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Il centro di perforazione e tocco è un'importante attrezzatura di lavorazione, ampiamente utilizzata nella moderna produzione industriale. La sua alta efficienza e precisione lo rendono un collegamento chiave nel processo di produzione industriale. Questo documento introdurrà il principio di lavoro del centro di perforazione e tappatura, il suo campo di applicazione e la sua importanza per l'industria moderna. Il centro di perforazione e tocco è una sorta di macchina utensile a CNC, che è principalmente composta da fusoliera, banco di lavoro, mandrino, libreria per strumenti e sistema di controllo. È in grado di un movimento preciso su tre assi delle coordinate e rotazione ad alta velocità attraverso il mandrino. Durante il processo di lavorazione, il centro di perforazione e tocco può eseguire operazioni come la perforazione e il tocco. Il suo principio di lavoro è attraverso le istruzioni del sistema di controllo, in modo che la macchina utensile secondo il percorso predeterminato e i parametri di elaborazione per l'elaborazione automatica. I centri di perforazione e tocco sono ampiamente utilizzati nella produzione di macchinari, produzione automobilistica, aerospaziale, elettrodomestici elettronici e altri campi. Nella produzione meccanica, il centro di perforazione e tappatura può essere utilizzato per la lavorazione dei fori e il tocco delle parti per migliorare l'accuratezza e la qualità dei prodotti. Nella produzione automobilistica, i centri di perforazione e tappatura possono essere utilizzati per la lavorazione delle parti del motore e la produzione di parti del telaio. Nel campo aerospaziale, i centri di perforazione e tappatura possono essere utilizzati per la lavorazione delle parti del motore dell'aeromobile e la produzione di parti strutturali spaziali. Nell'industria elettronica ed elettrica, il centro di perforazione e tocco può essere utilizzato per la perforazione dei circuiti e la lavorazione delle parti. Importanza per i moderni centri di perforazione e tocco del settore svolgono un ruolo importante nell'industria moderna. Innanzitutto, migliora l'efficienza e l'accuratezza dell'elaborazione. La perforazione e il tocco tradizionali spesso richiedono più modifiche e regolazioni degli strumenti, ma il centro di perforazione e tocco può cambiare automaticamente strumenti diversi attraverso la libreria degli strumenti per ottenere una varietà di operazioni continue. In secondo luogo, il centro di perforazione e tocco ha un alto grado di automazione, riducendo la necessità di funzionare manuali e migliorando l'efficienza della produzione. Inoltre, l'accuratezza e la stabilità del centro di perforazione garantiscono la qualità e la coerenza del prodotto. Come macchina CNC efficiente e accurata, il centro di perforazione e tocco svolge un ruolo importante nel settore moderno. Il suo principio di lavoro e ampi campi di applicazione lo rendono un collegamento indispensabile nella produzione industriale. Con il continuo sviluppo della tecnologia, il centro di perforazione e tocco continuerà a innovare e migliorare, portando più progressi e sviluppo nell'industria moderna.

Nel processo di elaborazione dei fori profondi, ci sono spesso problemi come l'accuratezza dimensionale del pezzo, la qualità della superficie e la durata dello strumento, come ridurre o addirittura evitare questi problemi, è il nostro problema attuale da risolvere, il seguente riassume i 10 comuni Problemi e soluzioni nell'elaborazione profonda dei fori. 1 L'apertura aumenta, l'errore è grande 1) Causa Il valore di progettazione del diametro esterno del famoso è troppo grande o il tagliente del famoso ha bara; La velocità di taglio è troppo alta; Importo dell'alimentazione improprio o indennità di elaborazione eccessiva; L'angolo di deflessione principale di Ramer è troppo grande; Il famoso piega; Ci sono noduli di chip che si attaccano sul bordo all'avanguardia. Durante la macinazione, la differenza di oscillazione del taglio è fuori dalla botta; La selezione dei fluidi di taglio non è appropriata; Quando si installa il famoso, l'olio sulla superficie della maniglia conica non viene pulito o la superficie del cono viene contusa; La coda piatta del gambo conico è offset nell'interferenza conica del gambo posteriore del mandrino della macchina utensile; Mandrino piegato o cuscinetto mandrino troppo sciolto o danneggiato; Il freettatore galleggiante non è flessibile; Non è coassiale con il pezzo e la forza di allevamento della mano non è uniforme, quindi il famoso si scuote intorno. 2) Soluzione Ridurre il diametro esterno del famigerato in modo appropriato in base alla situazione specifica; Ridurre la velocità di taglio; Regolare la velocità di alimentazione in modo appropriato o ridurre l'indennità di elaborazione; Ridurre opportunamente l'angolo di declinazione principale; Resatrice inservibile che è stato raddrizzato o demolito per la flessione; Tagliare con cura con una pietra per Whet; Controllare la differenza di swing all'interno dell'intervallo consentito; Seleziona il fluido di taglio con buone prestazioni di raffreddamento; Prima di installare il famoso, l'olio all'interno della maniglia del rastrellatore e il foro del mandrino della macchina utensile devono essere puliti e l'urto sulla superficie del cono deve essere lucidato con pietra d'olio; Coda a pelo piatto di rivestimento; Regolare o sostituire il cuscinetto dell'albero principale; Radvela la testa della carta mobile e regola la coassialità; Presta attenzione all'operazione corretta. 2 Riduzione dell'apertura 1) Causa Il valore di progettazione del diametro esterno del famoso è troppo piccolo; La velocità di taglio è troppo bassa; Mangime eccessivo; L'angolo di deflessione principale di Riger è troppo piccolo; La selezione dei fluidi di taglio non è appropriata; La parte di usura del famoso non è logora durante l'affilatura e il recupero elastico riduce l'apertura. Quando si risonano parti in acciaio, il margine è troppo grande o il famoso non è affilato, è facile produrre un recupero elastico, quindi l'apertura è ridotta e il foro interno non è rotondo e l'apertura non è qualificata. 2) Soluzione Cambiare il diametro esterno del famoso; Aumentare in modo appropriato la velocità di taglio; Ridurre in modo appropriato il tasso di alimentazione; Aumentare in modo appropriato l'angolo di declinazione principale; Seleziona il fluido di taglio grasso con buone prestazioni di lubrificazione; Scambio regolare di famoso, l'affilatura corretta delle parti di taglio del famoso; Quando si progettano la dimensione del famoso, i fattori di cui sopra dovrebbero essere considerati o il valore dovrebbe essere basato sulla situazione effettiva; Per il taglio sperimentale, prendere il margine appropriato e affinare il famoso. 3 Il buco interno incernierato non è rotondo 1) Causa Il famoso è troppo lungo, la rigidità non è sufficiente e la vibrazione si verifica durante il famoso. L'angolo di deflessione principale di Riger è troppo piccolo; Cintura tagliente della cerniera stretta; Deviazione di indennità di diffusione; La superficie del foro interno ha tacche e fori incrociati; Ci sono fori di sabbia e stomi sulla superficie dei buchi. Il cuscinetto dell'albero principale è allentato, non esiste un manicotto guida o il gioco tra il famoso e la manica della guida è troppo grande e il pezzo viene deformato dopo lo scarico a causa del serraggio stretto del pezzo a parete sottile. 2) Soluzione Il pignolo con un passo ineguale può essere utilizzato per il famoso con una rigidità insufficiente e l'installazione del famoso deve adottare una connessione rigida per aumentare l'angolo di deflessione principale; Selezionare Resatrice qualificata per controllare la tolleranza alla posizione del foro nel processo di pre-lavorazione; L'uso di un pizzico ineguale, l'uso di una manica guida più lunga e precisa; Selezione di spazi vuoti qualificati; Quando viene utilizzato lo stesso pizzicatore di pitch per fare i fucili più precisi, è necessario regolare il gioco del mandrino della macchina utensile e dovrebbe essere adottata la clearance corrispondente del manicotto guida . 4 La superficie interna del foro ha un bordo distinto 1) Causa Eccessiva indennità di riscatto; L'angolo posteriore della parte di taglio del famoso è troppo grande; La cintura da taglio della cerniera è troppo larga; La superficie del pezzo ha pori, fori di sabbia e la differenza di oscillazione del mandrino è troppo grande. 2) Soluzione Ridurre l'indennità di diffusione; Ridurre l'angolo posteriore della parte di taglio; Larghezza della banda del bordo di macinazione; Selezionare Blank qualificato; Regola il mandrino della macchina. 5 La rugosità superficiale del foro interno è alta 1) Causa La velocità di taglio è troppo alta; La selezione dei fluidi di taglio non è appropriata; L'angolo di deflessione principale del famoso è troppo grande e il tagliente del famoso non è nello stesso cerchio; Il margine di allevamento è troppo grande; L'indennità di diffusione è irregolare o troppo piccola e la superficie locale non viene sollevata; L'oscillazione della parte di taglio del famoso è anormale, il tagliente non è affilato e la superficie è ruvida; La cintura da taglio della cerniera è troppo larga; Lo scarico del chip non è liscio quando si ara; Usura eccessiva di Riger; Il famoso è ferito, il taglio ha bara o bordi rotti; Ci sono noduli di chip all'avanguardia; Non è adatto per i pignoli angoli anteriori zero o negativi a causa del materiale. 2) Soluzione Ridurre la velocità di taglio; Selezionare il fluido di taglio in base al materiale di elaborazione; L'angolo di declinazione principale dovrebbe essere ridotto correttamente e il tagliente deve essere affilato correttamente. Ridurre in modo appropriato l'indennità di diffusione; Migliorare l'accuratezza della posizione e la qualità del foro inferiore prima di allevare o aumentare il margine di allevamento; Selezione di Righer qualificato; Larghezza della banda del bordo di macinazione; Secondo la situazione specifica, riduci il numero di denti da corsa, aumenta lo spazio dello slot del chip o adotta il famoso con l'angolo del bordo per rendere liscia la rimozione del chip; Sostituire regolarmente il famoso e rimuovere l'area di macinazione durante l'affilatura; Durante l'affilatura, l'uso e il trasporto del famoso, dovrebbero essere prese misure protettive per evitare lesioni; Il famigerato danneggiato deve essere riparato o sostituito con pietra petrolifera extra fine. Tagliare con una pietra per la testa e usa un famoso con un angolo frontale di 5 ° -10 °. 6 La durata di servizio del famoso è bassa 1) Causa Il materiale a pelo non è adatto; Il famoso viene bruciato durante l'affilatura; La selezione del fluido di taglio non è appropriata, il fluido di taglio non scorre senza intoppi e il valore della rugosità superficiale del luogo di taglio e la rugosità superficiale dopo la macinatura dello strumento di taglio a difficoltà è troppo elevato. 2) Soluzione È possibile selezionare il materiale del pignolo in base al materiale di elaborazione, può essere utilizzato il creatrice in carburo o il famoso alesatore rivestito; Controllare rigorosamente la quantità di taglio di macinazione per evitare ustioni; Il fluido di taglio è spesso selezionato correttamente in base al materiale di lavorazione; Rimuovere spesso i chip nel serbatoio del chip, con sufficiente fluido di taglio della pressione, attraverso la macinazione fine o la macinatura per soddisfare i requisiti. 7 La precisione della posizione del foro arricciato è fuori tolleranza 1) Causa Abbigliamento per maniche guida; L'estremità inferiore del manicotto guida è troppo lontana dal pezzo; Lunghezza della manica guida corta, scarsa precisione e cuscinetto dell'albero principale sciolto. 2) Soluzione Sostituire regolarmente la manica guida; Manica guida di allungamento per migliorare l'accuratezza corrispondente della manica guida e dello spazio per il sollevatore; Manutenzione tempestiva delle macchine utensili, regolare il gioco del cuscinetto del mandrino. 8 I denti di Righer si sono rotti 1) Causa Eccessiva indennità di riscatto; La durezza del materiale del pezzo è troppo alta; La differenza di oscillazione del tagliente è troppo grande e il carico di taglio non è uniforme; L'angolo di deflessione principale del famoso è troppo piccolo, il che aumenta la larghezza di taglio. Quando si suonano fori profondi o buchi ciechi, ci sono troppi chip, che non vengono rimossi nel tempo e i denti dello strumento vengono usurati e spezzati durante l'affilatura. 2) Soluzione Modificare la dimensione dell'apertura premachined; Ridurre la durezza del materiale o passare al famoso alesatore angolare negativo o a un trovatore di carburo; Controllare la differenza di swing all'interno dell'intervallo qualificato; Aumentare l'angolo di deflessione principale; Prestare attenzione per rimuovere i chip in tempo o utilizzare l'angolo Righer con bordo; Presta attenzione alla qualità dell'affilatura. 9 La maniglia di RAMER è rotta 1) Causa Eccessiva indennità di riscatto; Quando si risonano i fori di cono, l'allocazione di indennità di risalto grosso e fine e la selezione dei parametri di taglio non sono appropriate. Lo spazio del chip del dente RAMER è piccolo, blocco dei chip. 2) Soluzione Modificare la dimensione dell'apertura premachined; Modificare l'allocazione delle indennità e selezionare la quantità di taglio ragionevolmente; Ridurre il numero di denti da corsa, aumentare lo spazio del chip o affinare lo spazio tra i denti del taglierina per rimuovere un dente. 10 La linea centrale del foro di allevamento non è dritta 1) Causa La deflessione del foro prima di allevare, specialmente quando l'apertura è piccola, non può correggere il grado di flessione originale a causa della scarsa rigidità del famoso; L'angolo di deflessione principale di Ramer è troppo grande; Scarsa guida, in modo che il famoso non sia facile da deviare dalla direzione nel famoso; La parte tagliente del cono è troppo grande; Il RAMER si sposta nello spazio medio del foro intermittente; Quando si allenta a mano, una forza eccessiva in una direzione costringe il famoso a inclinarsi verso un'estremità, distruggendo la verticalità della tenuta. 2) Soluzione Aggiungi fori di correzione del processo di risalto o noioso; Ridurre l'angolo di declinazione principale; Regolare il famoso abile; Sostituire un famoso con una parte guida o una parte di taglio allungata; Presta attenzione all'operazione corretta.

Le principali capacità di elaborazione della perforazione delle principali capacità di elaborazione di perforazione 2023-10-20 10:00:48 1 Rifrigerante Usa suggerimenti L'uso corretto del refrigerante è fondamentale per ottenere buone prestazioni di perforazione, che influisce direttamente sulla rimozione del chip, nella durata degli utensili e la qualità del foro di lavorazione. (1) l'uso del refrigerante 1) Design di raffreddamento interno Il design di raffreddamento interno è sempre la prima scelta per evitare l'intasamento del chip, specialmente quando si lavora con materiali a chip lunghi e fori più profondi (più di 3 volte il diametro). Per i pezzi di trapano orizzontale, quando il liquido di raffreddamento scorre dalla punta, non dovrebbe esserci fluido di taglio che riordina la lunghezza di almeno 30 cm. 2) Design di raffreddamento esterno Il refrigerante esterno può essere utilizzato quando il chip è ben formato e la profondità del foro è superficiale. Per migliorare la rimozione del chip, almeno un ugello del refrigerante (o due se non rotanti) deve essere posizionato vicino all'asse dell'utensile. 3) Tecnica di perforazione a secco, nessun liquido refrigerante utilizzato La perforazione secca non è generalmente raccomandata. a) Può essere utilizzato per materiale a chip corto e profondità del foro fino a 3 volte il diametro dell'applicazione b) Adatto per macchine utensili orizzontali c) Si consiglia di ridurre la velocità di taglio d) La vita degli strumenti sarà ridotta Si consiglia di non utilizzare la perforazione secca per: a) Materiali in acciaio inossidabile (iso m e s) b) Bit intercambiabile Le principali capacità di elaborazione di perforazione 2023-10-20 10:00:48 1 Rifrigerante Usa suggerimenti L'uso corretto del refrigerante è fondamentale per ottenere buone prestazioni di perforazione, che influisce direttamente sulla rimozione del chip, nella durata degli utensili e la qualità del foro di lavorazione. (1) l'uso del refrigerante 1) Design di raffreddamento interno Il design di raffreddamento interno è sempre la prima scelta per evitare l'intasamento del chip, specialmente quando si lavora con materiali a chip lunghi e fori più profondi (più di 3 volte il diametro). Per i pezzi di trapano orizzontale, quando il liquido di raffreddamento scorre dalla punta, non dovrebbe esserci fluido di taglio che riordina la lunghezza di almeno 30 cm. 1697766957400675.png 2) Design di raffreddamento esterno Il refrigerante esterno può essere utilizzato quando il chip è ben formato e la profondità del foro è superficiale. Per migliorare la rimozione del chip, almeno un ugello del refrigerante (o due se non rotanti) deve essere posizionato vicino all'asse dell'utensile. 1697766973185327.png 3) Tecnica di perforazione a secco, nessun liquido refrigerante utilizzato La perforazione secca non è generalmente raccomandata. a) Può essere utilizzato per materiale a chip corto e profondità del foro fino a 3 volte il diametro dell'applicazione b) Adatto per macchine utensili orizzontali c) Si consiglia di ridurre la velocità di taglio d) La vita degli strumenti sarà ridotta Si consiglia di non utilizzare la perforazione secca per: a) Materiali in acciaio inossidabile (iso m e s) b) Bit intercambiabile 1697766991803396.png 4) raffreddamento ad alta pressione (HPC) (~ 70 bar) I vantaggi dell'utilizzo del refrigerante ad alta pressione sono: a) durata degli strumenti più lunga dovuta al miglioramento dell'effetto di raffreddamento b) Migliorare l'effetto di rimozione del chip nella lavorazione dei materiali del chip di lunghezza in acciaio inossidabile e può prolungare la durata dell'utensile c) migliori prestazioni di rimozione del chip, quindi una maggiore sicurezza d) Fornire un flusso sufficiente in base alla pressione e alla dimensione del foro fornita per mantenere l'alimentazione del refrigerante (2) l'uso delle abilità del refrigerante Assicurati di utilizzare olio da taglio solubile (emulsione) con additivo EP (pressione estrema). Per garantire la migliore durata dello strumento, il contenuto di olio nella miscela di acqua olio dovrebbe essere compreso tra il 5-12% (tra il 10-15% per i materiali in acciaio inossidabile e superlerico). Quando si aumentano il contenuto di olio del fluido di taglio, assicurarsi di verificare con un separatore di olio per assicurarsi che il contenuto di olio raccomandato non venga superato. Quando le condizioni lo consentono, il liquido di raffreddamento interno è sempre preferito rispetto al liquido di raffreddamento esterno. L'olio netto migliora la lubrificazione e i benefici durante la perforazione di applicazioni in acciaio inossidabile. Assicurati di utilizzare con gli additivi EP. Bit in carburo solido e bit di lama indicizzabili possono utilizzare olio pulito e ottenere buoni risultati. L'aria compressa, il fluido di taglio della nebbia o MQL (micro-lubrificazione) possono essere una scelta di successo in condizioni stabili, specialmente quando si lavora a determinate leghe in ghisa e alluminio. Poiché l'aumento della temperatura può a sua volta influire negativamente sulla durata dell'utensile, si raccomanda di ridurre la velocità di taglio.

Come giudicare il giusto centro di lavorazione per scegliere il giusto centro di lavorazione per considerare i seguenti fattori: Esigenze di elaborazione: prima di tutto, è necessario chiarire quali sono le esigenze di elaborazione, come il tipo di materiali che devono essere elaborati, i requisiti di accuratezza dell'elaborazione, la gamma di dimensioni di elaborazione, ecc. Diversi centri di elaborazione hanno funzionalità di elaborazione diverse e ambito dell'applicazione , quindi devi scegliere il giusto centro di elaborazione in base alle tue esigenze. Capacità di elaborazione: è molto importante comprendere la capacità di elaborazione del centro di lavorazione. Compresa la dimensione massima di elaborazione, la massima capacità di carico, l'accuratezza dell'elaborazione, la velocità di elaborazione e altri indicatori. Secondo le proprie esigenze di elaborazione, scegli le proprie capacità di elaborazione. Qualità e stabilità dell'attrezzatura: la qualità delle attrezzature e la stabilità del centro di lavorazione hanno un grande impatto sulla qualità e sull'efficienza della lavorazione. Scegliere un marchio o un produttore con una buona reputazione e reputazione può migliorare la qualità e la stabilità dell'attrezzatura. Prezzo e prestazioni dei costi: il prezzo del centro di lavorazione è una considerazione importante. È necessario scegliere attrezzature economiche in base al budget e alle esigenze. Allo stesso tempo, è anche necessario considerare il costo di manutenzione delle attrezzature e dei servizi di follow-up. Servizio post-vendita: è anche importante scegliere un fornitore che fornisce un buon servizio post-vendita. Compreso il periodo di garanzia dell'attrezzatura, i servizi di riparazione e manutenzione, supporto tecnico, ecc. Ciò garantisce che l'attrezzatura sia supportata e mantenuta in modo tempestivo durante l'uso. Per riassumere, la scelta del giusto centro di elaborazione deve considerare fattori quali la domanda di elaborazione, la capacità di elaborazione, la qualità e la stabilità delle attrezzature, le prestazioni dei prezzi e dei costi e il servizio post-vendita. È possibile consultare un professionista o un produttore prima di acquistare per saperne di più sulle informazioni pertinenti in modo da poter fare una scelta informata.

Il sistema CNC di macchine utensili CNC può essere diviso in due categorie: sistema a circuito chiuso e sistema a circuito aperto. Il sistema a circuito chiuso è un sistema che monitora la posizione, la velocità, la forza e altri parametri nel processo di lavorazione attraverso i sensori in tempo reale e feedback queste informazioni al sistema CNC per la regolazione in tempo reale. Il sistema a circuito chiuso garantisce l'accuratezza e la stabilità della lavorazione e migliora la qualità della lavorazione. È simile al sistema nervoso umano, che può percepire e regolare il movimento della macchina utensile in tempo. I sensori comunemente usati nei sistemi a circuito chiuso includono encoder, sensori di spostamento e sensori di forza. Il sistema ad anello aperto è il sistema di controllo esponenziale solo secondo il programma preimpostato per il controllo del movimento, non vi è alcun feedback in tempo reale per regolare lo stato di movimento della macchina utensile. Il sistema ad anello aperto è simile al sistema muscolare umano, che può muoversi solo in base alle azioni preimpostate e non può percepire e regolare il proprio stato. Il sistema ad anello aperto è adatto per alcune attività di lavorazione con requisiti di scarsa precisione, come la semplice perforazione e la fresatura. Il sistema ad anello chiuso e il sistema ad anello aperto presentano vantaggi e svantaggi, secondo le diverse attività di lavorazione, è possibile scegliere il sistema CNC adatto. Il sistema a circuito chiuso può migliorare l'accuratezza e la stabilità della lavorazione ed è adatto a compiti che richiedono un'alta qualità di lavorazione. Il sistema ad anello aperto è più semplice e conveniente ed è adatto ad alcune semplici attività di elaborazione. Tutto sommato, il sistema CNC di macchine utensili CNC è classificato in sistema a circuito chiuso e sistema a circuito aperto. Il sistema a circuito chiuso monitora e regola lo stato di movimento della macchina utensile attraverso il sensore in tempo reale per migliorare l'accuratezza e la stabilità della lavorazione; Il sistema ad anello aperto può controllare il movimento solo in base al programma preimpostato, adatto per alcune semplici attività di lavorazione. Secondo le diverse attività di lavorazione, è possibile selezionare il sistema CNC adatto per migliorare l'efficienza e la qualità dell'elaborazione. CNC Machine Tool System Brand può essere diviso in due categorie di marchi nazionali e marchi internazionali. I marchi domestici si riferiscono ai produttori di sistemi CNC con una certa influenza nel mercato interno e hanno ottenuto alcuni risultati nella ricerca tecnologica CNC, allo sviluppo e alla produzione. Il sistema CNC di marchi domestici ha prestazioni e adattabilità ad alto costo e può soddisfare le esigenze del mercato interno. I marchi nazionali comuni includono il controllo numerico di Huazhong, il controllo numerico del Guangdong, le macchine utensili Shenyang e così via. I marchi internazionali si riferiscono ai produttori di sistemi CNC che godono di un'alta reputazione e quote di mercato nel mercato internazionale. Hanno un vantaggio all'avanguardia nella ricerca e nello sviluppo della tecnologia CNC e nella qualità del prodotto per soddisfare le esigenze del mercato globale. I marchi internazionali di sistemi CNC di solito hanno una maggiore precisione, stabilità e affidabilità. I marchi internazionali comuni includono Siemens, FAMAC, HAAS e così via. I marchi nazionali e i marchi internazionali hanno i loro vantaggi e caratteristiche. I marchi domestici hanno prestazioni e adattabilità ad alto costo, adatti ad alcune piccole e medie imprese e mercati di fascia bassa; Il marchio internazionale ha una maggiore precisione, stabilità e affidabilità, che è adatto ad alcuni mercati di fascia alta e aziende con elevati requisiti di qualità di elaborazione. Tutto sommato, il marchio di sistema CNC CNC CNC può essere diviso in marchi nazionali e marchi internazionali. I marchi domestici hanno prestazioni e adattabilità a costi più elevati, mentre i marchi internazionali hanno una maggiore precisione, stabilità e affidabilità. Secondo le esigenze e il budget dell'impresa, il marchio adatto di sistema CNC può essere selezionato per migliorare l'efficienza e la qualità dell'elaborazione.

Con lo sviluppo del processo di fresatura dei thread CNC, in particolare l'avvento del centro di lavorazione a tre assi, il processo di fresatura dei thread CNC è stato gradualmente ampiamente riconosciuto dall'industria delle lavorazioni. Inoltre, è noto che i fili possono essere ottenuti attraverso metodi di lavorazione dei thread tradizionali che abbiamo familiarità, di cui toccare è molto simile alla fresatura dei fili. Perché tutti formano fili attraverso il relativo movimento di rotazione tra lo strumento e il pezzo. Quindi, di fronte a diverse condizioni di lavoro, come scegliere il modo giusto? Questo articolo ti dice esattamente cosa significano. Condizioni di fresatura del thread CNC: 1. Centro di lavorazione a tre assi (o più) 2. La lunghezza del filo non deve superare 3 volte il tagliente dello strumento Vantaggi della fresatura del thread CNC 1. Frequenza di fresatura può elaborare fili di diametri diversi e la stessa forma. Ad esempio, la lavorazione di thread M15x1.0, M18x1.0, M20X1.0 modificando il raggio di interpolazione con il taglierina di fresatura a filo può ridurre il numero di strumenti, risparmiare tempo di cambio dello strumento, migliorare l'efficienza e semplificare la gestione degli strumenti. 2. Accuratezza e finitura del thread migliorate. La fresatura a filo viene eseguita mediante rotazione ad alta velocità dello strumento e interpolazione del mandrino. La modalità di taglio è la fresatura, la velocità di taglio è veloce e il filo elaborato è bello; Il taglio della velocità di taglio è basso, il chip è lungo, facile da danneggiare la superficie del foro interno. 3. Facile scarico di thread interno. Il filo di fresatura è rottura del chip, il chip è corto e il diametro dello strumento di lavorazione è inferiore al diametro del foro del filo di lavorazione, quindi la rimozione del chip è liscia; Quando il rubinetto viene continuamente tagliato, il chip è lungo e il diametro del rubinetto è grande quanto il foro di lavorazione, quindi il chip è difficile da rimuovere. 4. Se si utilizza un rubinetto, ovviamente, è possibile utilizzare una scintilla elettrica per rompere la parte rotta, ma il processo sarà molto complicato e ci saranno perdite se le parti sono danneggiate. Se viene utilizzato il taglierino della fresatura del filo, prima di tutto, non è facile da rompere a causa della piccola forza; Anche se rotto, poiché il diametro del foro di lavorazione è maggiore del diametro dello strumento, la parte rotta può essere facilmente rimossa. In termini di resa del prodotto, la fresatura dei thread è molto più alta del tocco. 5. Formazione di chip appiccicosi non è facile. Per i materiali più morbidi, è facile produrre chip viscosi durante la lavorazione, ma la fresatura a filo ruoterà ad alta velocità e rompe i chip. Il taglio della velocità di taglio è bassa, filo completo e superficie di lavorazione, facile da causare chip appiccicosi. 6. richiedono una bassa potenza della macchina. 7. A causa della rottura del chip di macinazione del filo, il contatto della parte dell'utensile, la forza di taglio è piccola, toccare il contatto completamente del filo, la forza è grande, la macchina ha bisogno di alta potenza. 8. La rottura degli strumenti è facile da affrontare. Prima di tutto, il taglierine di filo ha una piccola forza e raramente si rompe. Se ciò accade, poiché l'apertura di lavorazione è maggiore dello strumento, la parte rotta è facile da eliminare; La forza di rubinetto è grande, la rimozione del chip non è liscia, facile da rompere e grande foro dopo la rottura. È un po 'più facile da gestire, ma molto più problematico se è un piccolo buco, come: ad esempio: Durante la lavorazione dei fili comuni, la fresatura del filo non è conveniente considerando il costo per pezzo. I fili ordinari sono classificati come thread con una durezza generale inferiore a 50 ore e un diametro inferiore a 38 mm, sebbene questa non sia una linea di demarcazione chiara. I rubinetti ordinari sono generalmente materiali in acciaio ad alta velocità, il prezzo di mercato è decine di dollari, ma il prezzo del taglierine di filo è più di 10 volte il suo prezzo e la vita di un singolo pezzo non può superare 10 volte. In secondo luogo, le proporzioni non possono essere troppo grandi, di solito L/D <3. Poiché il taglierina di fresatura del filo ha una forza unilaterale, quando il thread è troppo lungo, il rapporto lunghezza-diametro produrrà un cono e lo strumento può facilmente rompersi. Viene utilizzata la fresatura del thread CNC 1. Elaborazione del materiale ad alta durezza (durezza> 50 ore), adatto per la fresatura dei fili, poiché la rottura del chip di fresatura, lo strumento di contatto locale è piccolo, la lama è realizzata in carburo cementato, piccole usura, durata di lunga durata; Il rubinetto in acciaio ad alta velocità generale non può essere elaborato affatto, come l'uso del rubinetto integrale in carburo, il prezzo non è economico e il prezzo del taglierine di macinazione thread è simile. Secondo la nostra esperienza di lavorazione esistente, l'efficienza e l'economia della fresatura dei thread sono decisamente superiori a quella di TAP. 2. Il foro composto (con smussatura) la lavorazione è adatto anche per la fresatura del filo. I taglieri di fresatura dei fili hanno molte caratteristiche che possono essere integrate in fili e smusso. 3. Elaborazione a parete sottile, adatto per la fresatura del filo, la forza di elaborazione del taglierina a filo è piccola, quindi una deformazione ridotta. Inoltre, il foro inferiore può essere fatto piatto e il filo può essere vicino al foro inferiore, quindi lo spazio richiesto è piccolo. 4. Per l'elaborazione con alta precisione del thread, la fresatura del filo ha una velocità del thread più elevata, prestazioni di rimozione del chip, una maggiore precisione del thread e una finitura più alta, che è più adatta per la fresatura del filo. 5. Materiale morbido, elaborazione in lega di titanio, adatto per la fresatura del filo, perché il taglierina a filo non è facile da produrre detriti viscosi. Per il taglio instabile, il taglierine di fili può adattarsi completamente a questa situazione, perché il suo principio di taglio è essa stessa macinazione intermittente. Si prega di contrassegnare la fonte di 158 rete di macchine utensili Prodotti correlati

L'asse Y del tornio CNC è un asse di coordinate meccanico utilizzato per controllare il movimento del pezzo nella direzione longitudinale durante il processo di svolta. È una parte importante del tornio CNC, che svolge il ruolo di posizionamento e controllo della posizione del pezzo. Il movimento dell'asse y è il movimento rispetto al mandrino del tornio, di solito muovendosi nella direzione longitudinale del tornio. Controllando l'asse Y, si può realizzare il taglio longitudinale e la lavorazione del pezzo. Sui torni CNC, l'asse Y è generalmente guidato da un servomotore, che invia istruzioni attraverso il sistema CNC per controllare il movimento dell'asse Y. Il controllo preciso dell'asse Y è molto importante per garantire la qualità della lavorazione e l'accuratezza del pezzo. Può realizzare il posizionamento e il taglio precisi del pezzo, rendendo il processo di lavorazione più efficiente, accurato e stabile. Allo stesso tempo, l'asse Y può anche realizzare una varietà di metodi di elaborazione, come svolta, noioso, noioso, ecc., Che migliora la capacità di elaborazione e la flessibilità dei torni CNC. Oltre alla sua applicazione nei torni a CNC, l'asse Y è ampiamente utilizzato in altre apparecchiature meccaniche, come fresature a CNC, macchine per macinazione CNC e così via. La sua capacità di accuratezza e controllo del movimento influisce direttamente sulla qualità e sull'efficienza dell'elaborazione del pezzo, pertanto, nelle applicazioni pratiche, è necessario eseguire il debug e calibrare accuratamente l'asse Y per garantirne il normale funzionamento e stabilità. In breve, l'asse Y è una parte importante del tornio CNC, attraverso un controllo e un movimento accurati, per ottenere il taglio e l'elaborazione longitudinale del pezzo. Ha un ruolo vitale nel campo della lavorazione ed è di grande significato per migliorare l'efficienza e la qualità dell'elaborazione. L'asse Y dei torni CNC svolge un ruolo cruciale nel processo di lavorazione. Ha principalmente le seguenti funzioni: 1. Realizzare il taglio longitudinale e l'elaborazione del pezzo: l'asse Y controlla il movimento del pezzo nella direzione longitudinale durante il processo di svolta, in modo che lo strumento possa essere tagliato ed elaborato sul pezzo in modo longitudinale. Controllando con precisione il movimento dell'asse Y, è possibile ottenere il posizionamento e il taglio precisi del pezzo per garantire la qualità e la precisione di elaborazione. 2. Migliorare l'efficienza e la stabilità di elaborazione: il controllo preciso e il movimento dell'asse Y possono rendere l'elaborazione più efficiente e stabile. Può ottenere un posizionamento e movimento rapidi del pezzo, ridurre il tempo di regolazione del processo e migliorare l'efficienza di elaborazione. Allo stesso tempo, il movimento stabile dell'asse Y può garantire la qualità della lavorazione e la coerenza del pezzo. 3, per ottenere una varietà di metodi di elaborazione: il movimento dell'asse Y può non solo raggiungere il taglio longitudinale, ma anche ottenere una varietà di altri metodi di elaborazione, come noioso, noioso, ecc. Ciò può migliorare la capacità di elaborazione e la flessibilità di CNC tornone per soddisfare le esigenze di elaborazione di diversi lavoratori. 4. Supportare l'elaborazione di pezzi complessi: alcuni pezzi richiedono operazioni di elaborazione complesse, come smussi, fili, ecc. Il controllo dell'asse y può far tagliare lo strumento precisamente lungo la direzione longitudinale del pezzo di lavoro e realizzare il controllo preciso della lavorazione e della forma del pezzo complesso. Per riassumere, l'asse Y dei torni CNC svolge un ruolo cruciale nel processo di lavorazione. Controllando con precisione il movimento longitudinale del pezzo, realizza il taglio e l'elaborazione longitudinale del pezzo, migliora l'efficienza e la stabilità di elaborazione e supporta l'elaborazione di una varietà di metodi di elaborazione e pezzi complessi. È una parte indispensabile dei torni CNC, che è di grande significato per garantire la qualità della lavorazione e migliorare l'efficienza della produzione.

Nel settore manifatturiero, il tornio è uno strumento importante per la lavorazione dei metalli e altri materiali. Nel design di torni, torni piatti e torni inclinati sono due tipi comuni. Ci sono alcune ovvie differenze nell'aspetto e nella struttura. Prima di tutto, in termini di aspetto, ci sono differenze significative tra torni piatti e torni inclinati. Il letto di un tornio piatto è orizzontale, mentre il letto di un tornio a letti inclinato è smusso. Questa differenza nell'aspetto dà loro un carattere unico che fornisce una percezione visiva diversa. In secondo luogo, dal punto di vista strutturale, ci sono anche alcune differenze tra torni a letto piatto e torni inclinati. Il supporto per utensili del tornio piatto e il dispositivo di detenzione del pezzo si trovano sullo stesso lato del letto e sono posizionati orizzontalmente. Il supporto per utensili e il dispositivo di detenzione del pezzo del tornio inclinato si trovano sul piano inclinato del letto e sono inclini. Questa differenza strutturale fa sì che il tornio inclinato ha una migliore stabilità e rigidità durante la lavorazione. Inoltre, ci sono alcune differenze nell'uso di torni piatti e torni inclinati. A causa della progettazione del piano del letto, il bloccaggio del pezzo è relativamente stabile ed è adatto per l'elaborazione di pezzi più grandi e più pesanti. A causa del design inclinato del letto, la forza di taglio può essere meglio distribuita, che è adatta per l'elaborazione di alcune dimensioni più piccole e pezzi più leggeri. In generale, ci sono alcune differenze tra torni piatti e torni inclinati nel letto in apparenza, struttura e uso. Ogni tipo di tornio ha i suoi vantaggi unici e ambito di applicazione. Quando si sceglie di utilizzare, è necessario selezionare in base ai requisiti di elaborazione specifici e alle caratteristiche del pezzo. Che si tratti di tornio a letto piatto o tornio da letto inclinato, svolgono un ruolo importante nel settore manifatturiero, fornendo un solido supporto tecnico per lo sviluppo di tutti i ceti sociali.

Rispetto all'elaborazione della superficie cilindrica, le condizioni di elaborazione dei fori sono molto peggiori ed è più difficile elaborare i fori che elaborare la superficie cilindrica. Questo è perché: 1) la dimensione dello strumento utilizzato nell'elaborazione dei fori è limitata dalla dimensione del foro elaborato e la rigidità è scarsa, il che è facile da produrre deformazioni e vibrazioni di flessione; 2) Quando si lavora il foro con uno strumento di dimensioni fisse, la dimensione dell'elaborazione del foro spesso dipende direttamente dalla dimensione corrispondente dello strumento e l'errore di produzione e l'usura dello strumento influenzerà direttamente l'accuratezza di elaborazione del foro; 3) Quando i fori di lavorazione, l'area di taglio si trova all'interno del pezzo, le condizioni di rimozione del chip e dissipazione del calore sono scarse e l'accuratezza e la qualità della superficie di elaborazione non sono facili da controllare. Perforazione e alesatura (1) Fori per trapano La perforazione è il primo processo di lavorazione dei fori su materiali solidi e il diametro del foro di perforazione è generalmente inferiore a 80 mm. Esistono due modi per la perforazione: uno è la rotazione dei bit; L'altro è la rotazione del pezzo. L'errore generato dai due metodi di perforazione non è lo stesso, nel metodo di perforazione della rotazione del bit, a causa dell'asimmetria del taglio e della rigidità insufficiente del bit e della deflessione del bit, la linea centrale del foro sarà essere distorto o non dritto, ma l'apertura è sostanzialmente invariata; Al contrario, nel metodo di perforazione della rotazione del pezzo, la deflessione del bit causerà il cambiamento dell'apertura, ma la linea centrale del foro è ancora dritta. I coltelli da perforazione comunemente usati hanno: trapano, trapano centrale, trapano a foro profondo, ecc., Di cui il più comunemente usato è il trapano a torsione, la sua specifica del diametro è φ0.1-80mm. A causa delle limitazioni strutturali, la rigidità di flessione e la rigidità torsionale della punta del trapano sono basse, abbinate a scarsa centraggio, la precisione di perforazione è bassa, generalmente solo It13 ~ It11; Anche la rugosità superficiale è grande, l'AR è generalmente 50 ~ 12,5 μm; Tuttavia, la velocità di rimozione dei metalli della perforazione è grande e l'efficienza di taglio è elevata. La perforazione viene utilizzata principalmente per i fori di elaborazione con requisiti di bassa qualità, come fori di bulloni, fori del filo, fori dell'olio, ecc. Per i fori con alta precisione di lavorazione e requisiti di qualità della superficie, dovrebbero essere raggiunti tenendoti, allettando, noioso o macinando elaborazione successiva. (2) Afferratura La diffusione è per elaborare ulteriormente il foro che è stato perforato, lanciato o forgiato con un trapano a allevamento per ingrandire l'apertura e migliorare la qualità di elaborazione del foro. La diffusione può essere utilizzata come pre-elaborazione prima di finire il foro o come elaborazione finale del foro con requisiti bassi. Il trapano a diffusione è simile al trapano a torsione, ma ha più denti e nessun bordo trasversale. Rispetto alla perforazione, la risamera ha le seguenti caratteristiche: 1) il numero di denti di perforazione a diffusione (3 ~ 8 denti), buona direttività, taglio è relativamente stabile; 2) trapano a sollevamento senza bordo trasversale, le condizioni di taglio sono buone; 3) L'indennità di elaborazione è piccola, il lavandino del chip può essere reso più superficiale, il nucleo di perforazione può essere reso più spesso e la resistenza e la rigidità del corpo dell'utensile sono migliori. La precisione della diffusione è generalmente IT11 ~ IT10 e la rugosità superficiale RA è di 12,5 ~ 6,3 μm. La risamera viene spesso utilizzata per elaborare i fori con diametri più piccoli. Durante la perforazione di un foro di grande diametro (d ≥30 mm), usa spesso un piccolo trapano (diametro da 0,5 a 0,7 volte di apertura) per pre-tracciare Elaborazione della qualità e dell'efficienza della produzione del buco. Oltre a elaborare fori cilindrici, possono essere utilizzati esercitazioni a diffusione di varie forme speciali (note anche come contropiede) per elaborare vari fori e contropiede contrasta. La faccia anteriore del contropiede è spesso dotata di un post guida, guidato da un buco lavorato. alesatura La diffusione è uno dei metodi di finitura dei fori, che è ampiamente utilizzato nella produzione. Per i fori più piccoli, la diffusione è un metodo di lavorazione più economico e pratico rispetto alla macinatura interna e alla noiosa noiosa. (1) Ricalettiere Il pignolo è generalmente diviso in due tipi di creatrice di mano e creatrice. La parte della maniglia del pisolino a mano è una maniglia dritta, la parte di lavoro è più lunga e la funzione guida è migliore. Il pignolo ha due tipi di strutture: diametro esterno integrale e regolabile. La macchina per la macchina ha due tipi di struttura con manico e manica. Il famigerato non può solo elaborare i fori rotondi, ma anche il famigerato a cono può elaborare i fori di cono. (2) Processo di allevamento e la sua applicazione L'indennità di risalto ha una grande influenza sulla qualità della diffusione, l'indennità è troppo grande, il carico del famoso è grande, il tagliente è presto smusso, non è facile ottenere una superficie di lavorazione liscia e la tolleranza dimensionale non è facile da garantire; Il margine è troppo piccolo per rimuovere i segni del coltello lasciati dal processo precedente e naturalmente non vi è alcun ruolo nel migliorare la qualità dell'elaborazione dei fori. Generalmente, il margine della cerniera grossolana è 0,35 ~ 0,15 mm e quello della cerniera fine è 0,15 ~ 0,05 mm. Per evitare i noduli di chip, la risamera viene generalmente elaborata a una velocità di taglio più bassa (V <8 m/min per acciaio e ghisa con allevatori HSS). Il valore dell'alimentazione è correlato all'apertura da lavorare, maggiore è l'apertura, maggiore è il valore di alimentazione, la velocità di avanzamento dell'acciaio di lavorazione e della ghisa ad alta velocità in acciaio ad alta velocità è generalmente 0,3 ~ 1 mm/r. La diffusione deve essere raffreddata, lubrificata e pulita con un fluido di taglio appropriato per prevenire l'accumulo di chip e rimuovere i chip in tempo. Rispetto alla macinatura e alla noiosa, la produttività aurinante è più alta e l'accuratezza del foro è facilmente garantita. Tuttavia, la diffusione non può correggere l'errore di posizione dell'asse del foro e l'accuratezza della posizione del foro deve essere garantita dal processo precedente. La diffusione non è adatta per l'elaborazione di fori per gradini e buchi ciechi. L'accuratezza dimensionale della diffusione è generalmente 9 ~ IT7 e la rugosità superficiale RA è generalmente 3,2 ~ 0,8 μm. Per fori di medie dimensioni con requisiti di precisione elevati (come i fori di precisione IT7), il processo di perforazione - RAMER - RAMER è uno schema di elaborazione tipico comunemente usato nella produzione. Portava un buco La noiosa è un metodo di lavorazione in cui il foro prefabbricato viene ingrandito con uno strumento di taglio. Il lavoro noioso può essere svolto sulla macchina noiosa o sul tornio. (1) Metodo noioso Esistono tre diversi metodi di lavorazione per noioso. 1) La rotazione del pezzo, lo strumento di taglio per il movimento del mangime sul tornio noioso appartiene principalmente a questa modalità noiosa. Le caratteristiche del processo sono: la linea dell'asse del foro dopo l'elaborazione è coerente con l'asse di rotazione del pezzo, la rotondità del foro dipende principalmente dall'accuratezza della rotazione del mandrino della macchina utensile e dall'errore di geometria assiale del foro Dipende principalmente dall'accuratezza della posizione della direzione di alimentazione dell'utensile rispetto all'asse di rotazione del pezzo. Questo metodo noioso è adatto per la lavorazione di fori con requisiti coassiali sulla superficie del cerchio esterno. 2) Rotazione degli strumenti, movimento del movimento del pezzo di lavoro noioso trasmissione del mandrino della macchina per la rotazione degli utensili, movimentazione del manuale del pezzo. 3) Lo strumento ruota e rende il movimento di alimentazione usando questo metodo noioso per noioso, viene cambiata la lunghezza della sbalzo della barra noiosa, anche la deformazione della forza della barra noiosa, l'apertura vicino alla paletta è grande, l'apertura lontano da La paletta è piccola, formando un buco del cono. Inoltre, con l'aumento della lunghezza della sbalzo della barra noiosa, aumenta anche la deformazione di flessione dell'albero principale causato dal proprio peso e l'asse del foro lavorata avrà una piegatura corrispondente. Questo metodo noioso è adatto solo per la lavorazione di fori corti. (2) noioso diamante Rispetto alla noiosa generale, la noiosa diamante è caratterizzata da una piccola quantità di taglio della schiena, piccola velocità di taglio elevata, può ottenere un'elevata precisione di elaborazione (IT7 ~ IT6) e una superficie molto liscia (RA è 0,4 ~ 0,05 μm). Il noioso Diamond è stato originariamente elaborato con strumenti noiosi di diamanti ed è ora comunemente elaborato con in carburo cementato, CBN e strumenti di diamanti artificiali. Utilizzato principalmente per la lavorazione dei pezzi in metallo non ferroso, può anche essere utilizzato per la lavorazione di parti in ghisa e in acciaio. I parametri di taglio comunemente usati di noioso diamante sono: La quantità di utensile da taglio posteriore pre-noioso è 0,2 ~ 0,6 mm, Il noioso finale è 0,1 mm; La velocità di avanzamento è 0,01 ~ 0,14 mm/r; La velocità di taglio è di 100 ~ 250 m/min durante la lavorazione della ghisa, La lavorazione in acciaio è di 150 ~ 300 m/min, 300 ~ 2000 m/min per l'elaborazione di metalli non ferrosi. Al fine di garantire che la macchina noiosa diamante possa ottenere una precisione di lavorazione elevata e una qualità della superficie, la macchina utensile (macchina noiosa diamante) deve avere un'elevata precisione e rigidità geometrica, l'albero principale della macchina utensile supporta il cuscinetto a sfera di contatto angolare di precisione comunemente utilizzato o cuscinetto a pressione statica e le parti rotanti ad alta velocità devono essere accuratamente bilanciate; Inoltre, il movimento del meccanismo di alimentazione deve essere molto liscio per garantire che il tavolo possa eseguire un movimento di alimentazione a bassa velocità liscia. La qualità di lavorazione del noioso diamante è buona, l'efficienza della produzione è elevata ed è ampiamente utilizzata nella lavorazione finale di fori di precisione in un gran numero di produzione in serie, come il foro del cilindro del motore, il foro del pistone, l'albero principale foro sulla scatola del mandrino della macchina utensile. Tuttavia, va notato che quando si possono usare i prodotti in metallo ferroso con noioso diamante, è possibile utilizzare solo lo strumento noioso fatto di carburo cementato e CBN e non è possibile utilizzare lo strumento noioso fatto di diamante, perché gli atomi di carbonio in diamante hanno un diamante Grande affinità con gli elementi del gruppo di ferro e la durata dello strumento è bassa. (3) Strumento noioso Lo strumento noioso può essere diviso in strumenti noiosi a bordo singolo e strumento noioso a doppio bordo. (4) Caratteristiche del processo noioso e intervallo di applicazioni Rispetto alla perforazione, all'espansione e al processo di allevamento, la dimensione del foro non è limitata dalla dimensione dell'utensile e il noioso ha una forte capacità di correzione degli errori e l'errore di deviazione dell'asse del foro originale può essere corretto da un taglio multiplo e il noioso può mantenere una precisione di posizione più elevata con la superficie di posizionamento. Rispetto al cerchio esterno del noioso, a causa della scarsa rigidità del sistema della barra degli strumenti, della grande deformazione, della scarsa dissipazione del calore e delle condizioni di rimozione del chip, la calda deformazione del pezzo e lo strumento è relativamente grande e la qualità di elaborazione e la produzione L'efficienza del noioso non è alta come il cerchio esterno dell'auto. In sintesi, si può vedere che la gamma di elaborazione di noiose è ampia e possono essere elaborati fori di diverse dimensioni e diversi livelli di precisione. Per fori e sistemi di fori con apertura di grandi dimensioni, requisiti di precisione di alte dimensioni e di posizione, la noiosa è quasi l'unico metodo di elaborazione. La precisione di lavorazione del noioso è 9 ~ it7. La noiosa può essere eseguita sulla macchina noiosa, sul tornio, sulla fresatrice e altre macchine utensili, che presentano vantaggi di flessibilità e flessibilità ed è ampiamente utilizzato nella produzione. Nella produzione di massa, la matrice noiosa viene spesso utilizzata per migliorare l'efficienza noiosa.

Il livello di integrazione e automazione dell'industria manifatturiera è diventato uno standard importante per misurare la forza scientifica e tecnologica di un paese. La Cina è un grande paese manifatturiero, che copre la stragrande maggioranza delle categorie di lavorazione mondiale [1], tra cui la tecnologia di controllo numerico e il sistema di controllo numerico hanno svolto un ruolo molto importante. Per vari tipi complessi di compiti di lavorazione, solo le tecnologie e i metodi di lavorazione a CNC con più collegamento al numero di asse possono essere completati in modo più efficiente [2]. Pertanto, la progettazione del sistema CNC multi-asse e del metodo di lavorazione CNC multi-asse Allo stato attuale, la Cina ha un certo divario con il livello avanzato del mondo nello sviluppo del sistema CNC a 5 assi e a 5 assi e dei metodi di lavorazione a CNC, che è diventato anche un problema di bottiglia che limita la profondità dello sviluppo dell'industria della lavorazione cinese. Pertanto, questo documento prende il sistema CNC a 5 assi come oggetto di ricerca, attraverso la ricerca di analisi del modello matematico e processo di controllo, fornisce la sua applicazione specifica nella lavorazione della superficie. 1. Modello matematico di posa del sistema CNC multi-asse La chiave per realizzare la funzione di controllo e l'effetto di lavorazione del sistema CNC multi-asse risiede nella caratterizzazione accurata e nella ragionevole connessione dinamica di posizione e atteggiamento. In questo documento, la posizione e l'atteggiamento del sistema CNC multi-asse sono modellati sotto forma di coordinate omogenee. Il completamento di una serie di azioni di un sistema di lavorazione a CNC multi-asse si manifesta come effetto cumulativo della rotazione e dello spostamento di ciascun giunto e di ciascun asse in spazio tridimensionale. Pertanto, per descrivere matematicamente il sistema CNC multi-asse, dipende dalla caratterizzazione della matrice di rotazione e dalla matrice di traduzione. Controllo del processo di lavorazione del sistema CNC multi-asse Dopo che il sistema di controllo numerico con collegamento multi-asse può essere descritto dal modello matematico, come impostare il programma di controllo numerico e consentire al sistema di completare l'attività di lavorazione secondo il percorso stabilito è la difficoltà dell'intero processo di controllo numerico. In questo documento, un algoritmo di controllo dell'impulso in tempo reale, RTPA (algoritmo di impulsi in tempo reale), è progettato per il processo di lavorazione del sistema CNC multi-asse. Il processo di lavorazione a CNC è generalmente realizzato e completato dall'algoritmo di interpolazione e il controllo di ciascun asse nella lavorazione a CNC viene realizzato in base all'impulso del motore a passo passo, che deve formare la relazione corrispondente tra il processo di interpolazione e il tempo di generazione dell'impulso serie. Tuttavia, le prestazioni in tempo reale del tradizionale processo di interpolazione basato sulla frequenza degli impulsi non sono ideali. Pertanto, questo documento progetta un nuovo algoritmo di generazione di impulsi con migliori prestazioni in tempo reale dal punto di vista dell'algoritmo di trasformazione VF (frequenza di tensione). Il treno di impulsi generato da questo algoritmo può realizzare un controllo più efficace del sistema CNC multi-asse. Test di simulazione della lavorazione della superficie per il sistema di controllo numerico multi-asse Nel lavoro precedente, la progettazione della modellazione della posizione e dell'atteggiamento e dell'algoritmo di controllo RTPA sono state eseguite rispettivamente per il sistema CNC di collegamento multi-asse e la strategia di controllo effettiva del sistema CNC di collegamento multi-asse è stata determinata attraverso l'analisi dell'influenza dei parametri chiave . Successivamente, vengono condotti esperimenti di simulazione per verificare le prestazioni di controllo dell'algoritmo RTPA proposto in questo documento. Il test di simulazione sceglie la lavorazione della superficie come oggetto di lavorazione del sistema CNC multi-asse. La superficie ha una certa complessità in varie unità di lavorazione e l'algoritmo di controllo ha requisiti relativamente fini. La lavorazione dell'intera superficie è completata mediante traiettoria di lavorazione della curva continua. In questo documento, viene studiato il sistema di controllo numerico con collegamento multi-asse. In primo luogo, sotto forma di coordinate omogenee, vengono modellati la posizione e l'atteggiamento in qualsiasi articolazione del sistema di collegamento multi-asse e sono derivati ​​i processi di generazione della matrice di traduzione e della matrice di rotazione. In secondo luogo, basato su componenti comparativi, contanti e generatori, viene costruito un algoritmo RTPA di feedback, che viene utilizzato per il controllo effettivo nel processo di lavorazione del sistema CNC multi-asse. Infine, viene eseguito un test di convalida con la lavorazione della simulazione di superficie come esempio. I risultati del test mostrano che il metodo del percorso di lavorazione dei dati della sezione basato sul percorso CC combinato con lo strumento di taglio a forma di z può essere completato correttamente. Allo stesso tempo, l'algoritmo RTPA può controllare efficacemente lo spostamento e la velocità nelle direzioni a tre asse.

Il taglio laser utilizza uno specchio di messa a fuoco per focalizzare il raggio laser sulla superficie del materiale, in modo che il materiale si scioglie, vaporizza, ablai e allo stesso tempo usi il gas compresso coassiale con il raggio laser per far esplodere il materiale fuso , e fa il raggio laser e il materiale si muovono l'uno rispetto all'altro lungo una certa traiettoria, formando così una certa forma della fessura per completare il taglio del materiale. Il taglio laser presenta i vantaggi di alta precisione, fessura stretta, superficie di taglio liscia, velocità rapida, buona qualità di elaborazione e ampi materiali di lavorazione. Al momento, la tecnologia di taglio laser è stata ampiamente utilizzata in molti campi. Gli insiemi completi di recinti elettrici sono principalmente parti di lamiera, il taglio laser è diventato un metodo di elaborazione comune nell'industria della lamiera a causa del suo basso costo di elaborazione, alta efficienza e molti tipi di materiali di elaborazione. Tuttavia, il dolce melone amaro, non esiste un intero paese, il suo processo di elaborazione allegato alle scorie, la Burr associata ma al personale di gestione del sito troppi problemi. La causa e l'influenza della Burr nell'elaborazione laser Comprendendo il principio di lavoro e la pratica quotidiana del taglio laser, si è concluso che ci sono sei ragioni principali per Burrs: (1) La deviazione della posizione superiore e inferiore del focus del raggio laser provoca la concentrazione dell'energia, la gassificazione del pezzo non è sufficiente, l'accumulo di scorie non è facile cadere ed è facile produrre bacche; (2) la potenza di uscita laser non è sufficiente per evaporare efficacemente il metallo, con conseguente gran numero di scorie e bara; (3) il tipo di gas ausiliario, la purezza e la pressione di soffiaggio della macchina da taglio laser non soddisfano i requisiti, causando bara; (4) la velocità di taglio è troppo lenta quando il taglio laser funziona, che distrugge la qualità della superficie della superficie di taglio e produce bara; (5) il tempo di lavoro della macchina da taglio laser è troppo lungo, il che fa sì che lo stato di lavoro dell'attrezzatura sia instabile e causerà anche BURR; (6) L'attrezzatura da taglio laser è insufficiente, come la profondità del vassoio a base di sega a base laser è piccola, il cono è insufficiente, quindi l'area di contatto con la piastra è troppo grande, con conseguente rottura del laser bloccato durante la lavorazione, ostruzione del flusso di gas, facile da produrre Adesione scolastica, rimbalzo delle scorie, la formazione di bara L'esistenza di BURRS negli angoli del pezzo influenzerà seriamente la successiva accuratezza della flessione, della saldatura e dell'assemblaggio e ci sono alcuni rischi di sicurezza per gli operatori. Se il pezzo di working Burr viene applicato alla scatola dell'aria del gabinetto prodotto dalla nostra azienda, avrà un grande impatto sulla tenuta dell'aria; Se utilizzato nei sistemi elettrici, causerà anche cortocircuito di circuito o danneggerà il campo magnetico a causa della caduta della biva, influenzando il normale funzionamento del sistema o portando altri pericoli. Metodo di prevenzione di Burr nell'elaborazione laser Regola i parametri dell'attrezzatura Secondo diversi materiali di elaborazione regolano ripetutamente la sua potenza, la pressione dell'aria, il flusso, la lunghezza focale, la velocità di alimentazione e altri parametri fino allo stato migliore, salvare i dati registrati per facilitare la successiva elaborazione batch, basandosi solo sui parametri forniti dalla macchina non viene tagliato fuori dal pezzo squisito. Gas ausiliario selettivo L'applicazione di gas ausiliari influenzerà anche la qualità di elaborazione, quindi i diversi gas ausiliari dovrebbero essere selezionati in base a diversi materiali di elaborazione. Come il taglio dell'acciaio inossidabile, si raccomanda di utilizzare l'azoto come gas ausiliario, l'azoto è spesso chiamato gas inerte, l'azoto di elaborazione laser non solo impedisce il taglio laser del fenomeno del punto di scoppio, ma non sarà anche la faccia di fine riscaldata Ossidato istantaneamente, la faccia di fine taglio sarà più liscia e luminosa. Anche la purezza del gas è molto importante, prova a scegliere gas ad alta purezza. Controllare le parti dell'attrezzatura Per l'attrezzatura che è stata utilizzata a lungo, la qualità di elaborazione verrà anche ridotta a causa dell'invecchiamento, dell'inquinamento e del danno dei suoi accessori chiave, con conseguenti BURRS. Se l'obiettivo è inquinata dall'olio, ci sono piccole fessure e l'ugello di taglio è danneggiato, influenzerà la trasmissione della potenza laser. Questi possono essere giudicati osservando se le macchie luminose formate sono arrotondate. Se le macchie di luce sono arrotondate, la distribuzione trasversale dell'energia laser è uniforme e la qualità del taglio è alta. Il taglio della qualità può anche essere garantito dall'ispezione regolare dei componenti chiave. Ottimizzare la struttura dell'attrezzatura Nella produzione reale, la struttura delle attrezzature può essere migliorata in base ai diversi lavoratori elaborati. Se l'area di contatto tra il vassoio seghettato e la piastra della base laser è troppo grande, è facile produrre bara, il che può ridurre il cono e aumentare la profondità dei denti in base alla situazione specifica.

Dal numero di assi, i torni CNC sono controllati da due assi e il centro di lavorazione è di almeno tre assi (può essere quattro assi, cinque assi); Dall'intervallo di elaborazione, il tornio CNC viene utilizzato principalmente per elaborare le parti rotanti e il centro di lavorazione viene utilizzato per elaborare alcune scanalature curve e così via; Dal punto di vista della libreria degli strumenti, il tornio CNC non ha una libreria di strumenti e il centro di lavorazione CNC si riferisce alla macchina utensile con una libreria di strumenti. La più grande differenza tra il centro di lavorazione CNC e il tornio CNC è che il centro di lavorazione ha la possibilità di scambiare automaticamente strumenti di lavorazione, attraverso l'installazione di diversi strumenti sulla libreria degli strumenti, la possibilità di scambiare automaticamente strumenti di lavorazione in una clip, installando strumenti diversi Nella libreria degli strumenti, lo strumento di lavorazione sul mandrino può essere modificato tramite il dispositivo di modifica dello strumento automatico in un unico serraggio, per ottenere una varietà di funzioni di lavorazione. Il pezzo del centro di lavorazione viene bloccato contemporaneamente e tutti i processi possono essere completati, il che può garantire una varietà di precisione e il tornio CNC è solo quello di completare l'elaborazione di un processo. La programmazione del codice di base è lo stesso, ma le istruzioni speciali limitate potrebbero non essere comuni tra i sistemi. Il centro di lavorazione ha funzioni potenti, che integra macinazione, macinazione, toccando e altre funzioni ed è un prodotto di macchina utensile CNC relativamente completo. Si può dire che è possibile utilizzare il centro di elaborazione per realizzare prodotti hardware e modellare i prodotti. Il potente centro di elaborazione è molto più di questi, gestisce una produzione stabile, sicura, altamente efficiente e meno umana. I prodotti prodotti sono fluidi e strutturati, con una buona precisione dimensionale.

Ora, grazie allo sviluppo della tecnologia, lo sviluppo della tecnologia di lavorazione a cinque assi sta diventando sempre più matura e la capacità di elaborazione è anche riconosciuta da tutti in vari campi. La lavorazione a cinque assi non è adatta solo per parti in scatola, parti di copertura della piastra, elaborazione speciale, ma anche particolarmente adatto per parti di forma speciale e elaborazione complessa di superficie. Inoltre, siamo sempre più consapevoli dei vantaggi della lavorazione a cinque assi, non solo possiamo risparmiare tempo, ottenere un angolo di taglio accurato, una durata dello strumento e altre caratteristiche, in effetti, la lavorazione a cinque assi ha vantaggi più significativi, come ad esempio: ad esempio: 1. La lavorazione a cinque assi ha una migliore finitura della superficie del pezzo Nella geometria del profilo delle parti lavorate, la funzione di lavorazione a cinque assi può migliorare la finitura superficiale del pezzo. Durante la lavorazione con macchine utensili a tre assi, sono necessari tempi di consegna più lunghi perché richiedono tagli molto piccoli per produrre. Con la stessa finitura superficiale offerta su una macchina CNC a cinque assi, la lavorazione a cinque assi avvicina la parte allo strumento di taglio. Poiché la lavorazione a CNC a cinque assi produce meno vibrazioni, è migliorata anche la finitura superficiale del pezzo. 2. La lavorazione a cinque assi può migliorare l'accuratezza ed estendere la durata dello strumento La lavorazione a cinque assi può migliorare l'accuratezza riducendo le impostazioni. Perché più impostazioni significano più potenziale spazio per errori. Alcuni lavori possono anche essere svolti in un'unica impostazione, riducendo notevolmente il rischio di errori. Allo stesso tempo, l'uso di strumenti più brevi può estendere la durata dello strumento. La macchina a cinque assi avvicina la testa alla superficie del cutter. Ciò consente l'uso di velocità di taglio più elevate, il che si traduce in una durata dello strumento estesa man mano che le vibrazioni sono ridotte. 3. I centri di lavorazione a cinque assi possono risparmiare denaro Salvando il tempo dell'utente, le macchine utensili a cinque assi CNC possono anche risparmiare direttamente. Poiché la durata degli strumenti migliorata per la lavorazione a cinque assi significa che sono necessari meno strumenti, una precisione migliorata significa un rischio ridotto di errori costosi. Inoltre, ci sono molti altri modi per risparmiare denaro su macchine a CNC a cinque assi, tra cui la riduzione dell'impronta, il miglioramento della flessibilità e l'utilizzo del mandrino, riducendo la necessità di costosi infissi e riducendo gli investimenti di inventario. Sebbene sia un investimento costoso nelle prime fasi delle macchine utensili a cinque assi, la combinazione di spese totali ridotte e altri vantaggi rende le macchine utensili a cinque assi CNC una scelta saggia per molti produttori di lavorazione.

Confronto del layout della macchina L'aereo in cui si trovano i due binari di guida del tornio CNC a letto piatto è parallelo al piano di terra. Il piano in cui si trovano i due binari di guida del tornio CNC a letto incline si interseca con il piano di terra per formare un piano inclinato e l'angolo è di 30 °, 45 °, 60 ° e 75 °. Dal lato della macchina utensile, il letto del tornio CNC a letto piatto è quadrato e il letto del tornio CNC a letto inclinato è un triangolo destro. È ovvio che nel caso della stessa larghezza della guida, la piastra di trascinamento della direzione X del letto inclinato è più lunga di quella del letto piatto e il significato pratico dell'applicazione nel tornio è che si possono organizzare più numeri di strumenti . Tagliare il confronto di rigidità L'area della sezione trasversale del tornio CNC a letto incline è più grande di quella del letto piatto della stessa specifica, cioè, la resistenza di flessione e torsionale è più forte. Lo strumento di taglio del tornio cnc del letto obliquo è ridurre la diagonale del pezzo, e la forza di taglio è sostanzialmente la stessa della direzione della gravità del pezzo, quindi l'albero principale funziona in modo relativamente liscio, il che non è facile causare Tagliare le vibrazioni e la forza di taglio generata dallo strumento e il pezzo è di 90 ° con il gravità del pezzo quando il tornio CNC a letto piatto sta tagliando Confronto di accuratezza della lavorazione La vite di trasmissione del tornio CNC è una vite a sfera ad alta precisione, il divario di trasmissione tra la vite e il dado è molto piccolo, ma non significa che non vi sia alcuna spazio e fintanto che c'è uno spazio, quando la vite Si muove in una direzione e quindi trasmissione inversa, produrrà inevitabilmente il divario inverso e il divario inverso influenzerà l'accuratezza del posizionamento ripetuto del tornio CNC, influenzando così l'accuratezza dell'elaborazione. Il layout del tornio CNC a letto incline può influire direttamente sulla clearance della vite a sfera nella direzione X e la gravità agisce direttamente sulla direzione assiale della vite, in modo che il gioco inverso durante la trasmissione sia quasi zero. La vite di direzione X del tornio CNC a letto piatto non è influenzata dalla gravità assiale e lo spazio non può essere eliminato direttamente. Questo è il vantaggio intrinseco di precisione portato dal design sul tornio CNC a letto incline. Confronto della capacità di rimozione del chip A causa del rapporto di gravità, il tornio CNC con il letto incline non è facile da produrre strumenti di avvolgimento, che favorisce la rimozione del chip; Allo stesso tempo, con la lamiera di protezione della rotaia centrale e di guida, può evitare l'accumulo di chip sulla vite e sulla guida guida. I torni CNC a letto incline sono generalmente dotati di macchina per la rimozione automatica del chip, che può rimuovere automaticamente i chip e aumentare il tempo di lavoro effettivo dei lavoratori. La struttura del letto piatto è difficile da installare la macchina per la rimozione del chip automatico. Confronto automatico della produzione L'aumento del numero di bit degli strumenti e la configurazione della macchina di rimozione automatica del chip sono effettivamente gettando le basi per la produzione automatizzata. Una persona in servizio per più macchine utensili è sempre stata la direzione dello sviluppo della macchina utensile. Tornio CNC a letto incline e quindi aggiungere la testa di alimentazione di fresatura, la macchina per l'alimentazione automatica o il manipolatore, l'alimentazione automatica, un serraggio per completare tutto il processo di taglio del chip, l'alimentazione automatica, la rimozione automatica del chip, diventa un tornio CNC automatico con alta efficienza. La struttura dei torni CNC a letto piatto è in svantaggio nella produzione automatica. Sebbene il tornio CNC a letto incline sia più avanzato del tornio CNC del letto piatto, la sua quota di mercato è molto indietro. I vantaggi di una facile produzione di torni a CNC a letto piatto occupano oltre il 90% della quota di mercato dei torni CNC.

1. Posizionamento del campione centrale di lavorazione verticale: Il pezzo di prova dovrebbe trovarsi al centro della corsa X e lungo gli assi Y e Z nella posizione appropriata per il test di test e il posizionamento del dispositivo e la lunghezza dell'utensile. Quando esistono requisiti speciali per la posizione di posizionamento del campione, dovrebbe essere specificato nell'accordo tra il produttore e l'utente. 2. Correzione del campione: Il test deve essere facilmente installato su un dispositivo dedicato per ottenere la massima stabilità dello strumento e del dispositivo. La superficie di montaggio dell'apparecchio e del campione dovrebbe essere dritta. Dovrebbe essere testato il parallelismo tra la superficie di montaggio del campione e la superficie di serraggio dell'apparecchio. È necessario utilizzare un metodo di serraggio adatto in modo che lo strumento possa essere penetrato e lavorato per tutta la lunghezza del foro centrale. Si consiglia le viti di contropiede per correggere il campione per evitare interferenze per utensili e viti o altri metodi equivalenti possono essere utilizzati. L'altezza totale del campione dipende dal metodo di fissazione scelto. Si stima che ci sarà un centro di lavorazione in officina e l'accuratezza di un centro di lavorazione è cruciale, perché l'accuratezza del centro di lavorazione influisce sulla qualità della lavorazione, quindi l'accuratezza del centro di lavorazione ha studiato i modi per ridurre il più possibile gli errori. Quindi come giudicare l'accuratezza di un centro di lavorazione? Parliamo di quattro aspetti. 1. Posizionamento del campione centrale di lavorazione verticale: Il pezzo di prova dovrebbe trovarsi al centro della corsa X e lungo gli assi Y e Z nella posizione appropriata per il test di test e il posizionamento del dispositivo e la lunghezza dell'utensile. Quando esistono requisiti speciali per la posizione di posizionamento del campione, dovrebbe essere specificato nell'accordo tra il produttore e l'utente. 2. Correzione del campione: Il test deve essere facilmente installato su un dispositivo dedicato per ottenere la massima stabilità dello strumento e del dispositivo. La superficie di montaggio dell'apparecchio e del campione dovrebbe essere dritta. Dovrebbe essere testato il parallelismo tra la superficie di montaggio del campione e la superficie di serraggio dell'apparecchio. È necessario utilizzare un metodo di serraggio adatto in modo che lo strumento possa essere penetrato e lavorato per tutta la lunghezza del foro centrale. Si consiglia le viti di contropiede per correggere il campione per evitare interferenze per utensili e viti o altri metodi equivalenti possono essere utilizzati. L'altezza totale del campione dipende dal metodo di fissazione scelto. 1689817113123555.jpg 3. Parametri di materiale, strumento e taglio del campione: I materiali, gli utensili da taglio e i parametri di taglio dei pezzi di prova sono selezionati in base all'accordo tra il produttore e l'utente e devono essere registrati. I parametri di taglio consigliati sono i seguenti: 1) Velocità di taglio: la ghisa è di circa 50 m/min; Le parti in alluminio sono di circa 300 m/min. 2) Tasso di avanzamento: circa (0,05 ~ 0,10) mm/ dente. 3) Profondità di taglio: la profondità di taglio radiale di tutte le operazioni di macinazione dovrebbe essere 0,2 mm. 4. Dimensione del campione: Se il campione viene tagliato più volte, la dimensione del contorno viene ridotta e l'apertura viene aumentata, se utilizzata per l'ispezione di accettazione, si consiglia di scegliere la dimensione finale del campione di lavorazione del contorno coerente con quella specificata in questo standard, in modo da riflettere in modo veritiero l'accuratezza del taglio del centro di lavorazione. I pezzi di prova possono essere utilizzati ripetutamente nei test di taglio e le loro specifiche dovrebbero essere mantenute entro il 10% delle dimensioni caratteristiche indicate in questo standard. Quando il campione viene nuovamente utilizzato, è necessario eseguire un taglio a strato sottile per pulire tutte le superfici prima di eseguire un nuovo test di taglio fine. Quando l'errore di tracciamento dinamico è troppo grande e l'allarme, è possibile controllare: la velocità del servomo del motore è troppo alta; Se l'elemento di rilevamento della posizione è buono; Il connettore del cavo di feedback di posizione è in buon contatto; Se il corrispondente chiavistello di uscita analogica e potenziometro di guadagno sono buoni; Se il dispositivo di trasmissione servo corrispondente è normale. Se l'accuratezza della lavorazione non è buona a causa del superamento quando la macchina utensile si muove, il tempo di accelerazione e decelerazione potrebbe essere troppo breve e il tempo di cambio di velocità può essere appropriatamente esteso; Può anche essere che la connessione tra il servo motore e la vite di piombo sia allentata o troppo rigida, il che può ridurre in modo appropriato il guadagno dell'anello di posizione, che può essere la rotondità del collegamento a due assi e questa deformazione può essere causata dalla regolazione meccanica. L'accuratezza del posizionamento dell'albero non è buona, o la compensazione del divario della vite di piombo è impropria, il che porterà a un errore di rotondità quando attraversa il quadrante.

Negli ultimi anni, il centro di lavorazione a cinque assi è stato sempre più ampiamente utilizzato in vari campi. Nelle applicazioni pratiche, ogni volta che le persone incontrano il problema della lavorazione efficiente e di alta qualità di parti complesse di forma speciale, la tecnologia di collegamento a cinque assi è senza dubbio un mezzo importante per risolvere tali problemi. Sempre più produttori tendono a cercare attrezzature a cinque assi per soddisfare l'elaborazione ad alta efficienza e di alta qualità. Ma sai davvero abbastanza sulla lavorazione a cinque assi? Rispetto alle apparecchiature di lavorazione a CNC a tre assi, i centri di lavorazione a cinque assi presentano i seguenti vantaggi: 1, mantenere lo strumento intatto, migliorare le condizioni di taglio Mentre lo strumento di taglio si sposta verso la parte superiore o il bordo del pezzo, lo stato di taglio si deteriora gradualmente. Per mantenere buone condizioni di taglio, è necessario ruotare il tavolo. Se vogliamo finire la lavorazione di piani irregolari, dobbiamo ruotare il tavolo molte volte in direzioni diverse. Si può vedere che la macchina a cinque assi può anche evitare la velocità della linea del punto centrale della fresatura dell'estremità a sfera, al fine di ottenere una migliore qualità della superficie. 2. Evita efficacemente l'interferenza degli utensili Per la girante, la lama e il disco integrale utilizzato nel campo aerospaziale, le apparecchiature a tre assi non possono soddisfare i requisiti di processo dovuti a interferenze. E possono essere soddisfatte macchine utensili a cinque assi. Allo stesso tempo, la macchina a cinque assi può anche utilizzare strumenti più brevi per la lavorazione, migliorare la rigidità del sistema, ridurre il numero di strumenti ed evitare la produzione di strumenti. Per i nostri imprenditori, ciò significa che in termini di costi dello strumento, le macchine a cinque assi ti daranno soldi! 3. Ridurre il numero di serraggi, un serraggio per completare cinque elaborazioni superficiali Il centro di lavorazione a cinque assi può anche ridurre la conversione di riferimento e migliorare l'accuratezza della lavorazione. Nell'elaborazione effettiva, solo un serraggio, l'accuratezza dell'elaborazione è più facile da garantire. Allo stesso tempo, a causa dell'accorciamento della catena di processo e della riduzione del numero di attrezzature, del numero di apparecchi, dell'area dell'officina e dei costi di manutenzione delle attrezzature sono inoltre ridotti. Ciò significa che puoi utilizzare meno apparecchi, meno spazio delle piante e meno costi di manutenzione per una lavorazione più efficiente e di qualità superiore! 4. Migliorare la qualità e l'efficienza dell'elaborazione La macchina utensile a cinque assi può essere tagliata con il bordo laterale dell'utensile e l'efficienza di elaborazione è maggiore 5. Accorciare la catena del processo di produzione e semplificare la gestione della produzione La lavorazione completa della macchina utensile CNC a cinque assi accorcia notevolmente la catena del processo di produzione e semplifica la gestione e la pianificazione della produzione. Più complesso è il pezzo, maggiore è i suoi vantaggi rispetto al tradizionale processo di metodi di produzione decentralizzati. 6, abbrevia il ciclo di sviluppo del nuovo prodotto Per le aziende in campi aerospaziali, automobilistici e altri campi, alcune nuove parti del prodotto e stampi di modanatura hanno forme complesse e alta precisione, quindi hanno le caratteristiche di elevata flessibilità, alta precisione, alta precisione, ecc. Il Centro di lavorazione a CNC a cinque assi è un buon modo per risolvere il problema della precisione elaborazione e del ciclo di parti complesse nel processo di sviluppo di nuovi prodotti, che riduce notevolmente il ciclo di ricerca e sviluppo. Migliora il tasso di successo dei nuovi prodotti.

01 Sistema di controllo numerico Il sistema CNC ASCA Handstand è disponibile in due specifiche e i clienti possono scegliere i sistemi Siemens Sinumerik 828D e Sinumerik 840DSL in base ai loro requisiti di elaborazione del pezzo. Tra questi, il sistema di controllo numerico Siemens 828D ha le caratteristiche a basso costo economico, prestazioni di controllo numerico elevato e facile debug. Se i clienti hanno requisiti di prestazione più elevati, possono passare al sistema 840DSL, che ha la funzione a doppio canale del sistema per comprimere ulteriormente il battito di elaborazione, dando un valore efficiente del tempo. Inoltre, al fine di garantire una produzione sicura, l'auto invertita è inoltre dotata di un ulteriore modulo di integrazione della sicurezza Siemens per garantire la sicurezza personale dell'operatore nella massima misura. 02 Scatola elettrica La scatola elettrica di auto invertita ASCA è fornita dal nostro partner "Mecano" Assemblaggio complessivo, i principali componenti elettrici sono marchi di fama internazionale, stabilità e affidabilità con gli standard internazionali. Tra questi, l'interruttore ad aria, il contattore e l'interruttore dei pulsanti sono Siemens, il relè è Wanke e Phoenix, il regolatore di tensione è le pulci, il trasformatore è moore, il condizionatore d'aria della scatola elettrica è Berenberg, la serratura di sicurezza è Anserneng e il terminale Il blocco è Weidmuller. La selezione di componenti elettrici può garantire il funzionamento sicuro e stabile del sistema elettrico. 03 Cavo Le auto a banco ASCA utilizzano tutti i cavi del marchio IGUS. Il cavo viene inviato al sito di montaggio dalle IGU dopo il taglio unificato, la numerazione e il lavoro del cavo End e quindi da elettricisti professionisti per il threading e il cablaggio. In questo modo, la coerenza dell'assemblaggio in loco è garantita nella massima misura.

Parametri principali della vite a sfera Quando si tratta della selezione della vite a sfera, dobbiamo prima parlare dei suoi parametri comuni e quindi possiamo iniziare da questi parametri per determinare il suo modello. 1. Diametro nominale Cioè, il diametro esterno della vite, le specifiche comuni sono 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, ma si prega di notare che in queste specifiche, i produttori generalmente solo Prepara 16 ~ 50 merci, vale a dire, la maggior parte degli altri diametri sono futuri (vedere la produzione singola, il tempo di consegna è di circa 30 ~ 60 giorni, i prodotti giapponesi sono di circa 2-2,5 mesi, i prodotti europei e americani sono da circa 3 a 4 mesi). Il diametro e il carico nominali sono sostanzialmente proporzionali, maggiore è il diametro del carico maggiore, il valore specifico può consultare il campione del prodotto del produttore. Qui sono descritti solo due concetti: carico nominale e carico nominale statico, il primo si riferisce al carico assiale nominale nello stato di movimento, il secondo si riferisce al carico assiale nominale nello stato di riposo. Fare riferimento al primo durante la progettazione. Va notato che il carico nominale non è il carico massimo e più piccolo è il rapporto tra il carico effettivo e il carico nominale, maggiore è la vita teorica della vite di piombo. Consigliato: il diametro dovrebbe essere 16 ~ 63. 2. Lead Il piombo si riferisce alla distanza che la vite ruota una volta e il dado si muove in linea retta. I cavi comuni sono (unità: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40 e i parametri relativi al cavo sono la velocità di movimento del dado e la spinta lineare fornita dal vite a sfera. Più grande è il piombo, più veloce è la velocità di movimento lineare alla stessa velocità, la relazione di calcolo specifica è: v = ra. Dove v è la velocità mobile del dado (unità: mm/s); R - La velocità di rotazione della vite di piombo (unità: R/S); I - Lead (unità: mm). Relazione tra spinta del piombo e vite: f = (2πtn) /i. Dove f - vite a vite (unità: n); T - coppia fornita dal motore (unità n · m); N - efficienza di trasmissione (l'efficienza di trasmissione della vite a sfera è generalmente dall'85% al ​​95%); Io - Lead (in m). Passaggio 3: lunghezza Esistono due concetti di lunghezza, uno è la lunghezza totale e l'altro è la lunghezza del filo. Alcuni produttori calcolano solo la lunghezza totale, ma altri devono fornire la lunghezza del filo. Ci sono anche due parti nella lunghezza del filo, una è tutta la lunghezza del filo e una è la corsa efficace. Il primo si riferisce alla lunghezza totale della parte del filo, il secondo si riferisce alla lunghezza massima teorica del dado che si muove in linea retta, la lunghezza della fila Copertura protettiva, ma considera anche la lunghezza della copertura protettiva compressa, generalmente calcolata da 1/8 della lunghezza massima della copertura protettiva). Quando si progettano il disegno, la lunghezza totale della vite di piombo può essere accumulata approssimativamente in base ai seguenti parametri: lunghezza totale della vite di piombo = tratto effettivo + lunghezza del dado + margine di design + lunghezza di supporto su entrambe le estremità (larghezza del cuscinetto + larghezza del dado di blocco + margine) + lunghezza di connessione di ingresso di potenza (se viene utilizzato l'accoppiamento, è circa la metà della lunghezza dell'accoppiamento + margine). In particolare, va notato che se la tua lunghezza è molto lunga (maggiore di 3 metri) o il rapporto lunghezza-diametro è molto grande (maggiore di 70), è meglio consultare in anticipo il personale di vendita del produttore per produrre , La situazione generale è che la lunghezza massima dei prodotti convenzionali dei produttori nazionali è di 3 metri, i prodotti speciali sono di 16 metri, i prodotti convenzionali dei produttori stranieri sono 6 metri, i prodotti speciali sono 22 metri. Naturalmente, non vuol dire che i produttori domestici non possono produrre più a lungo, ma il prezzo dei prodotti fissi è più scandaloso. Consigliato: prova a scegliere la lunghezza inferiore a 6 metri, più dello scaffale e del pignone sono più convenienti. 4. Forma di dado Esistono molti tipi di forme di dado sui campioni di prodotto di vari produttori e le prime lettere nel modello generale indicano la forma del dado. Secondo la forma della flangia, ci sono circa flangia rotonda, flangia a singolo taglio, flangia a doppio taglio e nessuna flangia. Ci sono singoli dadi e doppi dadi in base alla lunghezza del dado (si noti che i singoli dadi e i doppi dadi non hanno alcuna differenza di carico e rigidità, questo punto non ascolta il discorso del personale di vendita del produttore, la differenza principale tra singoli dadi e I doppi dadi sono che il secondo può regolare il precarico e il primo non può, e il prezzo e la lunghezza del secondo sono circa 2 volte del primo). Se la dimensione e le prestazioni dell'installazione consentono, il progettista dovrebbe provare a scegliere il modulo convenzionale durante la selezione, al fine di evitare la consegna di pezzi di ricambio durante la manutenzione. Consigliato: doppi dadi per movimenti frequenti e manutenzione ad alta precisione e doppi dadi con lato singolo per altre occasioni. Consigliato: prova a scegliere la flangia a doppio taglio di circolazione interna. Passaggio 5: precisione La vite a sfera, secondo la classificazione domestica, i livelli di accuratezza sono P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Giappone, Corea del Sud, nonché la provincia della Cina di Taiwan usando il grado JIS, cioè C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Gli standard europei sono It0, It1, It2, It3, It4, It5, It7, It10. In generale, come la nostra azienda per l'acquisto sono la vite a sfera di Taiwan, economica, seguita dal Giappone. L'accuratezza è espressa come segue: non importa per quanto tempo è la vite della sfera, prendi una sezione di 300 mm, l'errore è all'interno dell'accuratezza rappresentata dal grado e l'accuratezza rappresentata da ogni grado è la seguente. WeChat Image_20230625095039.jpg In generale, le macchine ordinarie utilizzano il livello C7, C10, le apparecchiature CNC generalmente utilizzano il livello C5, C3 (C5 più, la maggior parte delle macchine utensili CNC domestiche sono a livello C5), apparecchiature di produzione aeronautica, proiezione di precisione e attrezzature di misurazione delle coordinate generalmente utilizza C3, C2 precisione. Inoltre, il grado C7, C10 è generalmente prodotto con il metodo di rotolamento e il grado C5 e oltre sono fabbricati con il metodo di macinazione. In sintesi, il grado di precisione della vite a sfera comunemente utilizzata nel design non standard è la produzione di metodi di rotazione C7 () o alcune persone la chiamano conversione) e il grado di accuratezza della vite a sfera ha requisiti più elevati, C5 (produzione di metodi di macinazione) è anche sufficiente. Certo, voglio ancora dire che dovremmo analizzare problemi specifici. 6. Livello di precarico Chiamato anche il precarico, sul precarico, non abbiamo bisogno di comprendere la forza di precarico e il metodo di precarico specifico, è necessario solo selezionare il livello di precarico in base al campione del produttore. Maggiore è il livello di precarico, più stretto è il adattamento tra dado e vite; Al contrario, più basso è il voto, più allentati. Il principio da seguire è: diametro di grande, doppi dadi, alta precisione, coppia di guida di grandi dimensioni, quando l'applicazione della vite appare sopra, il livello di prepressione può essere selezionato più alto e viceversa. Selezione del tipo Dopo aver compreso i parametri principali della vite, possiamo selezionare il tipo in base ai nostri requisiti. Il primo passo: secondo la "classificazione della vite a sfera" sopra menzionata nei vari scenari di applicazione della vite, determinare il tipo di vite adatto alle proprie condizioni di lavoro; Allo stesso tempo, è anche possibile determinare il livello di precisione della vite (generalmente C7) e il livello di precarico; Passaggio 2: in base alla dimensione del carico, determinare il diametro dell'albero della vite a sfera; Passaggio 3: determinare il cavo in base alla velocità di movimento richiesta dal carico; Dopo aver determinato il piombo, la coppia che deve essere fornita dal motore di trasmissione viene determinata in base alla relazione tra la spinta e il piombo. I dettagli sono i seguenti: l'oggetto si muove verticalmente su e giù, il peso è di 60 kg e la velocità di movimento richiesta è di 1 m/s. 1) Se si sceglie il servo motore come azionamento, la velocità nominale è 3000R/min = 50R/s, secondo la formula: v = RI, determinare il cavo è 20; 2) Calcola quindi la dimensione del carico: supponendo che il tempo di accelerazione e decelerazione del motore servo sia impostato su 0,3 secondi, quindi l'accelerazione è 3,3 m/s² e il carico F = 600+60*3,3 = 798N (attrito La forza è ignorata qui); 3) Secondo la formula: F = (2πtn) /I, prendendo il 90% di N, T≈2,82N · m viene calcolato e la coppia nominale del servo motore da 1 kW è 3,18 n · m, il che soddisfa i requisiti. Sopra, il modello della vite a sfera è sostanzialmente determinato e, infine, secondo la corsa che è necessario utilizzare e il metodo di installazione della vite sopra menzionato, viene determinata la lunghezza della vite.

Il centro di lavorazione è un'attrezzatura avanzata per la produzione di precisione. Ha le caratteristiche di alta precisione, alta efficienza e elevata stabilità ed è ampiamente utilizzato in aviazione, automobile, elettronica, attrezzature mediche, stampi e altri campi di produzione. Viene adottato il mandrino ad alta velocità, che migliora notevolmente la velocità di elaborazione. Le attrezzature di lavorazione tradizionali di solito utilizzano un mandrino a bassa velocità, che porta a una bassa efficienza di elaborazione a causa della sua bassa velocità. Il mandrino ad alta velocità può completare più operazioni di elaborazione in breve tempo, migliorando così l'efficienza della produzione. Inoltre, il mandrino ad alta velocità può anche evitare le vibrazioni e il rumore generati durante il processo di lavorazione, in modo da garantire la qualità della superficie e l'accuratezza del pezzo. È inoltre dotato di un sistema di controllo ad alta precisione e sensori. Questi dispositivi possono monitorare i parametri del processo di elaborazione in tempo reale e regolare automaticamente la macchina per garantire l'accuratezza e la coerenza dell'elaborazione. In questo modo, è possibile ottenere requisiti di lavorazione ad alta precisione, come la lavorazione di piccole parti, superfici lisce e forme complesse. Ha anche funzioni di controllo multi-asse e funzionamento automatico. Il controllo multi-asse consente alla macchina di eseguire più operazioni di lavorazione contemporaneamente, aumentando la produttività e la flessibilità. Il funzionamento automatizzato può ridurre l'intervento umano, evitare l'impatto dell'errore umano e della fatica e migliorare il controllo dei parametri chiave. La macchina ad alta velocità del centro di lavorazione è una sorta di apparecchiatura per il risparmio energetico e la protezione ambientale. Le attrezzature di lavorazione tradizionali di solito richiedono molta acqua di raffreddamento, olio di raffreddamento, fonti d'aria e altre risorse, alcune delle quali causano l'inquinamento. La macchina ad alta velocità del centro di lavorazione utilizza nuovi materiali e tecnologie, il che riduce il più possibile la dipendenza e l'uso delle risorse senza influire sull'effetto di elaborazione. Per riassumere, svolge un ruolo cruciale nel campo della produzione moderna. Fornisce soluzioni ad alta precisione, ad alta efficienza e ad alta stabilità per vari settori manifatturieri e promuove lo sviluppo del settore e il progresso tecnologico.

La chiave del Chuck idraulico di tipo CNC è diviso in due categorie: una varietà di Chuck idraulico, adatto per parti del disco e dispositivo di elaborazione delle parti dell'albero corto; Foro centrale, posizionamento accurato centrata dell'apparecchiatura del gruppo di lavoro, adatto a specifiche di grande lunghezza o più processi di produzione di parti dell'albero. Il dispositivo di elaborazione della svolta numerica dovrebbe avere un'elevata precisione e una rigidità, una struttura compatta, una forte praticabilità, è favorevole all'installazione di un dispositivo di tornio di controllo numerico e caricamento rapido e scarico di parti di gestione, tecnologia di automazione e altre caratteristiche. 1, Una varietà di maschera idraulica Chuck nella lavorazione del tornio CNC, la maggior parte della situazione è l'uso del pezzo o della stanza vuota del posizionamento accurato del foro interno, la seguente maschera è in base alla maschera di posizionamento arrotondata. Tre mascella Chuck (1) Caratteristiche di tre mascella mascella Tre mascella Chuck è un comune appuntamento universale per tornio CNC, tre mascella chuck è caratterizzato da centraggio automatico, ampio raggio di serraggio, velocità di serraggio più rapida, ma c'è una deviazione di precisione centrata, non adatta per Il serraggio secondario del pezzo con requisiti di parallelismo più elevati. Al fine di evitare una facile deformazione e vibrazione del pezzo durante la fresatura, che influenzerà la qualità della produzione e dell'elaborazione, quando il pezzo è installato nel Chuck egocentrico a tre maschere, la lunghezza della sporgenza non dovrebbe essere troppo. Ad esempio: il diametro interno della parte è inferiore a 30 mm, la sua lunghezza di sbalzo non dovrebbe essere maggiore di 3 volte il diametro; Se il diametro interno della parte è> 30 mm, la sua lunghezza di sbalzo non dovrebbe essere maggiore di 4 volte il diametro. Allo stesso tempo, può anche impedire che il pezzo sia piegato e caduta dalla parte superiore dello strumento del tornio, causando l'incidente di sicurezza dei pugni. ; 2. Quando l'artiglio Chuck viene bloccato sulla superficie dell'oro raffinato, come la superficie delle parti del fusione o delle aste rotonde non liscia, è necessaria una forza di serraggio più grande, viene utilizzata l'artiglio di mandrino duro; In generale, al fine di garantire la rigidità e la resistenza all'usura, gli artigli duri a mandrino devono essere trattati con calore e la resistenza è relativamente alta. Quando si desidera ridurre l'errore di flutter di apertura di 2 o più parti e quando hai prodotto una tabella di elaborazione e non si desidera avere un segno di pizzico, è necessario scegliere un artiglio morbido. La mascella morbida Chuck è generalmente prodotta con ad alta ganastra, mascella morbida prima, al fine di collaborare con la produzione del pezzo, è necessario una noiosa elaborazione. Dopo il serraggio del claw morbido di Chuck e dell'artiglio crudo, il pezzo può comunque mantenere una certa precisione di ripetibilità dopo diversi serrazioni.