Nyheter

Borr- och tappningscenter är en viktig bearbetningsutrustning som används allmänt i modern industriproduktion. Dess höga effektivitet och noggrannhet gör det till en nyckellänk i den industriella tillverkningsprocessen. Denna artikel kommer att introducera arbetsprincipen för borrning och tappningscenter, dess applikationsfält och dess betydelse för den moderna industrin. Borr- och tappningscentret är ett slags CNC -maskinverktyg, som huvudsakligen består av flygkropp, arbetsbänk, spindel, verktygsbibliotek och styrsystem. Det kan vara exakt rörelse på tre koordinataxlar och höghastighetsrotation genom spindeln. Under bearbetningsprocessen kan borr- och tappningscentret utföra operationer som borrning och tappning. Dess arbetsprincip är genom kontrollsystemets instruktioner, så att maskinverktyget enligt den förutbestämda sökvägen och bearbetningsparametrarna för automatisk bearbetning. Borr- och tappningscentra används allmänt i tillverkning av maskiner, biltillverkning, flyg- och rymd-, elektroniska apparater och andra fält. Vid mekanisk tillverkning kan borr- och tappningscentret användas för att bearbeta hålen och tappningen av delar för att förbättra produkternas noggrannhet och kvalitet. Vid biltillverkning kan borr- och tappningscentra användas för bearbetning av motordelar och tillverkning av chassivelar. I flyg- och rymdfältet kan borr- och tappningscentra användas för bearbetning av flygmotordelar och tillverkning av rymdskeppsstrukturella delar. Inom den elektroniska och elektriska industrin kan borr- och tappningscentret användas för borrning av kretskort och bearbetning av delar. Betydelsen för modern industriborrning och tappningscentra spelar en viktig roll i modern industri. Först förbättrar det effektiviteten och noggrannheten i bearbetning. Traditionell borrning och tappning kräver ofta flera verktygsändringar och justeringar, men borr- och tappningscentret kan automatiskt byta olika verktyg genom verktygsbiblioteket för att uppnå en mängd kontinuerliga operationer. För det andra har borr- och tappningscentret en hög grad av automatisering, vilket minskar behovet av manuell drift och förbättrar produktionseffektiviteten. Dessutom säkerställer borrcentrets noggrannhet och stabilitet produktkvalitet och konsistens. Som ett effektivt och exakt CNC -maskinverktyg spelar borrning och tappningscenter en viktig roll i den moderna industrin. Dess arbetsprincip och breda tillämpningsfält gör det till en oumbärlig länk i industriell tillverkning. Med den kontinuerliga utvecklingen av teknik kommer borr- och tappningscentret att fortsätta att förnya och förbättra, vilket ger mer framsteg och utveckling till den moderna industrin.

I processen med djuphålsbehandling finns det ofta problem som dimensionell noggrannhet i arbetsstycket, ytkvaliteten och verktygslivet, hur man kan minska eller till och med undvika dessa problem, är vårt nuvarande problem som ska lösas, följande sammanfattar de 10 vanliga vanliga Problem och lösningar i djuphålsbehandling. 1 Bländaren ökar, felet är stort 1) Orsak Konstruktionsvärdet på Reamers yttre diameter är för stor eller att Reamer har framkant; Skärhastigheten är för hög; Felaktigt foderbelopp eller överdrivet behandlingsbidrag; Reamer huvudavböjningsvinkel är för stor; Reamer böjer sig; Det finns chipknölar som sticker på framkanten av Reamer. Under slipning är svängskillnaden i skärkanten av smäll; Att skära vätskeval är inte lämpligt; När du installerar reameren torkas inte oljan på avsmalningshandtaget ren eller kottytan är förslagen; Den platta svansen på avsmalningen kompenseras i den koniska störningen av den bakre avsmalnande skaftet på maskinverktygets spindel; Spindel böjd eller spindellager för lös eller skadad; Reamer Floating är inte flexibel; Det är inte koaxiellt med arbetsstycket och den handreamande kraften är inte enhetlig, så att Reamer skakar runt. 2) lösning Minska den yttre diametern på Reamer på lämpligt sätt enligt den specifika situationen; Minska skärhastigheten; Justera matningshastigheten på lämpligt sätt eller minska behandlingsbidraget; På lämpligt sätt minska huvuddeklineringsvinkeln; Otjänbar reamer som har rätats eller skrotats för böjning; Trimma försiktigt med en whetstone; Kontrollera svängskillnaden inom det tillåtna intervallet; Välj skärvätska med bra kylprestanda; Innan du installerar reameren måste oljan inuti reameravtalet och spindelavsmalningshålet på maskinverktyget torkas rena, och bulten på konytan ska poleras med oljesten; Trim Flat Reamer Tail; Justera eller byt ut det huvudsakliga axellaget; Justera det flytande korthuvudet och justera koaxialiteten; Var uppmärksam på korrekt drift. 2 Bländarreduktion 1) Orsak Konstruktionsvärdet på Reamers yttre diameter är för liten; Skärhastigheten är för låg; Överdrivet foder; Den huvudsakliga avböjningsvinkeln för Reamer är för liten; Att skära vätskeval är inte lämpligt; Slitagen av Reamer är inte sliten under skärpningen, och den elastiska återhämtningen minskar bländaren. När reaming ståldelar är marginalen för stor eller att reamer inte är skarp, det är lätt att producera elastisk återhämtning, så att öppningen reduceras och det inre hålet är inte rund och öppningen är okvalificerad. 2) lösning Ändra den yttre diametern på Reamer; Öka skärhastigheten på lämpligt sätt; På lämpligt sätt minska matningshastigheten; Öka på lämpligt sätt den huvudsakliga deklineringsvinkeln; Välj oljig skärvätska med god smörjprestanda; Regelbundet utbyte av reamer, korrekt skärpning av reamer skärande delar; Vid utformningen av reamerstorleken bör ovanstående faktorer övervägas, eller värdet bör baseras på den faktiska situationen; För experimentell skärning, ta lämplig marginal och skärpa Reamer. 3 Det gångjärn inre hålet är inte rund 1) Orsak Reamer är för lång, styvheten räcker inte och vibrationen sker under Reamer. Den huvudsakliga avböjningsvinkeln för Reamer är för liten; Gångjärnsskärande bälte smalt; Avvikelse för reamingbidrag; Ytan på det inre hålet har skåror och korshål; Det finns sandhål och stomata på ytan på hålen. Det huvudsakliga axellaget är löst, det finns ingen styrhylsa, eller avståndet mellan reamer och styrhylsan är för stor, och arbetsstycket deformeras efter lossning på grund av den snäva klämman av det tunnväggiga arbetsstycket. 2) lösning Reamer med ojämlik tonhöjd kan användas för reamer med otillräcklig styvhet, och installationen av Reamer bör anta en styv anslutning för att öka den huvudsakliga avböjningsvinkeln; Välj kvalificerad reamer för att kontrollera hålpositiontoleransen i förhandsprocessen; Användning av ojämlik tonhöjd, användningen av längre, mer exakt styrhylsa; Urval av kvalificerade ämnen; När samma tonhöjdsreamer används för att reamer mer exakta hål, bör spindelavståndet för maskinverktyget justeras, och matchningsavståndet för styrhylsan bör krävas för att vara högre eller lämplig klämmetod bör antas för att minska klämkraften . 4 Hålets inre yta har en distinkt kant 1) Orsak Överdriven reamingbidrag; Den bakre vinkeln på den skärande delen av Reamer är för stor; Gångjärnsbältet är för brett; Ytan på arbetsstycket har porer, sandhål och spindelsvingskillnaden är för stor. 2) lösning Minska reamingbidrag; Minska bakvinkeln på den skärande delen; Slipande kantbandbredd; Välj kvalificerat blank; Justera maskinspindeln. 5 Ytråheten hos det inre hålet är hög 1) Orsak Skärhastigheten är för hög; Att skära vätskeval är inte lämpligt; Den huvudsakliga avböjningsvinkeln för Reamer är för stor, och den banbrytande av reamer är inte i samma cirkel; Reaming marginal är för stor; REAMING -ersättningen är ojämn eller för liten, och den lokala ytan är inte reamed till; Svängningen av den skärande delen av Reamer är onormal, skärkanten är inte skarp och ytan är grov; Gångjärnsbältet är för brett; Chiputladdning är inte smidig när du reaming; Överdriven reamer slitage; Reamer är skadad, banbrytande har burrs eller trasiga kanter; Det finns chip -knölar i framkant; Inte lämplig för noll eller negativ framvinkelreamers på grund av material. 2) lösning Minska skärhastigheten; Välj skärvätska enligt bearbetningsmaterialet; Den huvudsakliga deklineringsvinkeln bör reduceras ordentligt och banbrytande bör skärpa korrekt. På lämpligt sätt minska det reamingbidraget; Förbättra positionens noggrannhet och kvalitet på det nedre hålet innan du reaming eller ökar den reaming marginalen; Urval av kvalificerad reamer; Slipande kantbandbredd; Enligt den specifika situationen, minska antalet Reamer -tänder, öka utrymmet för chipluckan eller anta Reamer med kantvinkeln för att få chipet att ta bort smidigt; Byt ut Reamer regelbundet och ta bort slipområdet när du skärper; Under skärpningen, användningen och transporten av Reamer bör skyddsåtgärder vidtas för att undvika skador; Den skadade reameren ska repareras eller ersättas med extra fin oljesten. Trim med en whetstone och använd en reamer med en främre vinkel på 5 ° -10 °. 6 Reamers livslängd är låg 1) Orsak Reamer -material är inte lämpligt; Reameren bränns under skärpning; Valet av skärvätska är inte lämpligt, skärvätskan flödar inte smidigt och ytråhetsvärdet på skärplatsen och ytråheten efter slipning av det reaming skärverktyget är för högt. 2) lösning Reamer -materialet kan väljas enligt bearbetningsmaterialet, karbidreamer eller belagd reamer kan användas; Kontrollera strikt skärmängden slipning för att undvika brännskador; Skärvätskan väljs ofta korrekt enligt bearbetningsmaterialet; Avlägsna ofta chips i chiptanken, med tillräckligt med tryckskärningsvätska, genom fin slipning eller slipning för att uppfylla kraven. 7 Precisionen i det reamade hålläget är ur tolerans 1) Orsak Guide ärmslitage; Den nedre änden av styrhylsan är för långt från arbetsstycket; Kort styrhylslängd, dålig noggrannhet och lös huvudaxellager. 2) lösning Byt ut guideshylsan regelbundet; Förlängningsguidehylsa för att förbättra matchningsnoggrannheten för styrhylsa och reamer -clearance; I rätt tid underhåll av maskinverktyg, justera spindellager. 8 Reamer tänder knäckt 1) Orsak Överdriven reamingbidrag; Arbetsstyckets materialhårdhet är för hög; Svängskillnaden i banbrytande är för stor, och skärbelastningen är inte enhetlig; Den huvudsakliga avböjningsvinkeln för reamer är för liten, vilket ökar skärbredden. När du reaming djupa hål eller blinda hål finns det för många chips, som inte tas bort i tid, och tänderna på verktyget bärs och sprucknas under skärpning. 2) lösning Ändra den förhandsvärda bländarstorleken; Minska materialhårdheten eller växla till negativ framvinkelreamer eller karbidreamer; Kontrollera svängskillnaden inom det kvalificerade intervallet; Öka huvudavböjningsvinkeln; Var uppmärksam för att ta bort chips i tid eller använd vinkelreamer med kant; Var uppmärksam på skärpningskvalitet. 9 Reamer -handtaget är trasigt 1) Orsak Överdriven reamingbidrag; Vid reaming avsmalnande hål är tilldelningen av grovt och fina reamingbidrag och valet av skärparametrar inte lämpligt. Reamer Tooth Chip Space är litet, chipblockering. 2) lösning Ändra den förhandsvärda bländarstorleken; Ändra tilldelningen av bidraget och välj den skärande mängden rimligt; Minska antalet Reamer -tänder, öka chiputrymmet eller skärpa klyftan mellan skärtänderna för att ta bort en tand. 10 Mittlinjen för det reaming hålet är inte rak 1) Orsak Avböjningen av hålet före reaming, särskilt när öppningen är liten, kan inte korrigera den ursprungliga böjningsgraden på grund av den dåliga styvheten hos reamer; Reamer huvudavböjningsvinkel är för stor; Dålig vägledning, så att Reamer är lätt att avvika från riktningen i Reamer; Den skärande delen av avsmalningen är för stor; Reameren förskjuter i det mellersta gapet av det intermittenta hålet; När man reaming för hand tvingar överdriven kraft i en riktning reamer att luta mot den ena änden och förstör vertikaliteten i reaming. 2) lösning Lägg till hål för ramning eller tråkiga processer; Minska huvuddeklarvinkeln; Justera lämplig reamer; Byt ut en reamer med en guidesdel eller en förlängning av skärande del; Var uppmärksam på korrekt drift.

De viktigaste färdigheterna för borrbearbetning de viktigaste färdigheterna för borrbearbetning 2023-10-20 10:00:48 1 Kylvätsketips Rätt användning av kylvätska är avgörande för att uppnå god borrprestanda, vilket direkt påverkar chipavlägsnande, verktygslivslängd och kvaliteten på bearbetningshålet. (1) Användningen av kylvätska 1) Intern kyldesign Den interna kyldesignen är alltid det första valet att undvika chlogging, särskilt när du arbetar med långa chipmaterial och borrning av djupare hål (större än 3 gånger diametern). För horisontella borrbitar, när kylvätskan rinner ut ur biten, bör det inte finnas någon skärvätska som spolar ner längden på minst 30 cm. 2) Extern kyldesign Extern kylvätska kan användas när chipet är välformat och håldjupet är grunt. För att förbättra chipavlägsnande bör minst ett kylvätsket munstycke (eller två om icke-roterande) vara belägna nära verktygsaxeln. 3) Torrborrningsteknik, ingen kylvätska används Torrborrning rekommenderas i allmänhet inte. a) Kan användas för kort chipmaterial och håldjup upp till 3 gånger applikationens diameter b) Lämplig för horisontella maskinverktyg c) Det rekommenderas att minska skärhastigheten d) Verktygslivet kommer att minskas Det rekommenderas att inte använda torrborrning för: a) Material i rostfritt stål (ISO M och S) b) utbytbar bit De viktigaste färdigheterna för borrbearbetning 2023-10-20 10:00:48 1 Kylvätsketips Rätt användning av kylvätska är avgörande för att uppnå god borrprestanda, vilket direkt påverkar chipavlägsnande, verktygslivslängd och kvaliteten på bearbetningshålet. (1) Användningen av kylvätska 1) Intern kyldesign Den interna kyldesignen är alltid det första valet att undvika chlogging, särskilt när du arbetar med långa chipmaterial och borrning av djupare hål (större än 3 gånger diametern). För horisontella borrbitar, när kylvätskan rinner ut ur biten, bör det inte finnas någon skärvätska som spolar ner längden på minst 30 cm. 16977766957400675.PNG 2) Extern kyldesign Extern kylvätska kan användas när chipet är välformat och håldjupet är grunt. För att förbättra chipavlägsnande bör minst ett kylvätsket munstycke (eller två om icke-roterande) vara belägna nära verktygsaxeln. 16977666973185327.png 3) Torrborrningsteknik, ingen kylvätska används Torrborrning rekommenderas i allmänhet inte. a) Kan användas för kort chipmaterial och håldjup upp till 3 gånger applikationens diameter b) Lämplig för horisontella maskinverktyg c) Det rekommenderas att minska skärhastigheten d) Verktygslivet kommer att minskas Det rekommenderas att inte använda torrborrning för: a) Material i rostfritt stål (ISO M och S) b) utbytbar bit 16977666991803396.png 4) Högtryckskylning (HPC) (~ 70 bar) Fördelarna med att använda högtryckskylvätska är: a) Längre verktygslivslängd på grund av förbättrad kyleffekt b) Förbättra chipavlägsningseffekten vid bearbetning av rostfritt stål lika långa chipmaterial och kan förlänga verktygets livslängd c) Bättre chipborttagningsprestanda, så högre säkerhet d) Ge tillräckligt flöde enligt den givna trycket och hålstorleken för att bibehålla kylvätsketillförseln (2) Användningen av kylvätskekunskaper Se till att använda löslig skärolja (emulsion) med EP (extremt tryck) tillsatsmedel. För att säkerställa det bästa verktygslivet bör oljeinnehållet i oljevattenblandningen vara mellan 5-12% (mellan 10-15% för rostfritt stål och superlegeringsmaterial). När du ökar oljeinnehållet i skärvätskan måste du kontrollera med en oljeseparator för att säkerställa att det rekommenderade oljeinnehållet inte överskrids. När förhållandena tillåter är det inre kylvätsket alltid att föredra framför den yttre kylvätskan. Nettoljan förbättrar smörjning och fördelar vid borrning av applikationer i rostfritt stål. Var noga med att använda med EP -tillsatser. Fasta karbidbitar och indexerbara bladbitar kan använda ren olja och uppnå goda resultat. Komprimerad luft, dimskärande vätska eller MQL (mikrosmörjning) kan vara ett framgångsrikt val under stabila förhållanden, särskilt när man bearbetar vissa gjutjärn och aluminiumlegeringar. Eftersom temperaturökningen i sin tur kan påverka verktygets livslängd negativt, rekommenderas att minska skärhastigheten.

Hur man bedömer rätt bearbetningscenter för att välja rätt bearbetningscenter för att överväga följande faktorer: Bearbetningsbehov: Först och främst måste du klargöra vad dina bearbetningsbehov är, till exempel den typ av material som behöver bearbetas, bearbetning av noggrannhetskrav, bearbetningsstorleksintervall etc. Olika bearbetningscentra har olika bearbetningsfunktioner och omfattning av applikationens tillämpning , så du måste välja rätt bearbetningscenter enligt dina egna behov. Bearbetningskapacitet: Det är mycket viktigt att förstå bearbetningskapaciteten för bearbetningscentret. Inklusive den maximala bearbetningsstorleken, maximal belastningskapacitet, bearbetningsnoggrannhet, bearbetningshastighet och andra indikatorer. Enligt deras egna bearbetningsbehov väljer du sina egna bearbetningsfunktioner. Utrustningskvalitet och stabilitet: Bearbetningscentrets utrustningskvalitet och stabilitet har en stor inverkan på kvaliteten och effektiviteten i bearbetningen. Att välja ett varumärke eller tillverkare med gott rykte och rykte kan förbättra utrustningens kvalitet och stabilitet. Pris och kostnadsprestanda: Priset på bearbetningscentret är ett viktigt övervägande. Du måste välja kostnadseffektiv utrustning enligt din budget och behov. Samtidigt måste du också överväga underhållskostnaden för utrustningen och uppföljningstjänsterna. Service efter försäljning: Det är också viktigt att välja en leverantör som tillhandahåller bra service efter försäljning. Inklusive utrustningsgarantiperioden, reparations- och underhållstjänster, teknisk support, etc. Detta säkerställer att utrustningen stöds och underhålls i rätt tid under användning. Sammanfattningsvis måste du välja rätt bearbetningscenter för dig att överväga faktorer som bearbetning av efterfrågan, bearbetningskapacitet, utrustningskvalitet och stabilitet, pris och kostnadsprestanda och service efter försäljning. Du kan konsultera en professionell eller tillverkare innan du köper för att lära dig mer om relevant information så att du kan göra ett informerat val.

CNC-systemet för CNC-maskinverktyg kan delas in i två kategorier: System med slutna slingor och öppna slingor. Systemet med sluten sling är ett system som övervakar position, hastighet, kraft och andra parametrar i bearbetningsprocessen genom sensorer i realtid och återkopplingar denna information till CNC-systemet för realtidsjustering. Systemet med sluten slinga säkerställer bearbetningsnoggrannhet och stabilitet och förbättrar bearbetningskvaliteten. Det liknar det mänskliga nervsystemet, som kan känna och justera rörelsens rörelse i tid. De vanligt använda sensorerna i system med sluten slinga inkluderar kodare, förskjutningssensorer och kraftsensorer. Open-Loop-systemet är det exponentiella kontrollsystemet endast enligt förinställningsprogrammet för rörelsekontroll, det finns ingen realtidsåterkoppling för att justera Machine Tool Motion-tillstånd. Open-loop-systemet liknar det mänskliga muskelsystemet, som bara kan röra sig enligt förinställda åtgärder och inte kan avkänna och justera sitt eget tillstånd. Open-loop-systemet är lämpligt för vissa bearbetningsuppgifter med låga precisionskrav, såsom enkel borrning och fräsning. Systemet med sluten slingor och öppet slingsystem har fördelar och nackdelar, enligt de olika bearbetningsuppgifterna kan du välja lämpligt CNC -system. Systemet med sluten slinga kan förbättra bearbetningsnoggrannheten och stabiliteten och är lämplig för uppgifter som kräver hög bearbetningskvalitet. Open-loop-systemet är enklare och bekvämt och är lämpligt för några enkla bearbetningsuppgifter. Sammantaget klassificeras CNC-systemet med CNC-maskinverktyg i system med slutna slingor och öppna slingor. Systemet med sluten slinga övervakar och justerar maskinverktygets rörelsestillstånd genom sensorn i realtid för att förbättra bearbetningsnoggrannheten och stabiliteten; Open-loop-systemet kan endast styra rörelsen enligt förinställda programmet, som är lämpligt för några enkla bearbetningsuppgifter. Enligt de olika bearbetningsuppgifterna kan det lämpliga CNC -systemet väljas för att förbättra bearbetningseffektiviteten och kvaliteten. CNC Machine Tool CNC -systemmärke kan delas in i två kategorier av inhemska varumärken och internationella varumärken. Inhemska varumärken hänvisar till CNC -systemtillverkare med ett visst inflytande på den inhemska marknaden, och de har gjort vissa framsteg inom CNC -teknikforskning och utveckling och tillverkning. CNC -systemet för inhemska varumärken har hög kostnadsresultat och anpassningsförmåga och kan tillgodose den inhemska marknadens behov. Vanliga inhemska varumärken inkluderar Huazhong numerisk kontroll, Guangdong numerisk kontroll, Shenyang -maskinverktyg och så vidare. Internationella varumärken hänvisar till CNC -systemtillverkare som har ett högt rykte och marknadsandel på den internationella marknaden. De har en ledande kant inom CNC -teknikforskning och utveckling och produktkvalitet för att tillgodose den globala marknadens behov. Internationella varumärken av CNC -system har vanligtvis högre noggrannhet, stabilitet och tillförlitlighet. Vanliga internationella varumärken inkluderar Siemens, Famac, Haas och så vidare. Inhemska varumärken och internationella varumärken har sina egna fördelar och egenskaper. Inhemska varumärken har hög kostnadsresultat och anpassningsförmåga, lämpliga för några små och medelstora företag och avancerade marknader; Det internationella varumärket har högre noggrannhet, stabilitet och tillförlitlighet, vilket är lämpligt för vissa avancerade marknader och företag med höga bearbetningskvalitetskrav. Sammantaget kan CNC -maskinverktyget CNC -systemmärke delas in i inhemska varumärken och internationella varumärken. Inhemska varumärken har högre kostnadsprestanda och anpassningsförmåga, medan internationella varumärken har högre noggrannhet, stabilitet och tillförlitlighet. Enligt företagets behov och budget kan det lämpliga varumärket för CNC -system väljas för att förbättra behandlingseffektiviteten och kvaliteten.

Med utvecklingen av CNC-trådfräsningsprocessen, särskilt tillkomsten av tre-axelbearbetningscenter, har CNC-trådmalningsprocess gradvis blivit allmänt erkänt av bearbetningsindustrin. Dessutom är det välkänt att trådar kan erhållas genom traditionella trådbearbetningsmetoder som vi är bekanta med, av vilka tappning är mest lik trådfräsning. Eftersom de alla bildar trådar genom den relativa rotationsrörelsen mellan verktyget och arbetsstycket. Så när man möter olika arbetsförhållanden, hur väljer jag rätt sätt? Den här artikeln berättar exakt vad de menar. CNC -trådfräsningsförhållanden: 1. Tre-axel koppling (eller mer) bearbetningscenter 2. Trådlängden får inte överstiga 3 gånger skärkanten på verktyget Fördelar med CNC -trådfräsning 1. Trådfräsning kan bearbeta trådar med olika diametrar och samma form. Till exempel kan bearbetning M15X1.0, M18X1.0, M20X1.0 trådar genom att ändra interpolationsradie med trådfräsningsskäraren minska antalet verktyg, spara verktygsändringstid, förbättra effektiviteten och förenkla verktygshanteringen. 2. Förbättrad trådnoggrannhet och finish. Trådfräsning åstadkommes genom höghastighetsrotation av verktyget och spindelinterpolering. Skärläget är fräsning, skärhastigheten är snabb och tråden bearbetas är vacker; Knacka på skärhastigheten är låg, chipet är långt, lätt att skada ytan på det inre hålet. 3. Enkel urladdning av intern tråd. Malningstråden är chipbrytning, chipet är kort, och diametern för bearbetningsverktyget är mindre än diametern på bearbetningstrådhålet, så att chipavlägsningen är slät; När kranen kontinuerligt skärs är chipet långt och kranens diameter är lika stor som bearbetningshålet, så chipet är svårt att ta bort. 4. Om du naturligtvis använder en kran kan du använda en elektrisk gnista för att bryta den trasiga delen, men processen kommer att vara mycket komplicerad, och det kommer att bli förluster om delarna är skadade. Om trådfrässkäraren används, är det inte lätt att bryta på grund av den lilla kraften; Även om den är trasig, eftersom diametern på bearbetningshålet är större än verktygets diameter, kan den trasiga delen lätt tas bort. När det gäller produktutbytet är trådfräsningen mycket högre än att knacka. 5. Att bilda klibbiga chips är inte lätt. För mjukare material är det lätt att producera viskösa chips under bearbetning, men trådfräsning roterar med hög hastighet och brytchips. Knacka på skärhastigheten är låg, full tråd och bearbetning av ytan, lätt att orsaka klibbiga chips. 6. kräver låg maskinkraft. 7. På grund av trådfräsning Chip Breaking, verktygsdelkontakt, skärkraft är liten, knacka helt trådkontakt, kraften är stor, maskinen behöver hög effekt. 8. Verktygsbrott är lätt att hantera. Först och främst har trådfräset en liten kraft och bryter sällan. Om detta händer, eftersom bearbetningsöppningen är större än verktyget, är den trasiga delen lätt att ta ut; Kapkraften är stor, chipavlägsnande är inte smidig, lätt att bryta och stort hål efter att ha brutit. Det är lite lättare att hantera, men mycket mer besvärande om det är ett litet hål, till exempel: Vid bearbetning av vanliga trådar är trådfräsning inte kostnadseffektivt med tanke på kostnaden per bit. Vanliga trådar klassificeras som trådar med en allmän hårdhet på mindre än 50 timmar och en diameter på mindre än 38 mm, även om detta inte är en tydlig delningslinje. Vanliga kranar är i allmänhet höghastighetsstålmaterial, marknadspriset är tiotals dollar, men priset på trådfräsning är mer än tio gånger sitt pris, och livet för en enda bit kan inte överstiga tio gånger. För det andra kan aspektförhållandet inte vara för stort, vanligtvis L/D <3. Eftersom trådfräset har en ensidig kraft, när tråden är för lång, kommer längden till diameterförhållandet att producera en avsmalning och verktyget kan enkelt bryta. CNC -trådfräsning används 1. Materialbehandling med hög hårdhet (hårdhet> 50HRC), lämplig för trådfräsning, eftersom malning av chipbrytning, lokalt kontaktverktyg är litet, bladet är tillverkat av cementerad karbid, liten slitage, lång livslängd; Den allmänna höghastighetsstålkranen kan inte behandlas alls, till exempel användning av integrerad karbidkran, priset är inte billigt, och priset på trådfräsning är liknande. Enligt vår befintliga bearbetningsupplevelse är effektiviteten och ekonomin i trådfräsning definitivt högre än för kranen. 2. Förenat hål (med avfasning) bearbetning är också lämplig för trådfräsning. Trådfräsar har många funktioner som kan integreras i trådar och avfasningar. 3. Tunn väggbearbetning, lämplig för trådfräsning, trådfräsningskraft är liten, så liten deformation. Dessutom kan bottenhålet göras platt, och tråden kan vara nära det nedre hålet, så det nödvändiga utrymmet är litet. 4. För bearbetning med hög trådnoggrannhet har trådfräsning högre trådhastighet, bra chipavlägsningsprestanda, högre trådnoggrannhet och högre finish, vilket är mer lämpligt för trådfräsning. 5. Mjukt material, bearbetning av titanlegering, lämplig för trådfräsning, eftersom trådfrässkäraren inte är lätt att producera visköst skräp. För instabil skärning kan trådfräsning helt anpassa sig till denna situation, eftersom dess skärprincip i sig är intermittent fräsning. Markera källan till 158 Machine Tool Network Relaterade produkter

Y -axeln för CNC -svarven är en mekanisk koordinataxel som används för att kontrollera rörelsens rörelse i längdriktningen under svängprocessen. Det är en viktig del av CNC -svarven, som spelar rollen som positionering och kontroll av arbetsstyckets position. Rörelsen av y-axeln är rörelsen relativt svarvspindeln, som vanligtvis rör sig i svarvens längdriktning. Genom att kontrollera Y -axeln kan den längsgående skärningen och bearbetningen av arbetsstycket realiseras. På CNC-svarvar drivs Y-axeln vanligtvis av en servomotor, som skickar instruktioner genom CNC-systemet för att kontrollera rörelsen av Y-axeln. Den exakta kontrollen av y-axeln är mycket viktig för att säkerställa arbetsstyckets bearbetning och noggrannhet. Den kan inse den exakta positioneringen och skärningen av arbetsstycket, vilket gör bearbetningsprocessen mer effektiv, exakt och stabil. Samtidigt kan Y-axeln också realisera en mängd bearbetningsmetoder, såsom att vrida, tråkiga, tråkiga, etc., vilket förbättrar bearbetningsförmågan och flexibiliteten hos CNC-svarvar. Förutom dess tillämpning i CNC-svarvar används Y-axeln också i stor utsträckning i annan mekanisk utrustning, såsom CNC-malningsmaskiner, CNC-slipmaskiner och så vidare. Dess rörelsens noggrannhet och kontrollförmåga påverkar direkt kvaliteten och effektiviteten i arbetsstyckets bearbetning, därför i praktiska tillämpningar är det nödvändigt att exakt felsöka och kalibrera y-axeln för att säkerställa dess normala drift och stabilitet. Kort sagt, y-axeln är en viktig del av CNC-svarven, genom exakt kontroll och rörelse, för att uppnå längsgående skärning och bearbetning av arbetsstycket. Det spelar en viktig roll inom bearbetningsområdet och är av stor betydelse för att förbättra bearbetningseffektivitet och kvalitet. Y -axeln för CNC -svarvar spelar en avgörande roll i bearbetningsprocessen. Det har främst följande funktioner: 1. Inse den longitudinella skärningen och bearbetningen av arbetsstycket: Y-axeln styr rörelsen av arbetsstycket i längdriktningen under vridningsprocessen, så att verktyget kan skäras och bearbetas på arbetsstycket i längden. Genom att exakt kontrollera rörelsen av Y -axeln kan den exakta positioneringen och skärningen av arbetsstycket uppnås för att säkerställa bearbetningskvalitet och noggrannhet. 2. Förbättra bearbetningseffektiviteten och stabiliteten: Den exakta kontrollen och rörelsen av Y-axeln kan göra behandlingen mer effektiv och stabil. Det kan uppnå snabb arbetsstycke positionering och rörelse, minska tiden för processjustering och förbättra bearbetningseffektiviteten. Samtidigt kan Y -axelns stabila rörelse säkerställa arbetsstyckets bearbetningskvalitet och konsistens. 3, för att uppnå en mängd olika bearbetningsmetoder: rörelsen av Y -axeln kan inte bara uppnå longitudinell skärning, utan också uppnå en mängd andra bearbetningsmetoder, såsom tråkiga, tråkiga, etc. Detta kan förbättra bearbetningskapaciteten och flexibiliteten hos CNC -svarvar för att tillgodose bearbetningsbehovet för olika arbetsstycken. 4. Stöd bearbetning av komplexa arbetsstycken: Vissa arbetsstycken kräver komplexa bearbetningsoperationer, såsom avfasningar, trådar, etc. Kontrollen av Y-axeln kan göra att verktyget skärs exakt längs arbetsstyckets längdriktning och inse den exakta kontrollen av bearbetning och form på det komplexa arbetsstycket. Sammanfattningsvis spelar y-axeln hos CNC-svarvar en avgörande roll i bearbetningsprocessen. Genom att exakt kontrollera den longitudinella rörelsen i arbetsstycket inser den den longitudinella skärningen och bearbetningen av arbetsstycket, förbättrar bearbetningseffektiviteten och stabiliteten och stöder behandlingen av olika bearbetningsmetoder och komplexa arbetsstycken. Det är en oundgänglig del av CNC -svarvar, vilket är av stor betydelse för att säkerställa bearbetningskvalitet och förbättra produktionseffektiviteten.

Inom tillverkningsindustrin är svarven ett viktigt verktyg för bearbetningsmetaller och andra material. I utformningen av svarvar är platta säng svarvar och lutande säng svarvar två vanliga typer. Det finns några uppenbara skillnader i utseende och struktur. Först och främst, när det gäller utseende, finns det betydande skillnader mellan platta säng svarvar och lutande säng svarvar. Sängen på en platt bäddsvarv är horisontell, medan sängen på en lutad säng svarv är avfasad. Denna skillnad i utseende ger dem en unik karaktär som ger en annan visuell uppfattning. För det andra finns det också några skillnader mellan platta säng svarvar och lutande sängkammar. Verktygshållaren av den platta sängen och arbetsstyckets hållenhet finns på samma sida av sängen och placeras horisontellt. Verktygshållaren och arbetsstyckets hållenhet i den lutande säng svarvar är belägna på sängens lutande plan och är benägna. Denna strukturella skillnad gör att den lutande bäddsvarv har bättre skärningsstabilitet och styvhet under bearbetning. Dessutom finns det vissa skillnader i användningen av platta säng svarvar och lutande säng svarvar. På grund av sängplanets utformning är klämman i arbetsstycket relativt stabilt och det är lämpligt för bearbetning av större och tyngre arbetsstycken. På grund av den lutande designen av sängen kan skärkraften bättre distribueras, vilket är lämpligt för bearbetning av några mindre storlekar och lättare arbetsstycken. I allmänhet finns det vissa skillnader mellan lat med platta bäddar och lutande säng svarvar i utseende, struktur och användning. Varje typ av svarv har sina egna unika fördelar och tillämpningsområde. När du väljer att använda är det nödvändigt att välja enligt de specifika bearbetningskraven och arbetsstyckets egenskaper. Oavsett om det är platta säng svarvar eller lutande säng svarvar, de spelar en viktig roll i tillverkningsindustrin och ger solid teknisk stöd för utvecklingen av alla samhällsskikt.

Jämfört med den cylindriska ytbehandlingen är förhållandena för hålbearbetning mycket värre, och det är svårare att bearbeta hål än att bearbeta den cylindriska ytan. Det här är för att: 1) storleken på verktyget som används i hålbehandling begränsas av storleken på hålet som bearbetas, och styvheten är dålig, vilket är lätt att producera böjningsdeformation och vibrationer; 2) Vid bearbetning av hålet med ett verktyg med fast storlek beror storleken på hålbehandlingen ofta direkt på motsvarande storlek på verktyget, och tillverkningsfel och slitage på verktyget kommer att påverka hålets bearbetningsnoggrannhet; 3) Vid bearbetningshål är skärområdet inuti arbetsstycket, chipavlägsnande och värmeavledningsförhållanden är dåliga, och bearbetningsnoggrannheten och ytkvaliteten är inte enkla att kontrollera. Borrning och reaming (1) Borrhål Borrning är den första processen för bearbetningshål på fasta material, och borrhålets diameter är i allmänhet mindre än 80 mm. Det finns två sätt att borra: en är bitrotationen; Den andra är arbetsstyckets rotation. Det fel som genereras av ovanstående två borrmetoder är inte detsamma, i borrningsmetoden för bitrotationen, på grund av asymmetrin för skärkanten och den otillräckliga styvheten hos biten och bitavböjningen, kommer mittlinjen för hålet att kommer vara skev eller inte rak, men öppningen är i princip oförändrad; Tvärtom, i borrningsmetoden för rotation av arbetsstycket kommer bitavböjningen att få bländaren att förändras, men hålets mittlinje är fortfarande rak. Vanligt använda borrknivar har: Twist Drill, Center Drill, Deep Hole Drill, etc., av vilka den mest använda är Twist Drill, dess diameterspecifikation är φ0.1-80mm. På grund av strukturella begränsningar är den böjningsstyvheten och vridningsstyvheten hos borrbiten låg, i kombination med dålig centrering, borrnoggrannheten är låg, i allmänhet endast IT13 ~ it11; Ytråheten är också stor, RA är i allmänhet 50 ~ 12,5 um; Men metallborttagningshastigheten för borrning är stor och skäreffektiviteten är hög. Borrning används huvudsakligen för bearbetning av hål med låga kvalitetskrav, såsom bulthål, gängbottenhål, oljehål, etc. För hål med hög bearbetningsnoggrannhet och krav Efterföljande behandling. (2) Reaming Reaming är att ytterligare bearbeta hålet som har borrats, gjutits eller smidts med en reaming borr för att förstora bländaren och förbättra bearbetningskvaliteten på hålet. Reaming kan användas antingen som en förbehandling innan hålet slutar eller som den slutliga bearbetningen av hålet med låga krav. Reaming Drill liknar Twist Drill, men har fler tänder och ingen korskant. Jämfört med borrning har reaming följande egenskaper: 1) Antalet reaming borrtänder (3 ~ 8 tänder), god direktivitet, skärning är relativt stabil; 2) reaming borr utan tvärgående kant, skärförhållanden är bra; 3) Bearbetningsbidraget är litet, chip -handfat kan göras grundare, borrkärnan kan göras tjockare och verktygets kroppsstyrka och styvhet är bättre. Precisionen för reaming är i allmänhet IT11 ~ IT10, och ytråheten RA är 12,5 ~ 6,3μm. Reaming används ofta för att bearbeta hål med mindre diametrar. Vid borrning av ett hål med stor diameter (d ≥30 mm) använder du ofta en liten borrbit (diameter på 0,5 till 0,7 gånger av bländaren) för att förborra och använd sedan motsvarande storlek på hålreamingborren, vilket kan förbättra anläggningen Bearbetning av kvalitet och produktionseffektivitet i hålet. Förutom bearbetning av cylindriska hål, kan reaming borrar av olika specialformer (även kända som försänkningar) användas för att bearbeta olika försäkringshål och räknare. Räknarnas främre ansikte är ofta utrustad med en guidepost, styrd av ett bearbetat hål. skurande Reaming är en av de efterbehandlingsmetoderna för hål, som används allmänt i produktionen. För mindre hål är reaming en mer ekonomisk och praktisk bearbetningsmetod än inre slipning och fin tråkig. (1) Reamer Reamer är vanligtvis uppdelad i två slags handreamer och maskinreamer. Handtagets del av handreameren är rak handtag, arbetsdelen är längre och vägledande funktionen är bättre. Hand Reamer har två typer av strukturer: integrerad och justerbar ytterdiameter. Maskinens reamer har två typer av struktur med handtag och ärm. Reamer kan inte bara bearbeta runda hål, utan också avsmalnande reamer kan bearbeta avsmalnande hål. (2) Reaming Process och dess tillämpning REAMING -ersättningen har ett stort inflytande på kvaliteten på reaming, ersättningen är för stor, belastningen på reameren är stor, banbrytande är snart trubbig, det är inte lätt att få en slät bearbetningsyta och dimensionell tolerans är inte lätt att garantera; Marginalen är för liten för att ta bort knivmärkena som lämnats av den föregående processen, och naturligtvis finns det ingen roll för att förbättra kvaliteten på hålbearbetningen. I allmänhet är marginalen för grovt gångjärn 0,35 ~ 0,15 mm, och den för fint gångjärn är 0,15 ~ 0,05 mm. För att undvika chip -knölar bearbetas vanligtvis reaming med en lägre skärhastighet (V <8m/min för stål och gjutjärn med HSS -reamers). Värdet på foder är relaterat till öppningen som ska bearbetas, ju större öppning, desto större är matningsvärdet, matningshastigheten för höghastighetsstålreamerbearbetningsstål och gjutjärn vanligtvis 0,3 ~ 1 mm/r. Reaming måste kylas, smörjas och rengöras med lämplig skärvätska för att förhindra chipuppbyggnad och ta bort chips i tid. Jämfört med slipning och tråkig är den svåra produktiviteten högre och hålets noggrannhet garanteras lätt. Reaming kan emellertid inte korrigera positionsfelet för hålaxeln, och hålets positionsnoggrannhet bör garanteras genom den tidigare processen. Reaming är inte lämplig för bearbetning av steghål och blinda hål. Den dimensionella noggrannheten för reaming är i allmänhet it9 ~ it7, och ytråheten RA är i allmänhet 3,2 ~ 0,8 um. För medelstora hål med höga precisionskrav (såsom IT7 -precisionshål) är borraren - Reamer - Reamer -processen ett typiskt bearbetningsschema som vanligtvis används i produktionen. Bore ett hål Boring är en bearbetningsmetod där det prefabricerade hålet förstoras med ett skärverktyg. Det tråkiga arbetet kan utföras antingen på den tråkiga maskinen eller på svarven. (1) Tråkig metod Det finns tre olika bearbetningsmetoder för tråkiga. 1) Arbetsstycke rotation, skärverktyg för foderrörelse på svarven tråkig tillhör mest till detta tråkiga läge. Processens egenskaper är: Hålets axellinje efter bearbetning är förenlig med arbetsstyckets rotationsaxel, hålets rundhet beror främst på rotationsnoggrannheten för maskinverktygets spindel och hålets axiella geometrifel Beror huvudsakligen på positionsnoggrannheten för verktygets matningsriktning relativt arbetsstyckets rotationsaxel. Denna tråkiga metod är lämplig för bearbetningshål med koaxiella krav på ytan av den yttre cirkeln. 2) Verktygsrotation, arbetsstycke Foderrörelse Boring Machine Spindle Drive Boring Tool Rotation, Table Drive Workpiece Feed Movement. 3) Verktyget roterar och gör matningsrörelsen med denna tråkiga metod till tråkig, överhängets längd på den tråkiga stången ändras, kraftdeformationen på den tråkiga stången ändras också, öppningen nära headstocken är stor, öppningen bort från Headstocken är liten och bildar ett konhål. Dessutom, med ökningen av överhängets längd på den tråkiga stången, ökar också böjningsdeformationen av huvudaxeln orsakad av sin egen vikt, och axeln för det bearbetade hålet kommer att ha en motsvarande böjning. Denna tråkiga metod är endast lämplig för bearbetning av korta hål. (2) Diamond Boring Jämfört med allmän tråkig, kännetecknas diamantboring av en liten mängd bakskärning, liten foder, hög skärhastighet, det kan få en hög bearbetningsnoggrannhet (IT7 ~ IT6) och en mycket slät yta (RA är 0,4 ~ 0,05 um). Diamantboring bearbetades ursprungligen med diamantrödningsverktyg och bearbetas nu vanligtvis med cementerade karbid-, CBN- och konstgjorda diamantverktyg. Huvudsakligen används för bearbetning av arbetsstycken utan järn, kan också användas för bearbetning av gjutjärn och ståldelar. De vanligt förekommande skärparametrarna för diamantborr är: Mängden bakre skärververktyg förborrning är 0,2 ~ 0,6 mm, Den sista tråkiga är 0,1 mm; Matningshastigheten är 0,01 ~ 0,14 mm/r; Skärhastigheten är 100 ~ 250 m/min vid bearbetning av gjutjärn, Stålbearbetning är 150 ~ 300 m/min, 300 ~ 2000m/min för bearbetning av icke-järnmetaller. För att säkerställa att Diamond Boring Machine kan uppnå hög bearbetningsnoggrannhet och ytkvalitet, måste maskinverktyget (Diamond Boring Machine) ha hög geometrisk noggrannhet och styvhet, den huvudsakliga axeln för maskinverktyget stöder den vanligt använda Precision Angular -kontaktkulslagret eller statisk tryck enkellager, och de höghastighets roterande delarna måste vara exakt balanserade; Dessutom måste rörelsen av matningsmekanismen vara mycket smidig för att säkerställa att bordet kan göra smidig låghastighetsfoderrörelse. Bearbetningskvaliteten på diamantborrning är bra, produktionseffektiviteten är hög och den används allmänt vid den slutliga bearbetningen av precisionshål i ett stort antal massproduktion, såsom motorcylinderhålet, kolvstifthålet, huvudaxeln Hål på spindelrutan i maskinverktyget. Det bör emellertid noteras att när bearbetning av järnprodukter med diamant tråkiga, endast det tråkiga verktyget gjord av cementerad karbid och CBN kan användas, och det tråkiga verktyget tillverkat av diamant inte kan användas, eftersom kolatomerna i diamant har en Stor affinitet med järngruppselementen och verktygslivslängden är låg. (3) Tråkigt verktyg Tråkigt verktyg kan delas upp i enkant med tråkigt verktyg och dubbelkant med tråkigt verktyg. (4) Tråkiga processegenskaper och applikationsintervall Jämfört med borrning, expanderande och reaming -processen är borrstorleken inte begränsad av verktygsstorleken, och den tråkiga har en stark felkorrigeringsförmåga, och avvikelsesfelet för den ursprungliga hålaxeln kan korrigeras genom flera skärningar och det tråkiga kan upprätthålla en högre positionsnoggrannhet med positioneringsytan. Jämfört med den yttre cirkeln av det tråkiga, på grund av den dåliga styvheten i verktygsstångssystemet, stor deformation, dålig värmeavledning och chipavlägsningsförhållanden, är den heta deformationen av arbetsstycket och verktyget relativt stort och bearbetningskvaliteten och produktionen och produktionen Den tråkiga effektiviteten är inte så hög som bilens yttre cirkel. Sammanfattningsvis kan man se att bearbetningsområdet för tråkigt är brett och hål i olika storlekar och olika precisionsnivåer kan behandlas. För hål och hålsystem med stor öppning, hög storlek och positionsnoggrannhetskrav är tråkigt nästan den enda bearbetningsmetoden. Bearbetningsnoggrannheten för tråkig är IT9 ~ IT7. Boring kan utföras på den tråkiga maskinen, svarv, fräsmaskin och andra maskinverktyg, som har fördelarna med flexibilitet och flexibilitet och används allmänt i produktionen. I massproduktion används ofta tråkig matris för att förbättra tråkig effektivitet.

Nivån på integration och automatisering av tillverkningsindustrin har blivit en viktig standard för att mäta ett lands vetenskapliga och tekniska styrka. Kina är ett stort tillverkningsland som täcker den stora majoriteten av världens bearbetningskategorier [1], bland vilka numerisk kontrollteknik och numeriskt kontrollsystem har spelat en mycket viktig roll. För olika komplexa typer av bearbetningsuppgifter kan endast CNC -bearbetningsteknologier och metoder med mer axelantal koppling slutföras mer effektivt [2]. Därför har utformningen av CNC-system för flera axlar och Multi-Axis CNC-bearbetningsmetod blivit kärninnehållet för att bedöma konkurrenskraften inom bearbetnings- och tillverkningsindustrin [3]. För närvarande har Kina ett visst gap med världens avancerade nivå i utvecklingen av 5-axlar och 5-axliga CNC-system- och CNC-bearbetningsmetoder, som också har blivit ett problem med flaskhalsbegränsning som begränsar djupet av utvecklingen av Kinas bearbetningsindustri. Därför tar detta dokument 5-axel CNC-system som forskningsobjekt, genom matematisk modellanalys och kontrollprocessforskning, ger sin specifika tillämpning vid ytbearbetning. 1. Matematisk modell av pose av multi-axel CNC-system Nyckeln till att förverkliga kontrollfunktionen och bearbetningseffekten av CNC-system med flera axlar ligger i den exakta karaktäriseringen och den rimliga dynamiska anslutningen av position och attityd. I detta dokument modelleras positionen och attityden för CNC-system med flera axlar i form av homogena koordinater. Slutförandet av en serie åtgärder från ett CNC-bearbetningssystem med flera axlar manifesteras som den kumulativa effekten av rotation och förskjutning av varje fog och varje axel i tredimensionellt utrymme. För att beskriva Multi-Axis CNC-systemet matematiskt beror det på karakteriseringen av rotationsmatrisen och översättningsmatrisen. Bearbetningsprocessstyrning av CNC-system med flera axlar Efter att det numeriska kontrollsystemet med multi-axel koppling kan beskrivas med matematisk modell, hur man ställer in det numeriska kontrollprogrammet och låter systemet slutföra bearbetningsuppgiften enligt den etablerade rutten är svårigheten med hela numeriska kontrollprocessen. I detta dokument är en realtidspulskontrollalgoritm, RTPA (realtid pulsalgoritm), utformad för bearbetningsprocessen för CNC-system med flera axlar. Processen med CNC -bearbetning realiseras vanligtvis och genomförs genom interpoleringsalgoritm, och kontrollen av varje axel i CNC -bearbetning realiseras enligt stammotorns puls, som måste bilda motsvarande samband mellan interpolationsprocessen och pulsgenereringstiden serier. Emellertid är realtidsprestanda för den traditionella interpoleringsprocessen baserad på pulsfrekvens inte idealisk. Därför designar detta papper en ny pulsgenerationsalgoritm med bättre realtidsprestanda ur Perspektiv av VF-transformalgoritm (spänningsfrekvens). Pulståget som genereras av denna algoritm kan realisera mer effektiv kontroll av CNC-system med flera axlar. Simuleringstest av ytbearbetning för multi-axel numeriskt kontrollsystem I det föregående arbetet utfördes positionen och attitydmodellering och RTPA-kontrollalgoritmdesign respektive för CNC-systemet med flera axlar, och den effektiva kontrollstrategin för CNC-systemet med flera axlar som länkar genom påverkan av nyckelparametrar . Därefter genomförs simuleringsexperiment för att verifiera kontrollprestanda för RTPA -algoritmen som föreslås i detta dokument. Simuleringstestet väljer ytbearbetning som bearbetningsobjekt för CNC-system med flera axlar. Ytan har viss komplexitet i olika bearbetningsenheter, och kontrollalgoritmen har relativt fina krav. Bearbetningen av hela ytan avslutas genom kontinuerlig kurvbearbetningsbana. I detta dokument studeras det numeriska kontrollsystemet med länkar med flera axlar. För det första, i form av homogena koordinater, modelleras position och attitydförändringar vid alla fogar i multi-axel-kopplingssystemet, och genereringsprocesserna för översättningsmatris och rotationsmatris härleds. För det andra, baserat på komparator, mot- och generatorkomponenter, konstrueras en återkoppling av RTPA-algoritm, som används för den faktiska kontrollen i bearbetningsprocessen för CNC-system för flera axlar. Slutligen utförs ett valideringstest med ytsimuleringsbearbetning som ett exempel. Testresultaten visar att metoden för att bearbeta datatränningsväg baserad på CC-sökväg i kombination med z-formskärningsverktyg kan slutföras. Samtidigt kan RTPA -algoritmen effektivt kontrollera förskjutningen och hastigheten i de tre axelriktningarna.

Laserskärning är att använda en fokuserande spegel för att fokusera laserstrålen på materialets yta, så att materialet smälter, förångas, ablater och samtidigt använder den komprimerade gasens koaxial med laserstrålen för att blåsa av det smälta materialet och gör laserstrålen och materialet rör sig relativt varandra längs en viss bana och bildar således en viss form av slitsen för att slutföra skärningen av materialet. Laserskärning har fördelarna med hög precision, smal slits, slät skäryta, snabb hastighet, god bearbetningskvalitet och breda bearbetningsmaterial. För närvarande har laserskärningsteknologi använts i stor utsträckning inom många områden. Kompletta uppsättningar av elektriska kapslingar är mestadels plåtdelar, laserskärning har blivit en vanlig bearbetningsmetod i plåtindustrin på grund av dess låga bearbetningskostnad, hög effektivitet och många typer av bearbetningsmaterial. Men den söta melonen bitter, det finns inget helt land, dess bearbetningsprocess kopplad till slaggen, den tillhörande burr men till platshanteringspersonalen för mycket besvär. Orsak och inflytande av Burr i laserbearbetning Genom att förstå arbetsprincipen och daglig praxis för laserskärning dras det slutsatsen att det finns sex huvudsakliga orsaker till burrs: (1) Avvikelsen för laserstrålens avvikelse och nedre gör att energin inte koncentreras, förgasningen av arbetsstycket är inte tillräcklig, slaggansamlingen är inte lätt att falla av och det är lätt att producera burrs; (2) laserutgångseffekt räcker inte för att effektivt avdunsta metall, vilket resulterar i ett stort antal slagg och burrs; (3) Hjälpgastypen, renheten och blåstrycket i laserskärmaskinen uppfyller inte kraven och orsakar burrs; (4) skärhastigheten är för långsam när laserskärning fungerar, vilket förstör ytkvaliteten på skärytan och producerar burrs; (5) Laserskärningsmaskinens arbetstid är för lång, vilket gör att utrustningens arbetstillstånd är instabilt och kommer också att orsaka burrs; (6) Laserskärningsutrustning är otillräcklig, till exempel lasersågtandfackdjupet är litet, avsmalnande är otillräcklig, så kontaktområdet med plattan är för stor, vilket resulterar i laseruppdelning blockerad under bearbetning, gasflödesobstruktion, lätt att producera Slag vidhäftning, Slag Rebound, bildandet av Burrs Förekomsten av burrs i hörnen på arbetsstycket kommer allvarligt att påverka efterföljande böjning, svetsning och monteringsnoggrannhet, och det finns vissa säkerhetsrisker för operatörerna. Om Burr -arbetsstycket appliceras på luftlådan i ringskåpet som produceras av vårt företag, kommer det att ha en stor inverkan på lufttätheten; När det används i elektriska system kommer det också att orsaka krets kortslutning eller skada magnetfältet på grund av att burr faller av, påverkar systemets normala drift eller ger andra faror. Metod för att förhindra burr vid laserbehandling Justera utrustningsparametrar Enligt olika bearbetningsmaterial justerar material upprepade gånger dess kraft, lufttryck, flöde, brännvidd, matningshastighet och andra parametrar tills det bästa tillståndet, spara de registrerade uppgifterna för att underlätta efterföljande batchbehandling, bara förlita sig på parametrarna som anges i maskinen är inte klippt ut det utsökta arbetsstycket. Selektiv hjälpgas Tillämpningen av extra gaser kommer också att påverka bearbetningskvaliteten, så att olika hjälpgaser bör väljas enligt olika bearbetningsmaterial. Såsom skärning av rostfritt stål rekommenderas att använda kväve som en extra gas, kväve kallas ofta en inert gas, laserbearbetningskväve förhindrar inte bara laser skärning av burstpunktfenomenet, men gör också det uppvärmda ändytan kommer inte att vara inte kommer Oxiderad omedelbart kommer det snittade ändytan att vara smidigare och ljus. Gasens renhet är också mycket viktig, försök att välja gas med hög renhet. Kontrollera utrustningsdelar För utrustningen som har använts under lång tid kommer bearbetningskvaliteten också att minskas på grund av åldrande, föroreningar och skador på dess viktiga tillbehör, vilket resulterar i burrs. Om linsen är förorenad med olja, finns det små sprickor, och skärmunstycket är skadat kommer det att påverka överföringen av laserkraft. Dessa kan bedömas genom att observera om de bildade ljusfläckarna är rundade. Om de ljusa fläckarna är avrundade är den tvärgående fördelningen av laserenergi enhetlig och skärkvaliteten är hög. Skärkvalitet kan också garanteras genom regelbunden inspektion av nyckelkomponenter. Optimera utrustningsstrukturen I den faktiska produktionen kan utrustningsstrukturen förbättras enligt de olika arbetsstyckena som behandlas. Om kontaktområdet mellan det serrerade brickan och laserbasens platta är för stor är det lätt att producera burrs, vilket kan minska avsmalningen och öka djupet på tänderna enligt den specifika situationen.

Från antalet axlar styrs CNC-svarvar av två axlar, och bearbetningscentret är minst tre axelstyrning (kan vara fyra axlar, fem axlar); Från bearbetningsområdet används CNC -svarv huvudsakligen för att bearbeta roterande delar, och bearbetningscentret används för att bearbeta några böjda spår och så vidare; Ur verktygsbibliotekets synvinkel har CNC -svarven inte ett verktygsbibliotek, och CNC Machining Center hänvisar till maskinverktyget med ett verktygsbibliotek. Den största skillnaden mellan CNC -bearbetningscenter och CNC -svarv är att bearbetningscentret har förmågan att automatiskt byta bearbetningsverktyg, genom installation av olika verktyg på verktygsbiblioteket, möjligheten att automatiskt byta bearbetningsverktyg i ett klipp genom att installera olika verktyg På verktygsbiblioteket kan bearbetningsverktyget på spindeln ändras genom den automatiska verktygsändringsenheten i en enda klämma för att uppnå en mängd bearbetningsfunktioner. Arbetsstycket i bearbetningscentret är klämt på en gång, och alla processer kan slutföras, vilket kan säkerställa en mängd noggrannhet, och CNC -svarven är bara att slutföra behandlingen av en process. Programmering av grundläggande kod är densamma, men begränsade specialinstruktioner kanske inte är vanliga över system. Bearbetningscentret har kraftfulla funktioner, som integrerar malning, slipning, tappning och andra funktioner och är en relativt omfattande CNC -maskinverktygsprodukt. Det kan sägas att du kan använda bearbetningscentret för att göra hårdvaruprodukter och mögelprodukter. Det kraftfulla bearbetningscentret är mycket mer än dessa, han driver stabil, säker, mycket effektiv och mindre mänsklig produktion. De producerade produkterna är smidiga och strukturerade med god dimensionell noggrannhet.

Nu, tack vare utvecklingen av teknik, blir utvecklingen av fem-axlig bearbetningsteknik mer och mogenare, och bearbetningskapaciteten erkänns också av alla inom olika områden. Fem-axelbearbetning är inte bara lämplig för låddelar, plattskyddsdelar, specialbearbetning, utan också särskilt lämplig för specialformade delar och komplex ytbehandling. Dessutom är vi mer och mer medvetna om fördelarna med bearbetning av fem axlar, inte bara kan spara tid, få korrekt skärvinkel, förlänga verktygslivslängden och andra egenskaper, faktiskt har femaxelbearbetning mer betydande fördelar, till exempel: 1. Femaxlig bearbetning har bättre ytbehandling av arbetsstycket I profilgeometri för bearbetade delar kan fem-axelbearbetningsfunktionen förbättra ytan på arbetsstycket. Vid bearbetning med tre-axliga maskinverktyg krävs längre ledtider eftersom de kräver mycket små snitt för att producera. Med samma ytfinish som erbjuds på en CNC-maskin med fem axlar ger den femaxlade bearbetningen av fem axlar delen närmare skärverktyget. Eftersom CNC-bearbetningen av fem axlar producerar mindre vibrationer, förbättras också ytan på arbetsstycket. 2. Femaxlig bearbetning kan förbättra noggrannheten och förlänga verktygets livslängd Fem-axelbearbetning kan förbättra noggrannheten genom att minska inställningarna. Eftersom fler inställningar betyder mer potentiellt utrymme för fel. En del arbete kan till och med göras i en enda miljö, vilket minskar risken för fel. Samtidigt kan användningen av kortare verktyg förlänga verktygets livslängd. Fem-axelmaskinen tar huvudet närmare ytan på skäraren. Detta möjliggör användning av högre skärhastigheter, vilket resulterar i en utökad verktygslivslängd när vibrationer minskas. 3. Fem-axelbearbetningscentra kan spara pengar Genom att spara användartid kan Five-Axis CNC-maskinverktyg också spara pengar direkt. Eftersom förbättrad verktygslängd för bearbetning av fem axlar innebär att färre verktyg behövs, innebär förbättrad noggrannhet en minskad risk för kostsamma fel. Dessutom finns det många andra sätt att spara pengar på CNC-maskiner med fem axlar, inklusive att minska fotavtrycket, förbättra flexibiliteten och användningen av spindelarna, minska behovet av dyra fixturer och minska lagerinvesteringarna. Även om det är en dyr investering i de tidiga stadierna av Five-Axis CNC-maskinverktyg, gör kombinationen av minskade totala utgifter och andra fördelar CNC fem-axliga maskinverktyg till ett klokt val för många bearbetningstillverkare.

Jämförelse av maskinlayout Planet där de två styrskenorna på den platta sängen CNC svarv är belägna är parallellt med markplanet. Flygplanet där de två styrskenorna i den lutande bädden CNC svarv är placerade korsar med markplanet för att bilda ett lutande plan, och vinkeln är 30 °, 45 °, 60 ° och 75 °. Från sidan av maskinverktyget är sängen på den platta sängen CNC svarv fyrkantig, och sängen på den lutande sängen CNC svarv är en höger triangel. Det är uppenbart att i fallet med samma styrbredd är X-riktningsdragplattan på den lutande bädden längre än den för den platta sängen, och den praktiska betydelsen av applikationen i svarven är att fler verktygsnummer kan ordnas . Skär styvhetsjämförelse Tvärsnittsarean för den lutande bädd CNC-svarven är större än den för den platta bädden med samma specifikation, det vill säga att böjnings- och vridmotståndet är starkare. Skärverktyget för den sneda sängen CNC svarv är att skära ner arbetsstyckets diagonal, och skärkraften är i princip densamma som gravitationsriktningen för arbetsstycket, så huvudaxeln går relativt smidigt, vilket inte är lätt att orsaka Skär vibration, och skärkraften som genereras av verktyget och arbetsstycket är 90 ° med arbetsstyckets allvar när den platta sängen CNC svarvar skär Bearbetningsnoggrannhetsjämförelse Överföringsskruven på CNC svarv är en kullskruv med hög precision, växellapen mellan skruven och muttern är mycket liten, men det betyder inte att det inte finns något gap och så länge det finns ett gap, när skruven när skruven rör sig i en riktning och sedan omvänd växellåda, det kommer oundvikligen att ge omvänd gap, och det omvända gapet kommer att påverka den upprepade positioneringsnoggrannheten för CNC -svarv, vilket påverkar bearbetningsnoggrannheten. Layouten för den lutande bädd CNC -svarven kan direkt påverka avståndet på kulskruven i X -riktningen, och tyngdkraften verkar direkt på skruvens axiella riktning, så att omvänd avstånd under överföringen är nästan noll. X -riktningsskruven på den platta bädds -CNC -svarven påverkas inte av axiell tyngdkraft, och gapet kan inte elimineras direkt. Detta är den inneboende precisionsfördelen som ges av designen till den lutande sängen CNC svarv. Jämförelse av chipborttagningsförmåga På grund av tyngdkraften är CNC -svarv med lutande säng inte lätt att producera lindningsverktyg, vilket bidrar till att avlägsna chip; Samtidigt, med den centrala skruven och styrskenskyddsplåten, kan undvika ackumulering av chips på skruven och styrskenan. Lutande Bed CNC -svarvar är vanligtvis utrustade med automatisk chipborttagningsmaskin, som automatiskt kan ta bort chips och öka den effektiva arbetstiden för arbetarna. Strukturen för plattbädd är svår att installera automatisk chipborttagningsmaskin. Automatisk produktionsjämförelse Ökningen i antalet verktygsbitar och konfigurationen av den automatiska chipborttagningsmaskinen lägger faktiskt grunden för automatiserad produktion. En person som är på tjänst för flera maskinverktyg har alltid varit riktningen för maskinverktygsutveckling. Lutad säng cnc svarv och tillsätt sedan fräsningskrafthuvud, automatisk utfodringsmaskin eller manipulator, automatisk utfodring, en klämma för att slutföra all chipskärningsprocess, automatisk utfodring, automatisk chipavlägsnande, det blir en automatisk CNC -svarv med hög effektivitet. Strukturen för CNC -svarvar i plattbädden är i en nackdel i automatisk produktion. Även om den lutande sängen CNC svarv är mer avancerad än den platta sängen CNC svarv, är dess marknadsandel långt efter. Fördelarna med enkel produktion av CNC -svarv med platt sängar upptar mer än 90% av marknadsandelen för CNC -svarvar.

1. Positionering av vertikalt bearbetningscenterprov: Teststycket ska vara beläget i mitten av X -stroke och längs Y- och Z -axlarna i lämpligt läge för teststycket och fixturpositionering och verktygslängd. När det finns särskilda krav för exemplarnas positioneringsposition bör det anges i avtalet mellan tillverkaren och användaren. 2. Fixering av prov: Teststycket ska enkelt installeras på en dedikerad fixtur för att uppnå maximal stabilitet för verktyget och fixturen. Fixturens och provets monteringsyta ska vara rak. Parallelliteten mellan provets monteringsyta och fixturens klämyta bör testas. En lämplig klämmetod bör användas så att verktyget kan penetreras genom och bearbetas hela mitthålets längd. Räknarskruvar rekommenderas för att fixa provet för att undvika verktygs- och skruvstörningar, eller andra motsvarande metoder kan användas. Provets totala höjd beror på den valda fixeringsmetoden. Det uppskattas att det kommer att finnas ett bearbetningscenter i verkstaden, och noggrannheten i ett bearbetningscenter är avgörande, eftersom noggrannheten i bearbetningscentret påverkar kvaliteten på bearbetningen, så att bearbetningscentret har studerat sätt att minska fel så mycket som möjligt. Så hur man bedömer noggrannheten i ett bearbetningscenter? Låt oss prata om fyra aspekter. 1. Positionering av vertikalt bearbetningscenterprov: Teststycket ska vara beläget i mitten av X -stroke och längs Y- och Z -axlarna i lämpligt läge för teststycket och fixturpositionering och verktygslängd. När det finns särskilda krav för exemplarnas positioneringsposition bör det anges i avtalet mellan tillverkaren och användaren. 2. Fixering av prov: Teststycket ska enkelt installeras på en dedikerad fixtur för att uppnå maximal stabilitet för verktyget och fixturen. Fixturens och provets monteringsyta ska vara rak. Parallelliteten mellan provets monteringsyta och fixturens klämyta bör testas. En lämplig klämmetod bör användas så att verktyget kan penetreras genom och bearbetas hela mitthålets längd. Räknarskruvar rekommenderas för att fixa provet för att undvika verktygs- och skruvstörningar, eller andra motsvarande metoder kan användas. Provets totala höjd beror på den valda fixeringsmetoden. 1689817113123555.jpg 3. Provets material, verktyg och skärningsparametrar: Materialen, skärverktygen och skärparametrarna för teststyckena väljs enligt avtalet mellan tillverkaren och användaren och bör registreras. De rekommenderade skärparametrarna är följande: 1) Skärhastighet: Gjutjärn är cirka 50 m/min; Aluminiumdelar är cirka 300 m/min. 2) matningshastighet: cirka (0,05 ~ 0,10) mm/ tand. 3) Skärdjup: Det radiella skärdjupet för alla fräsoperationer bör vara 0,2 mm. 4. Provstorleken: Om provet skärs flera gånger, reduceras konturstorleken och bländaren ökas, när det används för acceptansinspektion, rekommenderas det att välja den slutliga konturbearbetningsprovetstorleken som är förenlig med den som anges i denna standard, för att sanningsenligt återspegla skärningsnoggrannheten för bearbetningscentret. Testbitarna kan användas upprepade gånger vid skärningstester och deras specifikationer bör hållas inom 10% av de karakteristiska dimensionerna som anges i denna standard. När provet används igen, bör ett tunt skiktskärning utföras för att rengöra alla ytor innan ett nytt fint skärningstest utförs. När det dynamiska spårningsfelet är för stort och larmet kan du kontrollera: Servomotorhastigheten är för hög; Huruvida positionsdetekteringselementet är bra; Position Feedbackkabelanslutning är i god kontakt; Huruvida motsvarande analoga utgångspärr och förstärkning av potentiometer är bra; Huruvida motsvarande servodrivenhet är normal. Om bearbetningsnoggrannheten inte är bra på grund av överskridande när maskinverktyget rör sig kan accelerations- och retardationstiden vara för kort och hastighetsförändringstiden kan förlängas på lämpligt sätt; Det kan också vara så att anslutningen mellan servomotorn och blyskruven är lös eller för styv, vilket på lämpligt sätt kan minska förstärkningen av positionsringen, vilket kan vara rundheten för tvåaxelbindningen, och denna deformation kan orsakas av den mekaniska justeringen. Axelens positioneringsnoggrannhet är inte bra, eller att kompensationen av blyskruvgapet är olämplig, vilket kommer att leda till rundhetsfel när den korsar kvadranten.

Under de senaste åren har femaxelbearbetningscentret använts mer och mer allmänt inom olika områden. I praktiska tillämpningar, när människor möter problemet med effektiv och högkvalitativ bearbetning av specialformade komplexa delar, är fem-axel kopplingstekniken utan tvekan ett viktigt sätt att lösa sådana problem. Fler och fler tillverkare tenderar att leta efter femaxlares utrustning för att möta den höga effektiviteten, högkvalitativ bearbetning. Men vet du verkligen tillräckligt om bearbetning av fem axlar? Jämfört med tre-axlig CNC-bearbetningsutrustning har fem-axliga bearbetningscentra följande fördelar: 1, håll verktyget intakt, förbättra skärförhållandena När skärverktyget rör sig till arbetsstyckets övre eller kant, försämras skärningstillståndet gradvis. För att upprätthålla goda skärförhållanden måste du rotera bordet. Om vi ​​vill avsluta bearbetning av oregelbundna plan måste vi rotera bordet många gånger i olika riktningar. Det kan ses att femaxelmaskinen också kan undvika kuländfräsningsskärmens linjelinje hastighet på noll för att få bättre ytkvalitet. 2. Undvik effektivt verktygsstörningar För pumphjulet, bladet och integrerad skiva som används i flyg- och rymdfältet kan treaxelutrustningen inte uppfylla processkraven på grund av störningar. Och fem-axliga maskinverktyg kan uppfyllas. Samtidigt kan femaxelmaskinen också använda kortare verktyg för bearbetning, förbättra systemstyvhet, minska antalet verktyg och undvika verktygsproduktion. För våra företagare innebär detta att när det gäller verktygskostnader kommer fem-axliga maskiner att ge dig pengar! 3. Minska antalet klämma, en klämma för att slutföra fem ytbehandling Fem-axelbearbetningscentret kan också minska referensomvandlingen och förbättra bearbetningsnoggrannheten. I den faktiska bearbetningen är bara en kläm, bearbetning noggrannhet lättare att säkerställa. Samtidigt, på grund av förkortningen av processkedjan och minskningen av antalet utrustning, minskas också antalet fixturer, verkstadsområde och underhållskostnader för utrustning. Detta innebär att du kan använda färre fixturer, mindre anläggningsutrymme och mindre underhållskostnader för effektivare bearbetning av högre kvalitet! 4. Förbättra bearbetningskvaliteten och effektiviteten Fem-axelmaskinverktyget kan skäras med verktygets sidokant och bearbetningseffektiviteten är högre 5. Korta produktionsprocesskedjan och förenkla produktionshanteringen Den kompletta bearbetningen av Five-Axis CNC-maskinverktyget förkortar produktionen av produktionsprocessen och förenklar produktionshantering och schemaläggning. Ju mer komplex arbetsstycket, desto större är dess fördelar jämfört med den traditionella processen för decentraliserade produktionsmetoder. 6, förkorta den nya produktutvecklingscykeln För företag inom flyg-, fordons- och andra fält har vissa nya produktdelar och formformar komplexa former och hög precision, så de har egenskaperna för hög flexibilitet, hög precision, hög precision, etc., den höga integrationen och fullständig bearbetningskapacitet för CNC-bearbetningscentret med fem axlar är ett bra sätt att lösa problemet med bearbetning av noggrannhet och cykel för komplexa delar i processen för ny produktutveckling, vilket kraftigt minskar forsknings- och utvecklingscykeln. Förbättra framgångsgraden för nya produkter.

01 Numeriskt kontrollsystem ASCA Handstand CNC -systemet finns tillgängligt i två specifikationer, och kunder kan välja Siemens Sinumerik 828D och Sinumerik 840DSL -system enligt deras krav på arbetsstycket. Bland dem har Siemens 828D numeriska kontrollsystem egenskaperna för låga ekonomiska kostnader, hög numerisk kontrollprestanda och enkel felsökning. Om kunderna har högre prestanda kan de uppgradera till 840DSL -systemet, som har systemets dubbla kanalfunktion för att ytterligare komprimera bearbetningsslaget, vilket ger tidseffektivt värde. För att säkerställa säker produktion är den inverterade bilen också utrustad med en ytterligare Siemens säkerhetsintegrationsmodul för att säkerställa operatörens personliga säkerhet i största utsträckning. 02 Electric Box ASCA Inverted Car Electric Box tillhandahålls av vår partner "Mecano" övergripande montering, de viktigaste elektriska komponenterna är internationellt kända varumärken, stabilitet och tillförlitlighet med internationella standarder. Bland dem är luftomkopplaren, kontaktorn och knappomkopplaren Siemens, reläet är Wanke och Phoenix, spänningsregulatorn är puls, transformatorn är Moore, den elektriska låda luftkonditioneringen är Berenberg, säkerhetsdörrlåset är Anserneng och terminalen Block är WeidMuller. Valet av elektriska komponenter kan säkerställa en säker och stabil drift av det elektriska systemet. 03 Kabel ASCA Handstand Cars använder alla IGUS -märkeskablar. Kabeln skickas till monteringsplatsen av IGUS efter det enhetliga skärningen, numrering och sladdändterminalarbete och sedan av professionella elektriker för gängningar och ledningar. På detta sätt säkerställs konsistensen av montering på plats i största utsträckning.

Huvudparametrar för kulskruv När det gäller valet av kulskruv måste vi först prata om dess gemensamma parametrar, och sedan kan vi börja från dessa parametrar för att bestämma dess modell. 1. Nominell diameter Det vill säga skruvens ytterdiameter, de vanliga specifikationerna är 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, men observera att tillverkarna enligt tillverkarna i dessa specifikationer i allmänhet endast Förbered 16 ~ 50 varor, det vill säga, de flesta andra diametrar är futures (se enstaka produktion, leveranstiden är cirka 30 ~ 60 dagar, japanska produkter är cirka 2 till 2,5 månader, europeiska och amerikanska produkter är cirka 3 till 4 månader). Nominell diameter och belastning är i princip proportionella, ju större diametern för ju större lasten, det specifika värdet kan konsultera tillverkarens produktprov. Endast två koncept beskrivs här: Dynamisk klassad belastning och statisk klassad belastning, den förstnämnda hänvisar till den nominella axiella belastningen i rörelsestillståndet, den senare hänvisar till den nominella axiella belastningen i vilotillståndet. Se den förstnämnda när du utformar. Det bör noteras att den nominella belastningen inte är den maximala belastningen, och ju mindre förhållandet mellan den faktiska belastningen och den nominella belastningen, desto högre är den teoretiska livslängden för blyskruven. Rekommenderas: Diametern ska vara 16 ~ 63. 2. Lead Ledningen hänvisar till det avstånd som skruven roterar en gång och muttern rör sig i en rak linje. Vanliga ledningar är (enhet: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, och parametrarna relaterade till ledningen är mutternas rörelseshastighet och linjära tryck som tillhandahålls av kulskruv. Ju större bly, desto snabbare är den linjära rörelseshastigheten under samma hastighet, det specifika beräkningsförhållandet är: v = ri. Där v är mutterns rörliga hastighet (enhet: mm/s); R - Den roterande hastigheten för blyskruven (enhet: r/s); i - bly (enhet: mm). Förhållandet mellan bly och skruvstopp: f = (2πtn) /i. Där f - skruvstopp (enhet: n); T - vridmoment som tillhandahålls av motorn (enhet n · m); n - transmissionseffektivitet (transmissionseffektiviteten för kulskruv är i allmänhet 85% till 95%); i - bly (i m). Steg 3: Längd Det finns två längdbegrepp, en är den totala längden och den andra är trådens längd. Vissa tillverkare beräknar bara total längd, men andra måste ge trådlängd. Det finns också två delar i trådlängden, en är trådens fulla längd och en är det effektiva slaget. Den förstnämnda hänvisar till den totala längden på tråddelen, den senare hänvisar till den teoretiska maximala längden på muttern som rör sig i en rak linje, längden på tråden = effektiv stroke + mutterlängd + designmarginal (om du behöver installera en skyddande täckning, men överväg också längden på det komprimerade skyddande täcket, vanligtvis beräknat med 1/8 av den skyddande täckningens maximala längd). Vid utformningen av ritningen kan den totala längden på blyskruven grovt ackumuleras enligt följande parametrar: total längd på blyskruven = effektiv stroke + mutterlängd + designmarginal + stödlängd i båda ändarna (med bredd + låsmutterbredd + marginal) + effektinmatningsanslutningslängd (om kopplingen används är det ungefär hälften av kopplingens längd + marginal). I synnerhet bör det noteras att om din längd är mycket lång (större än 3 meter) eller längd-till-diameterförhållandet är mycket stort (större än 70) är det bäst att konsultera tillverkarens säljpersonal i förväg för att producera Den övergripande situationen är att den maximala längden på inhemska tillverkares konventionella produkter är 3 meter, specialprodukter är 16 meter, utländska tillverkares konventionella produkter är 6 meter, specialprodukter är 22 meter. Naturligtvis är det inte att säga att inhemska tillverkare inte kan producera längre, men priset på fasta produkter är mer upprörande. Rekommenderas: Försök att välja längden under 6 meter, mer än racket och kugghjulet mer kostnadseffektivt. 4. Nötform Det finns många typer av mutterformer på produktprover från olika tillverkare, och de första bokstäverna i den allmänna modellen indikerar mutterformen. Enligt flänsformen finns det ungefär runda fläns, enkelskuren fläns, dubbelskuren fläns och ingen fläns. Det finns enstaka nötter och dubbla nötter beroende på mutterns längd (notera att enstaka nötter och dubbla nötter inte har någon belastning och styvhetsskillnad, denna punkt lyssnar inte på talet från tillverkarens säljpersonal, den största skillnaden mellan enstaka nötter och Dubbelmuttrar är att de senare kan justera förbelastningen och den förstnämnda inte kan, och priset och längden på den senare är ungefär 2 gånger av det förra). Om installationsstorleken och prestandan tillåter, bör designern försöka välja den konventionella formen när du väljer, för att undvika leverans av reservdelar under underhåll. Rekommenderas: Dubbla nötter för ofta rörelser och underhåll med hög precision och dubbla nötter med ena sidan för andra tillfällen. Rekommenderas: Försök att välja Intern Circulation Double Cut Flange Single Nut. Steg 5: Precision Bollskruv, enligt inhemsk klassificering är noggrannhetsnivåerna P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japan, Sydkorea, samt Taiwan -provinsen i Kina med JIS -klass, det vill säga C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Europeiska standarder är IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10. I allmänhet, som vårt företag att köpa är Taiwans kulskruv, kostnadseffektivt, följt av Japan. Noggrannheten uttrycks enligt följande: Oavsett hur lång din kulskruv är, ta ett avsnitt på 300 mm, är felet inom noggrannheten som representeras av betyget, och noggrannheten som representeras av varje klass är som följer. WeChat Image_20230625095039.jpg I allmänhet använder vanliga maskiner C7, C10 -nivå, CNC -utrustning använder vanligtvis C5, C3 -nivå (C5 mer, de flesta av de inhemska CNC -maskinverktygen är C5 -nivå), luftfartstillverkningsutrustning, precisionsprojektion och koordinatutrustning använder vanligtvis C3, C2, C2 noggrannhet. Dessutom tillverkas C7, C10 -klass vanligtvis med rullningsmetod, och C5 -klass och högre tillverkas med slipningsmetod. Sammanfattningsvis är precisionsgraden för kulskruven som vanligtvis används i icke-standarddesign C7 () Rolling Method Manufacturing eller vissa människor kallar det omvandling), och noggrannhetsgraden för kulskruven har högre krav, C5 (malningsmetodtillverkning) är också tillräckligt. Naturligtvis vill jag fortfarande säga att vi bör analysera specifika problem. 6. Förbelastningsnivå Också kallad förbelastning, om förbelastning, behöver vi inte förstå den specifika förbelastningskraften och förbelastningsmetoden, bara behöver välja förbelastningsnivån enligt tillverkarens prov. Ju högre förbelastningsnivå, desto stramare passar passformen mellan mutter och skruv; Tvärtom, desto lägre betyg, lösare. Principen att följa är: stor diameter, dubbla nötter, hög precision, stort körmoment, när appliceringen av skruven visas ovan kan förtrycksnivån väljas högre och vice versa. Typval Efter att ha förstått skruvens huvudparametrar kan vi välja typen enligt våra egna krav. Det första steget: enligt ovanstående "klassificering av kulskruv" som nämns i de olika skruvapplikationsscenarierna, bestäm vilken typ av skruv som är lämplig för sina egna arbetsförhållanden; Samtidigt är det också möjligt att bestämma precisionsnivån för skruven (i allmänhet C7) och förbelastningsnivån; Steg 2: Bestäm belastningsstorleken på kulskruven i storleken; Steg 3: Bestäm blyet beroende på den rörliga hastigheten som krävs av lasten; Efter bestämning av ledningen bestäms vridmomentet som ska tillhandahållas av drivmotorn enligt förhållandet mellan drivkraften och ledningen. Detaljerna är följande: Objektet rör sig vertikalt upp och ner, vikten är 60 kg och den nödvändiga rörliga hastigheten är 1 m/s. 1) Om du väljer servomotorn som enhet är den nominella hastigheten 3000r/min = 50r/s, enligt formeln: V = RI, bestäm ledningen är 20; 2) Beräkna sedan storleken på lasten: Antagande att accelerations- och retardationstiden för servomotorn är inställd på 0,3s, sedan är accelerationen 3,3 m/s², och belastningen F = 600+60*3,3 = 798N (friktion kraft ignoreras här); 3) Enligt formeln: f = (2πtn) /i, tar 90% av N, t≈2,82N · m, och det nominella vridmomentet för 1 kW servomotor är 3,18N · m, vilket uppfyller kraven. Ovan är modellen för kulskruven i princip bestämd, och slutligen, enligt den stroke du måste använda, och skruvinstallationsmetoden som nämns ovan bestäms längden på skruven.

Machining Center är en avancerad utrustning för precisionstillverkning. Den har egenskaperna hos hög precision, hög effektivitet och hög stabilitet och används allmänt inom luftfart, bil, elektronik, medicinsk utrustning, mögel och andra tillverkningsfält. Spindeln med hög hastighet antas, vilket förbättrar bearbetningshastigheten kraftigt. Traditionell bearbetningsutrustning använder vanligtvis en låghastighetsspindel, vilket leder till låg bearbetningseffektivitet på grund av dess långsamma hastighet. Höghastighetsspindeln kan genomföra mer bearbetningsverksamhet på kort tid och därmed förbättra produktionseffektiviteten. Dessutom kan höghastighetsspindeln också undvika vibrationer och brus som genereras under bearbetningsprocessen för att säkerställa ytkvaliteten och noggrannheten i arbetsstycket. Det är också utrustat med ett högprecisionskontrollsystem och sensorer. Dessa enheter kan övervaka parametrarna för behandlingsprocessen i realtid och automatiskt justera maskinen för att säkerställa noggrannheten och konsistensen i behandlingen. På detta sätt kan krav på hög precision uppnås, såsom bearbetning av små delar, släta ytor och komplexa former. Den har också multi-axelkontroll och automatiska driftsfunktioner. Multi-axelkontroll gör det möjligt för maskinen att utföra flera bearbetningsoperationer samtidigt, vilket ökar produktiviteten och flexibiliteten. Automatiserad drift kan minska mänsklig intervention, undvika påverkan av mänskligt fel och trötthet och förbättra kontrollen av nyckelparametrar. Machining Center High Speed ​​Machine är en slags energibesparande och miljöskyddsutrustning. Traditionell bearbetningsutrustning kräver vanligtvis mycket kylvatten, kylolja, luftkällor och andra resurser, av vilka några kommer att orsaka föroreningar. Machining Center höghastighetsmaskin använder nya material och tekniker, vilket minskar beroendet och användningen av resurser så mycket som möjligt utan att påverka bearbetningseffekten. Sammanfattningsvis spelar det en avgörande roll inom modern tillverkning. Det ger högeffektiv, högeffektiv och högstabilitetslösningar för olika tillverkningsindustrier och främjar branschutveckling och tekniska framsteg.

Nyckeln till hydraulisk chuck av CNC -svarv är uppdelad i två kategorier: en mängd hydraulisk chuck, lämplig för skivdelar och korta axeldelar Bearbetning av fixtur; Mitthål, centrering korrekt positionering av arbetsstyckets monteringsfixtur, lämplig för stora längdspecifikationer eller mer produktionsprocesser för axeldelar. Numerisk kontrollvridning av bearbetningsfixturen bör ha en hög precision och styvhet, kompakt struktur, stark mängde, bidrar till installationen av numerisk kontroll svarvarmatur och snabb belastning och lossning av hantering av delar, automatiseringsteknologi och andra funktioner. 1, en mängd hydraulisk chuck -jig i CNC svarvbearbetning, det mesta av situationen är användningen av arbetsstycket eller det tomma rummet i det inre hålet exakta positionering, följande jig är vid rundpositioneringen. Tre käken Chuck (1) Tre käken Chuck -egenskaper Tre käken Chuck är en vanlig CNC -svarv universell fixtur, tre käke chuck kännetecknas av automatisk centrering, brett klämområde, snabbare klämhastighet, men det finns en avvikelse av centreringsprecision, inte lämplig för för Den sekundära klämman av arbetsstycket med högre parallellismkrav. För att undvika enkel deformation och vibration av arbetsstycket under fräsning, vilket kommer att påverka produktions- och bearbetningskvaliteten, när arbetsstycket är installerat i den tre-käke självcentrerande chucken, bör överhängets längd inte vara för mycket. Till exempel: delens inre diameter är mindre än 30 mm, då bör hans överhängslängd inte vara större än 3 gånger diametern; Om den inre diametern på delen är> 30 mm, bör hans överhängslängd inte vara större än fyra gånger diametern. Samtidigt kan det också förhindra att arbetsstycket böjs och faller vid svarvverktygstoppen, vilket orsakar säkerhetsolyckan med stansning. (2) Det finns två vanliga standardhydrauliska chuckchuckklor för CNC -svarvar, som är hårda chuckklor och mjuka chuckklor. 2. När Chuck-klo är klämt på ytan av raffinerat guld, till exempel ytan på gjutna delar eller icke-smidiga runda stavar, är en större klämkraft nödvändig, den hårda chuckklon används; I allmänhet, för att säkerställa styvhet och slitstyrka, måste hårda chuckklor värmebehandlas och styrkan är relativt hög. När du vill minska bländarflutningsfelet på två eller flera delar, och när du har producerat ett bearbetningstabell och inte vill ha ett nypa märke, bör du välja en mjuk chuck -klo. Mjuk chuck käke tillverkas vanligtvis med högt kolstål, mjuk käke före användning, för att samarbeta med produktionen av arbetsstycket, måste vara tråkig bearbetning. Efter klämman av Chuck Soft Claw och Raw Claw kan arbetsstycket fortfarande upprätthålla en viss repeterbarhetsnoggrannhet efter flera klämningar.