sekurang-kurangnya kawalan tiga paksi (boleh menjadi empat paksi, lima paksi); Dari pelbagai pemprosesan, cnc bubur digunakan terutamanya untuk memproses bahagian putar, dan pusat pemesinan digunakan untuk memproses beberapa alur melengkung dan sebagainya; Dari sudut pandangan Perpustakaan Alat, Lathe CNC tidak mempunyai perpustakaan alat, dan Pusat Pemesinan CNC merujuk kepada alat mesin dengan perpustakaan alat. Perbezaan terbesar antara Pusat Pemesinan CNC dan Lathe CNC ialah Pusat Pemesinan mempunyai keupayaan untuk bertukar alat pemesinan secara automatik, melalui pemasangan alat yang berbeza di perpustakaan alat, keupayaan untuk bertukar alat pemesinan secara automatik dalam klip, dengan memasang alat yang berbeza Di Perpustakaan Alat, alat pemesinan pada gelendong boleh diubah melalui alat menukar alat automatik dalam satu penjepit, untuk mencapai pelbagai fungsi pemesinan. Kerja -bahan kerja pusat pemesinan diapit pada satu masa, dan semua proses dapat diselesaikan, yang dapat memastikan pelbagai ketepatan, dan pelan CNC hanya untuk menyelesaikan pemprosesan satu proses. Kod asas pengaturcaraan adalah sama, tetapi arahan khas terhad mungkin tidak biasa di seluruh sistem. Pusat Pemesinan mempunyai fungsi yang kuat, yang mengintegrasikan penggilingan, pengisaran, mengetuk dan fungsi lain, dan merupakan produk alat mesin CNC yang agak komprehensif. Ia boleh dikatakan bahawa anda boleh menggunakan pusat pemprosesan untuk melakukan apa -apa produk perkakasan dan produk acuan. Pusat pemprosesan yang kuat jauh lebih banyak daripada ini, dia beroperasi stabil, selamat, sangat cekap, dan kurang output manusia. Produk yang dihasilkan adalah licin dan bertekstur, dengan ketepatan dimensi yang baik.

Sekarang, terima kasih kepada perkembangan teknologi, pembangunan teknologi pemesinan lima paksi menjadi semakin matang, dan kapasiti pemprosesan juga diiktiraf oleh semua orang dalam pelbagai bidang. Pemesinan lima paksi bukan sahaja sesuai untuk bahagian kotak, bahagian penutup plat, pemprosesan khas, tetapi juga sangat sesuai untuk bahagian berbentuk khas dan pemprosesan permukaan yang kompleks. Selain itu, kami lebih menyedari manfaat pemesinan lima paksi, bukan sahaja dapat menjimatkan masa, mendapatkan sudut pemotongan yang tepat, memanjangkan hayat alat dan ciri-ciri lain, sebenarnya, pemesinan lima paksi mempunyai kelebihan yang lebih penting, seperti: 1. Pemesinan lima paksi mempunyai kemasan permukaan bahan kerja yang lebih baik Dalam geometri profil bahagian machined, fungsi pemesinan lima paksi dapat meningkatkan kemasan permukaan bahan kerja. Apabila pemesinan dengan alat mesin tiga paksi, masa memimpin yang lebih lama diperlukan kerana mereka memerlukan pemotongan yang sangat kecil untuk menghasilkan. Dengan kemasan permukaan yang sama yang ditawarkan pada mesin CNC lima paksi, pemesinan lima paksi membawa bahagian lebih dekat ke alat pemotong. Kerana pemesinan CNC lima paksi menghasilkan getaran yang kurang, kemasan permukaan bahan kerja juga bertambah baik. 2. Pemesinan lima paksi dapat meningkatkan ketepatan dan melanjutkan hayat perkhidmatan alat Pemesinan lima paksi dapat meningkatkan ketepatan dengan mengurangkan tetapan. Kerana lebih banyak tetapan bermakna lebih banyak ruang yang berpotensi untuk kesilapan. Sesetengah kerja juga boleh dilakukan dalam satu suasana, sangat mengurangkan risiko kesilapan. Pada masa yang sama, penggunaan alat yang lebih pendek dapat memanjangkan hayat alat. Mesin lima paksi membawa kepala lebih dekat ke permukaan pemotong. Ini membolehkan penggunaan kelajuan pemotongan yang lebih tinggi, yang mengakibatkan kehidupan alat lanjutan apabila getaran dikurangkan. 3. Pusat pemesinan lima paksi dapat menjimatkan wang Dengan menjimatkan masa pengguna, alat mesin CNC lima paksi juga boleh menjimatkan wang secara langsung. Oleh kerana kehidupan alat yang lebih baik untuk pemesinan lima paksi bermakna alat yang lebih sedikit diperlukan, ketepatan yang lebih baik bermakna risiko yang dikurangkan terhadap kesilapan yang mahal. Selain itu, terdapat banyak cara lain untuk menjimatkan wang pada mesin CNC lima paksi, termasuk mengurangkan jejak, meningkatkan fleksibiliti dan penggunaan spindle, mengurangkan keperluan untuk lekapan mahal, dan mengurangkan pelaburan inventori. Walaupun ia merupakan pelaburan yang mahal di peringkat awal alat mesin CNC lima paksi, gabungan jumlah perbelanjaan yang dikurangkan dan kelebihan lain menjadikan alat mesin lima paksi CNC sebagai pilihan bijak untuk banyak pengeluar pemesinan.

Perbandingan susun atur mesin Pesawat di mana kedua -dua landasan landasan panduan cnc bathe terletak selari dengan satah tanah. Pesawat di mana kedua -dua landasan landasan panduan cnc bathe yang cenderung terletak bersilang dengan satah tanah untuk membentuk satah cenderung, dan sudutnya adalah 30 °, 45 °, 60 °, dan 75 °. Dari sisi alat mesin, tempat tidur bubur CNC katil rata adalah persegi, dan katil katil cnc bathe yang cenderung adalah segitiga yang betul. Adalah jelas bahawa dalam hal lebar panduan yang sama, plat seretan x-arah katil cenderung lebih panjang daripada katil rata, dan kepentingan praktikal aplikasi dalam pelarik adalah bahawa lebih banyak nombor alat dapat diatur . Perbandingan ketegaran pemotongan Kawasan keratan rentas katil CNC yang cenderung lebih besar daripada katil rata spesifikasi yang sama, iaitu, rintangan lenturan dan kilasan lebih kuat. Alat pemotongan bubur cnc katil serong adalah untuk mengurangkan pepenjuru bahan kerja, dan daya pemotongan pada dasarnya sama dengan arah graviti bahan kerja, jadi aci utama berjalan agak lancar, yang tidak mudah untuk menyebabkan getaran pemotongan, dan daya pemotongan yang dihasilkan oleh alat dan bahan kerja adalah 90 ° dengan graviti bahan kerja apabila bubur CNC katil rata memotong Perbandingan ketepatan pemesinan Skru penghantaran cnc bubur adalah skru bola ketepatan tinggi, jurang penghantaran antara skru dan kacang sangat kecil, tetapi tidak bermakna bahawa tidak ada jurang, dan selagi ada jurang, ketika skru Bergerak ke satu arah dan kemudian penghantaran terbalik, ia tidak dapat dielakkan menghasilkan jurang terbalik, dan jurang terbalik akan menjejaskan ketepatan kedudukan berulang CNC, sehingga mempengaruhi ketepatan pemprosesan. Tata letak katil CNC yang cenderung secara langsung boleh menjejaskan pelepasan skru bola di arah x, dan graviti secara langsung bertindak pada arah paksi skru, supaya pelepasan terbalik semasa penghantaran hampir sifar. Skru arah X dari bubur CNC katil rata tidak terjejas oleh graviti paksi, dan jurang tidak boleh dihapuskan secara langsung. Ini adalah kelebihan ketepatan yang wujud yang dibawa oleh reka bentuk ke bubur CNC katil yang cenderung. Perbandingan kemampuan penyingkiran cip Kerana hubungan graviti, cnc bubur dengan katil cenderung tidak mudah untuk menghasilkan alat penggulungan, yang kondusif untuk penyingkiran cip; Pada masa yang sama, dengan skru pusat dan panduan logam lembaran perlindungan kereta api, boleh mengelakkan pengumpulan cip pada skru dan kereta api. Katil katil CNC yang cenderung dilengkapi dengan mesin penyingkiran cip automatik, yang secara automatik boleh mengeluarkan cip dan meningkatkan masa kerja pekerja yang berkesan. Struktur katil rata sukar untuk memasang mesin penyingkiran cip automatik. Perbandingan pengeluaran automatik Peningkatan bilangan bit alat dan konfigurasi mesin penyingkiran cip automatik sebenarnya meletakkan asas untuk pengeluaran automatik. Satu orang yang bertugas untuk pelbagai alat mesin selalu menjadi arahan pembangunan alat mesin. Katil katil CNC yang cenderung dan kemudian menambah kepala kuasa penggilingan, mesin pemakanan automatik atau manipulator, pemakanan automatik, satu pengapit untuk menyelesaikan semua proses pemotongan cip, pemakanan automatik, penyingkiran cip automatik, ia menjadi pelantar CNC automatik dengan kecekapan yang tinggi. Struktur katil rata CNC bathes berada pada kelemahan dalam pengeluaran automatik. Walaupun katil CNC yang cenderung lebih maju daripada bubur CNC katil rata, bahagian pasarannya jauh di belakang. Kelebihan pengeluaran mudah dari buaian CNC yang rata menduduki lebih daripada 90% daripada bahagian pasaran pelarik CNC.

1. Kedudukan Spesimen Pusat Pemesinan menegak: Sekeping ujian harus terletak di tengah -tengah strok X dan di sepanjang paksi y dan z dalam kedudukan yang sesuai untuk bahagian ujian dan kedudukan perlawanan dan panjang alat. Apabila terdapat keperluan khas untuk kedudukan kedudukan spesimen, ia harus ditentukan dalam perjanjian antara pengilang dan pengguna. 2. Memperbaiki spesimen: Sekeping ujian harus dipasang dengan mudah pada perlawanan khusus untuk mencapai kestabilan maksimum alat dan perlawanan. Permukaan pelekap perlawanan dan spesimen harus lurus. Paralelisme antara permukaan pelekap spesimen dan permukaan pengapit perlawanan harus diuji. Kaedah pengapit yang sesuai harus digunakan supaya alat itu dapat ditembusi dan memesoni panjang penuh lubang pusat. Skru Countersunk disyorkan untuk menetapkan spesimen untuk mengelakkan alat dan gangguan skru, atau kaedah bersamaan lain boleh digunakan. Ketinggian keseluruhan spesimen bergantung kepada kaedah penetapan yang dipilih. Dianggarkan bahawa akan ada pusat pemesinan di bengkel, dan ketepatan pusat pemesinan adalah penting, kerana ketepatan pusat pemesinan mempengaruhi kualiti pemprosesan, jadi ketepatan pusat pemesinan telah mempelajari cara untuk mengurangkan kesilapan sebanyak mungkin. Jadi bagaimana untuk menilai ketepatan pusat pemesinan? Mari bercakap mengenai empat aspek. 1. Kedudukan Spesimen Pusat Pemesinan menegak: Sekeping ujian harus terletak di tengah -tengah strok X dan di sepanjang paksi y dan z dalam kedudukan yang sesuai untuk bahagian ujian dan kedudukan perlawanan dan panjang alat. Apabila terdapat keperluan khas untuk kedudukan kedudukan spesimen, ia harus ditentukan dalam perjanjian antara pengilang dan pengguna. 2. Memperbaiki spesimen: Sekeping ujian harus dipasang dengan mudah pada perlawanan khusus untuk mencapai kestabilan maksimum alat dan perlawanan. Permukaan pelekap perlawanan dan spesimen harus lurus. Paralelisme antara permukaan pelekap spesimen dan permukaan pengapit perlawanan harus diuji. Kaedah pengapit yang sesuai harus digunakan supaya alat itu dapat ditembusi dan memesoni panjang penuh lubang pusat. Skru Countersunk disyorkan untuk menetapkan spesimen untuk mengelakkan alat dan gangguan skru, atau kaedah bersamaan lain boleh digunakan. Ketinggian keseluruhan spesimen bergantung kepada kaedah penetapan yang dipilih. 1689817113123555.JPG 3. Bahan, alat dan parameter pemotongan spesimen: Bahan -bahan, alat pemotongan dan parameter pemotongan kepingan ujian dipilih mengikut perjanjian antara pengilang dan pengguna, dan harus direkodkan. Parameter pemotongan yang disyorkan adalah seperti berikut: 1) kelajuan pemotongan: besi tuang adalah kira -kira 50m/min; Bahagian aluminium adalah kira -kira 300m/min. 2) Kadar suapan: kira -kira (0.05 ~ 0.10) mm/ gigi. 3) Kedalaman pemotongan: Kedalaman pemotongan radial semua operasi penggilingan hendaklah 0.2mm. 4. Saiz spesimen: Sekiranya spesimen dipotong beberapa kali, saiz garis besar dikurangkan, dan aperture meningkat, apabila digunakan untuk pemeriksaan penerimaan, adalah disyorkan untuk memilih saiz spesimen pemesinan kontur akhir yang selaras dengan yang dinyatakan dalam piawaian ini, untuk mencerminkan ketepatan pemotongan pusat pemesinan. Potongan ujian boleh digunakan berulang kali dalam ujian pemotongan dan spesifikasi mereka harus disimpan dalam 10% dari dimensi ciri yang diberikan dalam piawaian ini. Apabila spesimen digunakan semula, pemotongan lapisan nipis harus dilakukan untuk membersihkan semua permukaan sebelum ujian pemotongan halus baru dijalankan. Apabila ralat pengesanan dinamik terlalu besar dan penggera, anda boleh menyemak: kelajuan motor servo terlalu tinggi; Sama ada elemen pengesanan kedudukan adalah baik; Penyambung kabel maklum balas kedudukan berada dalam hubungan yang baik; Sama ada selak output analog yang sepadan dan mendapat potensiometer adalah baik; Sama ada peranti pemacu servo yang sepadan adalah normal. Sekiranya ketepatan pemesinan tidak baik kerana overshoot apabila alat mesin bergerak, masa pecutan dan penurunan mungkin terlalu pendek, dan masa perubahan kelajuan dapat dilanjutkan dengan sewajarnya; Ia juga mungkin bahawa hubungan antara motor servo dan skru plumbum longgar atau terlalu tegar, yang boleh mengurangkan keuntungan cincin kedudukan, yang mungkin menjadi bulat hubungan dua paksi, dan ubah bentuk ini mungkin disebabkan oleh pelarasan mekanikal. Ketepatan kedudukan aci tidak baik, atau pampasan jurang skru plumbum tidak wajar, yang akan membawa kepada kesilapan bulat apabila ia melintasi kuadran.

Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, pusat pemesinan lima paksi telah lebih banyak digunakan dalam pelbagai bidang. Dalam aplikasi praktikal, apabila orang menghadapi masalah pemesinan yang cekap dan berkualiti tinggi bagi bahagian-bahagian kompleks berbentuk khas, teknologi hubungan lima paksi tidak diragukan lagi merupakan cara penting untuk menyelesaikan masalah tersebut. Semakin banyak pengeluar cenderung mencari peralatan lima paksi untuk memenuhi kecekapan yang tinggi, pemprosesan berkualiti tinggi. Tetapi adakah anda benar-benar tahu cukup mengenai pemesinan lima paksi? Berbanding dengan peralatan pemesinan CNC tiga paksi, pusat pemesinan lima paksi mempunyai kelebihan berikut: 1, pastikan alat itu utuh, memperbaiki keadaan pemotongan Apabila alat pemotong bergerak ke bahagian atas atau pinggir bahan kerja, keadaan pemotongan secara beransur -ansur merosot. Untuk mengekalkan keadaan pemotongan yang baik, anda perlu memutar jadual. Jika kita mahu menyelesaikan pesawat yang tidak teratur pemesinan, kita perlu memutar jadual berkali -kali dalam arah yang berbeza. Ia dapat dilihat bahawa mesin lima paksi juga boleh mengelakkan kelajuan titik pusat pemotong pusat penggilingan bola, untuk mendapatkan kualiti permukaan yang lebih baik. 2. berkesan mengelakkan gangguan alat Bagi pendesak, bilah dan cakera integral yang digunakan dalam bidang aeroangkasa, peralatan tiga paksi tidak dapat memenuhi keperluan proses disebabkan oleh gangguan. Dan alat mesin lima paksi boleh dipenuhi. Pada masa yang sama, mesin lima paksi juga boleh menggunakan alat yang lebih pendek untuk pemesinan, meningkatkan kekakuan sistem, mengurangkan bilangan alat, dan mengelakkan pengeluaran alat. Bagi pemilik perniagaan kami, ini bermakna dari segi kos alat, mesin lima paksi akan memberi anda wang! 3. Kurangkan bilangan pengapit, satu pengapit untuk menyelesaikan lima pemprosesan permukaan Pusat pemesinan lima paksi juga boleh mengurangkan penukaran rujukan dan meningkatkan ketepatan pemesinan. Dalam pemprosesan sebenar, hanya satu penjepit, ketepatan pemprosesan lebih mudah untuk memastikan. Pada masa yang sama, disebabkan pemendekan rantaian proses dan pengurangan bilangan peralatan, bilangan lekapan, kawasan bengkel dan kos penyelenggaraan peralatan juga dikurangkan. Ini bermakna anda boleh menggunakan lekapan yang lebih sedikit, kurang ruang tumbuhan dan kos penyelenggaraan yang kurang untuk pemesinan berkualiti tinggi yang lebih cekap! 4. Meningkatkan kualiti dan kecekapan pemprosesan Alat mesin lima paksi boleh dipotong dengan kelebihan sisi alat, dan kecekapan pemprosesan lebih tinggi 5. Memendekkan rantaian proses pengeluaran dan memudahkan pengurusan pengeluaran Pemesinan lengkap alat mesin CNC lima paksi sangat memendekkan rantaian proses pengeluaran dan memudahkan pengurusan pengeluaran dan penjadualan. Semakin kompleks bahan kerja, semakin besar kelebihannya terhadap proses tradisional kaedah pengeluaran yang terdesentralisasi. 6, memendekkan kitaran pembangunan produk baru Bagi perusahaan dalam bidang aeroangkasa, automotif dan lain Pusat Pemesinan CNC lima paksi adalah cara yang baik untuk menyelesaikan masalah pemprosesan ketepatan dan kitaran bahagian kompleks dalam proses pembangunan produk baru, yang sangat mengurangkan kitaran penyelidikan dan pembangunan. Meningkatkan kadar kejayaan produk baru.

01 Sistem Kawalan Berangka Sistem CNC Handstand ASCA boleh didapati dalam dua spesifikasi, dan pelanggan boleh memilih sistem Siemens Sinumerik 828D dan Sinumerik 840DSL mengikut keperluan pemprosesan bahan kerja mereka. Antaranya, sistem kawalan berangka Siemens 828D mempunyai ciri -ciri kos ekonomi yang rendah, prestasi kawalan berangka yang tinggi dan debugging mudah. Sekiranya pelanggan mempunyai keperluan prestasi yang lebih tinggi, mereka boleh menaik taraf ke sistem 840DSL, yang mempunyai fungsi saluran dua sistem untuk memampatkan pemprosesan pemprosesan, memberikan nilai yang cekap masa. Di samping itu, untuk memastikan pengeluaran yang selamat, kereta terbalik juga dilengkapi dengan modul integrasi keselamatan Siemens tambahan untuk memastikan keselamatan peribadi pengendali ke tahap yang paling besar. 02 Kotak Elektrik Kotak elektrik kereta terbalik ASCA dibekalkan oleh rakan kongsi kami "Mecano" perhimpunan keseluruhan, komponen elektrik utama adalah jenama terkenal di peringkat antarabangsa, kestabilan dan kebolehpercayaan dengan piawaian antarabangsa. Antaranya, suis udara, switch contactor dan butang adalah siemens, relay adalah wanke dan phoenix, pengatur voltan adalah puls, pengubah adalah moore, penghawa dingin kotak elektrik adalah Berenberg, kunci pintu keselamatan adalah Anserneng, dan terminal Blok adalah Weidmuller. Pemilihan komponen elektrik dapat memastikan operasi sistem elektrik yang selamat dan stabil. 03 kabel Kereta Handstand ASCA semua menggunakan kabel jenama Igus. Kabel ini dihantar ke tapak pemasangan oleh IGUS selepas kerja pemotongan, penomboran dan kord yang bersatu, dan kemudian oleh juruelektrik profesional untuk threading dan pendawaian. Dengan cara ini, konsistensi perhimpunan di lokasi dipastikan pada tahap yang paling besar.

Parameter utama skru bola Apabila ia datang kepada pemilihan skru bola, kita perlu terlebih dahulu bercakap tentang parameternya yang biasa, dan kemudian kita boleh bermula dari parameter ini untuk menentukan modelnya. 1. Diameter nominal Ia Sediakan 16 ~ 50 barang, iaitu, kebanyakan diameter lain adalah niaga hadapan (lihat pengeluaran tunggal, masa penghantaran adalah kira -kira 30 ~ 60 hari, produk Jepun adalah kira -kira 2 hingga 2.5 bulan, produk Eropah dan Amerika adalah kira -kira 3 hingga 4 bulan). Diameter dan beban nominal pada dasarnya berkadar, semakin besar diameter yang lebih besar beban, nilai spesifik dapat merujuk sampel produk pengeluar. Hanya dua konsep yang diterangkan di sini: Beban dinamik dinamik dan beban statik yang dinilai, yang terdahulu merujuk kepada beban paksi yang diberi nilai dalam keadaan gerakan, yang terakhir merujuk kepada beban paksi yang diberi nilai dalam keadaan rehat. Rujuk kepada bekas ketika merancang. Harus diingat bahawa beban yang diberi nilai bukan beban maksimum, dan nisbah yang lebih kecil antara beban sebenar dan beban yang diberi nilai, semakin tinggi kehidupan teoretikal skru plumbum. Disyorkan: Diameter hendaklah 16 ~ 63. 2. Lead Pemimpin merujuk kepada jarak yang skru berputar sekali dan kacang bergerak dalam garis lurus. Leads umum adalah (unit: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, dan parameter yang berkaitan dengan petunjuk adalah kelajuan pergerakan kacang dan teras linear yang disediakan oleh skru bola. Semakin besar memimpin, semakin cepat kelajuan gerakan linear di bawah kelajuan yang sama, hubungan pengiraan khusus ialah: V = RI. Di mana v adalah kelajuan bergerak kacang (unit: mm/s); r - kelajuan berputar skru plumbum (unit: r/s); Saya - Lead (Unit: mm). Hubungan antara tujahan plumbum dan skru: f = (2πtn) /i. Di mana f - tujahan skru (unit: n); T - tork yang disediakan oleh motor (unit n · m); N - kecekapan penghantaran (kecekapan penghantaran skru bola pada umumnya 85% hingga 95%); Saya - memimpin (dalam m). Langkah 3: Panjang Terdapat dua konsep panjang, satu adalah jumlah panjang dan yang lain adalah panjang benang. Sesetengah pengeluar hanya mengira jumlah panjang, tetapi yang lain perlu memberikan panjang benang. Terdapat juga dua bahagian dalam panjang benang, satu adalah panjang penuh benang dan satu adalah strok yang berkesan. Bekas merujuk kepada jumlah panjang bahagian benang, yang terakhir merujuk kepada panjang maksimum teoretikal kacang bergerak dalam garis lurus, panjang benang = strok berkesan + panjang nut + margin reka bentuk (jika anda perlu memasang a Perlindungan perlindungan, tetapi juga mempertimbangkan panjang perlindungan perlindungan termampat, yang umumnya dikira oleh 1/8 dari panjang maksimum perlindungan perlindungan). Apabila merancang lukisan, panjang skru plumbum boleh dikumpulkan secara kasar mengikut parameter berikut: Jumlah panjang skru plumbum = strok berkesan + panjang kacang + margin reka bentuk + panjang sokongan di kedua -dua hujung (lebar lebar + lebar kunci kacang + margin) + panjang sambungan input kuasa (jika gandingan digunakan, ia adalah kira -kira separuh panjang gandingan + margin). Khususnya, perlu diperhatikan bahawa jika panjang anda sangat panjang (lebih besar daripada 3 meter) atau nisbah panjang ke diameter sangat besar (lebih besar daripada 70), lebih baik untuk berunding dengan kakitangan jualan pengeluar terlebih dahulu untuk menghasilkan , keadaan keseluruhan adalah bahawa panjang maksimum produk konvensional pengeluar domestik adalah 3 meter, produk khas adalah 16 meter, produk konvensional pengeluar asing adalah 6 meter, produk khas adalah 22 meter. Sudah tentu, tidak mengatakan bahawa pengeluar domestik tidak dapat menghasilkan lebih lama, tetapi harga produk tetap lebih keterlaluan. Disyorkan: Cuba pilih panjang di bawah 6 meter, lebih daripada rak dan pinion lebih efektif. 4. Borang kacang Terdapat banyak jenis bentuk kacang pada sampel produk pelbagai pengeluar, dan beberapa huruf pertama dalam model umum menunjukkan bentuk kacang. Menurut bentuk bebibir, terdapat kira -kira bebibir bulat, bebibir potong tunggal, bebibir potong berganda dan tiada bebibir. Terdapat kacang tunggal dan kacang ganda mengikut panjang kacang (perhatikan bahawa kacang tunggal dan kacang ganda tidak mempunyai perbezaan beban dan ketegaran, titik ini tidak mendengar ucapan kakitangan jualan pengeluar, perbezaan utama antara kacang tunggal dan Kacang ganda adalah bahawa yang terakhir boleh menyesuaikan preload dan bekas tidak boleh, dan harga dan panjang yang terakhir adalah kira -kira 2 kali dari bekas). Jika saiz dan prestasi pemasangan membenarkan, pereka harus cuba memilih borang konvensional apabila memilih, untuk mengelakkan penghantaran alat ganti semasa penyelenggaraan. Disyorkan: Kacang berganda untuk pergerakan yang kerap dan penyelenggaraan ketepatan tinggi, dan kacang berganda dengan satu sisi untuk majlis-majlis lain. Disyorkan: Cuba pilih peredaran dalaman Double Cut Flange Single Nut. Langkah 5: Ketepatan Skru bola, menurut klasifikasi domestik, tahap ketepatan adalah P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Jepun, Korea Selatan, serta wilayah Taiwan China menggunakan gred JIS, iaitu, C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Piawaian Eropah adalah IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10. Secara umum, seperti syarikat kami untuk membeli adalah skru bola Taiwan, kos efektif, diikuti oleh Jepun. Ketepatannya dinyatakan seperti berikut: Tidak kira berapa lama skru bola anda, ambil seksyen 300mm, kesilapannya adalah dalam ketepatan yang diwakili oleh gred, dan ketepatan yang diwakili oleh setiap gred adalah seperti berikut. WeChat Image_20230625095039.jpg Secara umum, jentera biasa menggunakan tahap C7, C10, peralatan CNC umumnya menggunakan tahap C5, C3 (C5 lebih, kebanyakan alat mesin CNC domestik adalah tahap C5), peralatan pembuatan penerbangan, unjuran ketepatan dan koordinat peralatan mengukur umumnya menggunakan C3, C2 ketepatan. Di samping itu, gred C7, C10 biasanya dihasilkan oleh kaedah rolling, dan gred C5 dan ke atas dihasilkan oleh kaedah pengisaran. Ringkasnya, gred ketepatan skru bola yang biasa digunakan dalam reka bentuk yang tidak standard ialah pembuatan kaedah rolling C7 () atau sesetengah orang menyebutnya penukaran), dan gred ketepatan skru bola mempunyai keperluan yang lebih tinggi, C5 (pengilangan kaedah pengisaran) juga mencukupi. Sudah tentu, saya masih ingin mengatakan bahawa kita harus menganalisis masalah tertentu. 6. Tahap Preload Juga dipanggil preloading, mengenai preloading, kita tidak perlu memahami kekuatan preloading khusus dan kaedah pramuat, hanya perlu memilih tahap preloading mengikut sampel pengeluar. Semakin tinggi tahap preload, semakin ketat antara kacang dan skru; Sebaliknya, semakin rendah gred, looser. Prinsip yang akan diikuti ialah: diameter besar, kacang ganda, ketepatan tinggi, tork memandu yang besar, apabila aplikasi skru muncul di atas, tahap pra -tekanan boleh dipilih lebih tinggi, dan sebaliknya. Jenis pemilihan Selepas memahami parameter utama skru, kita boleh memilih jenis mengikut keperluan kita sendiri. Langkah pertama: Menurut "klasifikasi skru bola" di atas yang disebutkan dalam pelbagai senario aplikasi skru, tentukan jenis skru yang sesuai untuk keadaan kerja mereka sendiri; Pada masa yang sama, ia juga mungkin untuk menentukan tahap ketepatan skru (umumnya C7) dan tahap preloading; Langkah 2: Menurut saiz beban, tentukan diameter aci skru bola; Langkah 3: Tentukan plumbum mengikut kelajuan bergerak yang diperlukan oleh beban; Selepas menentukan pendahuluan, tork yang disediakan oleh motor pemacu ditentukan mengikut hubungan antara tujahan dan pendahuluan. Butirannya adalah seperti berikut: Objek bergerak secara menegak ke atas dan ke bawah, beratnya adalah 60kg, dan kelajuan bergerak yang diperlukan adalah 1m/s. 1) Jika anda memilih motor servo sebagai pemacu, kelajuan yang diberi nilai adalah 3000R/min = 50R/s, menurut formula: V = RI, tentukan plumbum ialah 20; 2) Kemudian hitung saiz beban: dengan mengandaikan bahawa masa pecutan dan penurunan motor servo ditetapkan kepada 0.3s, maka pecutan adalah 3.3m/s², dan beban f = 600+60*3.3 = 798n (geseran daya diabaikan di sini); 3) Menurut formula: F = (2πtn) /i, mengambil 90% daripada N, T≈2.82n · m dikira, dan tork yang diberi nilai motor servo 1kW ialah 3.18n · m, yang memenuhi keperluan. Di atas, model skru bola pada dasarnya ditentukan, dan akhirnya, mengikut strok yang anda perlukan untuk digunakan, dan kaedah pemasangan skru yang disebutkan di atas, panjang skru ditentukan.

Pusat Pemesinan adalah peralatan maju untuk pembuatan ketepatan. Ia mempunyai ciri -ciri ketepatan tinggi, kecekapan tinggi dan kestabilan yang tinggi, dan digunakan secara meluas dalam penerbangan, kereta, elektronik, peralatan perubatan, acuan dan bidang pembuatan lain. Spindle kelajuan tinggi diterima pakai, yang sangat meningkatkan kelajuan pemprosesan. Peralatan pemesinan tradisional biasanya menggunakan spindle berkelajuan rendah, yang membawa kepada kecekapan pemprosesan yang rendah kerana kelajuan perlahan. Spindle berkelajuan tinggi dapat menyelesaikan lebih banyak operasi pemprosesan dalam masa yang singkat, dengan itu meningkatkan kecekapan pengeluaran. Di samping itu, gelendong berkelajuan tinggi juga boleh mengelakkan getaran dan bunyi yang dihasilkan semasa proses pemesinan, untuk memastikan kualiti permukaan dan ketepatan bahan kerja. Ia juga dilengkapi dengan sistem kawalan ketepatan tinggi dan sensor. Peranti ini boleh memantau parameter proses pemprosesan dalam masa nyata dan secara automatik menyesuaikan mesin untuk memastikan ketepatan dan konsistensi pemprosesan. Dengan cara ini, keperluan pemesinan ketepatan yang tinggi dapat dicapai, seperti pemesinan bahagian kecil, permukaan licin dan bentuk kompleks. Ia juga mempunyai kawalan pelbagai paksi dan fungsi operasi automatik. Kawalan pelbagai paksi membolehkan mesin melakukan operasi pemesinan berganda serentak, meningkatkan produktiviti dan fleksibiliti. Operasi automatik dapat mengurangkan campur tangan manusia, mengelakkan kesan kesilapan manusia dan keletihan, dan meningkatkan kawalan parameter utama. Pusat Pemesinan Mesin berkelajuan tinggi adalah sejenis penjimatan tenaga dan peralatan perlindungan alam sekitar. Peralatan pemprosesan tradisional biasanya memerlukan banyak air penyejuk, minyak penyejuk, sumber udara dan sumber lain, yang sebahagiannya akan menyebabkan pencemaran. Pusat pemesinan mesin berkelajuan tinggi menggunakan bahan dan teknologi baru, yang mengurangkan pergantungan dan penggunaan sumber sebanyak mungkin tanpa menjejaskan kesan pemprosesan. Sebagai kesimpulan, ia memainkan peranan penting dalam bidang pembuatan moden. Ia menyediakan penyelesaian ketepatan tinggi, kecekapan tinggi dan kebolehgunaan tinggi untuk pelbagai industri perkilangan, dan menggalakkan pembangunan industri dan kemajuan teknologi.

Kunci CNC Lathe Jenis Hidraulik Chuck dibahagikan kepada dua kategori: pelbagai chuck hidraulik, sesuai untuk bahagian cakera dan bahagian pemprosesan bahagian pendek; Lubang pusat, memusatkan kedudukan tepat perlawanan pemasangan bahan kerja, sesuai untuk spesifikasi panjang yang besar atau lebih banyak proses pengeluaran bahagian aci. Kawalan Kawalan Numerik Menghidupkan perlawanan pemprosesan harus mempunyai ketepatan dan kekakuan yang tinggi, struktur padat, kebolehpasaran yang kuat, adalah kondusif untuk pemasangan lekapan pelan kawalan berangka dan pemuatan cepat dan pemunggahan bahagian pengendalian, teknologi automasi dan ciri -ciri lain. 1, pelbagai jig hidraulik dalam pemprosesan cnc lathe, kebanyakan keadaan adalah penggunaan bahan kerja atau ruang kosong dari kedudukan dalaman yang tepat, jig berikut adalah oleh jig kedudukan pusingan. Tiga rahang chuck (1) Tiga ciri rahang chuck tiga rahang chuck adalah pelepasan cnc common lathe universal, tiga rahang chuck dicirikan oleh pusat automatik, julat penjepit yang luas, kelajuan pengapit yang lebih cepat, tetapi ada sisihan ketepatan yang berpusat, tidak sesuai untuk pengapit sekunder bahan kerja dengan keperluan paralelisme yang lebih tinggi. Untuk mengelakkan ubah bentuk mudah dan getaran bahan kerja semasa penggilingan, yang akan mempengaruhi kualiti pengeluaran dan pemprosesan, apabila bahan kerja dipasang di Chuck sendiri yang berpusat pada tiga, panjang yang berlebihan tidak boleh terlalu banyak. Sebagai contoh: Diameter dalaman bahagian kurang daripada 30 mm, maka panjangnya tidak berlebihan harus lebih besar daripada 3 kali diameter; Sekiranya diameter bahagian dalamnya adalah> 30 mm, panjangnya tidak boleh lebih besar daripada 4 kali diameter. Pada masa yang sama, ia juga boleh menghalang bahan kerja daripada dibengkokkan dan jatuh oleh alat pelarik, menyebabkan kemalangan keselamatan menumbuk. (2) Terdapat dua cakar Chuck Chuck Chuck standard biasa untuk pelukis CNC, yang cakar Chuck keras dan cakar lembut. 2. Apabila cakar chuck diapit di permukaan emas halus, seperti permukaan bahagian cast atau batang bulat yang tidak lancar, daya pengapit yang lebih besar diperlukan, cakar keras digunakan; Secara umum, untuk memastikan kekakuan dan rintangan memakai, cakar keras perlu dirawat haba, dan kekuatannya agak tinggi. Apabila anda ingin mengurangkan kesilapan Aperture Flutter sebanyak 2 atau lebih bahagian, dan apabila anda telah menghasilkan meja pemprosesan dan tidak mahu mempunyai tanda secubit, anda harus memilih cakar lembut. Soft Chuck Jaw biasanya dihasilkan dengan keluli karbon yang tinggi, rahang lembut sebelum digunakan, untuk bekerjasama dengan pengeluaran bahan kerja, perlu menjadi pemprosesan yang membosankan. Selepas pengapit cakar lembut chuck dan cakar mentah, bahan kerja masih boleh mengekalkan ketepatan kebolehulangan tertentu selepas beberapa pengapit.