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O centro de perfuração e tapping é um importante equipamento de usinagem, amplamente utilizado na produção industrial moderna. Sua alta eficiência e precisão o tornam um link importante no processo de fabricação industrial. Este artigo apresentará o princípio de trabalho do centro de perfuração e tapping, seu campo de aplicação e sua importância para a indústria moderna. O centro de perfuração e tapping é um tipo de máquina -ferramenta CNC, que é composta principalmente de fuselagem, bancada, eixo, biblioteca de ferramentas e sistema de controle. É capaz de movimento preciso em três eixos de coordenadas e rotação de alta velocidade através do eixo. Durante o processo de usinagem, o centro de perfuração e tapping pode executar operações como perfuração e tapping. Seu princípio de trabalho é através das instruções do sistema de controle, de modo que a máquina -ferramenta de acordo com o caminho predeterminado e os parâmetros de processamento para o processamento automático. Os centros de perfuração e tapping são amplamente utilizados na fabricação de máquinas, fabricação de automóveis, aeroespacial, aparelhos eletrônicos e outros campos. Na fabricação mecânica, o centro de perfuração e tapping pode ser usado para usinar os orifícios e a batida das peças para melhorar a precisão e a qualidade dos produtos. Na fabricação automotiva, os centros de perfuração e tapping podem ser usados ​​para usinar peças de motor e peças de fabricação de chassi. No campo aeroespacial, os centros de perfuração e tapping podem ser usados ​​para a usinagem de peças de motor de aeronaves e a fabricação de peças estruturais de naves espaciais. Na indústria eletrônica e elétrica, o centro de perfuração e tapping pode ser usado para a perfuração de placas de circuito e o processamento de peças. Importância para os centros modernos da perfuração e tapping da indústria desempenham um papel importante na indústria moderna. Primeiro, melhora a eficiência e a precisão do processamento. A perfuração e a batida tradicionais geralmente requerem várias alterações e ajustes de ferramentas, mas o centro de perfuração e tapping pode alternar automaticamente diferentes ferramentas através da biblioteca de ferramentas para obter uma variedade de operações contínuas. Em segundo lugar, o centro de perfuração e tapping possui um alto grau de automação, reduzindo a necessidade de operação manual e melhorando a eficiência da produção. Além disso, a precisão e a estabilidade do centro de perfuração garantem a qualidade e a consistência do produto. Como uma máquina -ferramenta CNC eficiente e precisa, o centro de perfuração e tapping desempenha um papel importante na indústria moderna. Seu princípio de funcionamento e amplo campos de aplicação o tornam um link indispensável na fabricação industrial. Com o desenvolvimento contínuo da tecnologia, o centro de perfuração e tapping continuará inovando e melhorando, trazendo mais progresso e desenvolvimento para a indústria moderna.

No processo de processamento profundo dos buracos, geralmente há problemas como a precisão dimensional da peça de trabalho, a qualidade da superfície e a vida útil da ferramenta, como reduzir ou até evitar esses problemas, é o nosso problema atual a ser resolvido, o seguinte resume os 10 comuns Problemas e soluções no processamento de buracos profundos. 1 A abertura aumenta, o erro é grande 1) causa O valor de projeto do diâmetro externo do revendedor é muito grande ou a vanguarda do alargador tem rebarbas; A velocidade de corte é muito alta; Quantidade inadequada de alimentação ou subsídio de processamento excessivo; O ângulo de deflexão principal do revendedor é muito grande; O revendedor se dobra; Existem nódulos de chip grudando na aresta de corte do revendedora. Durante a moagem, a diferença de balanço da aresta de corte está fora de pancada; A seleção de fluidos de corte não é apropriada; Ao instalar o alargador, o óleo na superfície da alça do cone não é limpo ou a superfície do cone é machucada; A cauda plana da haste de cone está deslocada na interferência cônica da haste de afunilamento traseira do eixo da máquina -ferramenta; Eixo dobrado ou eixo com rolamento muito solto ou danificado; A flutuação de revendedores não é flexível; Não é coaxial com a peça de trabalho e a força de encaminhamento das mãos não é uniforme, de modo que o revendedor se abre. 2) Solução Reduza o diâmetro externo do revendedor adequadamente de acordo com a situação específica; Reduzir a velocidade de corte; Ajuste a taxa de alimentação adequadamente ou reduza o subsídio de processamento; Reduzir adequadamente o principal ângulo de declinação; Respirador não serviços que foi endireitado ou descartado para flexão; Aparar cuidadosamente com um whetstone; Controlar a diferença de balanço dentro do intervalo permitido; Selecione o fluido de corte com bom desempenho de resfriamento; Antes de instalar o alarme, o óleo dentro da alça do afunilador e o orifício do afunilamento do eixo da máquina -ferramenta deve ser limpo, e a colisão na superfície do cone deve ser polida com pedra a óleo; Apare a cauda de revendedora plana; Ajuste ou substitua o mancal do eixo principal; Reajuste a cabeça da carta flutuante e ajuste a coaxialidade; Preste atenção à operação correta. 2 Redução de abertura 1) causa O valor de projeto do diâmetro externo do revendedor é muito pequeno; A velocidade de corte é muito baixa; Alimentação excessiva; O principal ângulo de deflexão do revendedor é muito pequeno; A seleção de fluidos de corte não é apropriada; A parte do desgaste do revendedora não é desgastada durante a nitidez e a recuperação elástica reduz a abertura. Quando as peças de aço arrecadadoras, a margem é muito grande ou o revendedor não é nítido, é fácil produzir recuperação elástica, para que a abertura seja reduzida e o orifício interno não seja redondo e a abertura não seja qualificada. 2) Solução Altere o diâmetro externo do revendedor; Aumentar adequadamente a velocidade de corte; Reduzir adequadamente a taxa de alimentação; Aumentar adequadamente o principal ângulo de declinação; Selecione o fluido de corte oleoso com bom desempenho de lubrificação; Troca regular de soldado, afiação correta das peças de corte de revendedores; Ao projetar o tamanho do revendedor, os fatores acima devem ser considerados, ou o valor deve ser baseado na situação real; Para corte experimental, pegue a margem apropriada e afie o revendedor. 3 O buraco interno articulado não é redondo 1) causa O revendedor é muito longo, a rigidez não é suficiente e a vibração ocorre durante o revendedora. O principal ângulo de deflexão do revendedor é muito pequeno; Correia de ponta da dobradiça estreita; Desvio do subsídio de arrecadação; A superfície do buraco interno tem entalhes e buracos cruzados; Existem orifícios de areia e estômatos na superfície dos orifícios. O mancal do eixo principal é solto, não há manga-guia ou a folga entre o revendedora e a manga-guia é muito grande, e a peça de trabalho é deformada após a descarga devido ao aperto apertado da peça de parede fina. 2) Solução O revendedora com tom desigual pode ser usado para o revendedor com rigidez insuficiente, e a instalação do revendedora deve adotar uma conexão rígida para aumentar o ângulo de deflexão principal; Selecione o revendedor qualificado para controlar a tolerância à posição do orifício no processo de pré-micção; O uso de revendedores de inclinação desiguais, o uso de uma luva guia mais longa e precisa; Seleção de espaços em branco qualificados; Quando o mesmo arremessador de inclinação é usado para soltar orifícios mais precisos, a liberação do eixo da máquina -ferramenta deve ser ajustada e a folga correspondente da manga -guia deve ser necessária para ser mais alta ou o método de fixação apropriado deve ser adotado para reduzir a força de fixação . 4 A superfície interna do buraco tem uma borda distinta 1) causa Subsídio de reaminação excessiva; O ângulo traseiro da parte de corte do revendedor é muito grande; A correia de ponta da dobradiça é muito larga; A superfície da peça tem poros, orifícios de areia e a diferença de balanço do eixo é muito grande. 2) Solução Reduzir o subsídio de remancos; Reduza o ângulo traseiro da parte de corte; Largura da banda da borda de moagem; Selecione Blank qualificado; Ajuste o eixo da máquina. 5 A rugosidade da superfície do buraco interno é alta 1) causa A velocidade de corte é muito alta; A seleção de fluidos de corte não é apropriada; O principal ângulo de deflexão do revendedor é muito grande, e a aresta de corte do revendedora não está no mesmo círculo; A margem de arrecadação é muito grande; O subsídio de arrecadação é desigual ou muito pequeno, e a superfície local não é enrolada; O balanço da parte de corte do revendedor é anormal, a aresta de corte não é nítida e a superfície é áspera; A correia de ponta da dobradiça é muito larga; A descarga de chip não é lisa ao diminuir; Desgaste excessivo de revendedores; O revendedor está ferido, a vanguarda tem rebarbas ou bordas quebradas; Existem nódulos de chip na vanguarda; Não é adequado para soluções de ângulo frontal zero ou negativo devido a material. 2) Solução Reduzir a velocidade de corte; Selecione o fluido de corte de acordo com o material de processamento; O principal ângulo de declinação deve ser reduzido corretamente e a aresta de corte deve ser afiada corretamente. Reduzir adequadamente o subsídio de retorno; Melhore a precisão da posição e a qualidade do orifício inferior antes de aumentar ou aumentar a margem de arrecadação; Seleção de revendedores qualificados; Largura da banda da borda de moagem; De acordo com a situação específica, reduza o número de dentes revendedores, aumente o espaço do slot de chip ou adote o soluço com o ângulo de borda para tornar a remoção do chip lisa; Substitua o revendedor regularmente e remova a área de moagem ao afiar; Durante o aprimoramento, uso e transporte do revendedora, devem ser tomadas medidas de proteção para evitar lesões; O alarme danificado deve ser reparado ou substituído por uma pedra de óleo fino extra. Apare com um whetstone e use um alargador com um ângulo frontal de 5 ° -10 °. 6 A vida útil do revendedora é baixa 1) causa O material revender não é adequado; O revendedor é queimado durante a nitidez; A seleção do fluido de corte não é apropriada, o fluido de corte não flui suavemente e o valor de rugosidade da superfície do local de corte e a rugosidade da superfície após a moagem da ferramenta de corte de retorno é muito alta. 2) Solução O material do revendedora pode ser selecionado de acordo com o material de processamento, o revendedor de carboneto ou o revendedor revestido pode ser usado; Controle estritamente a quantidade de corte de moagem para evitar queimaduras; O fluido de corte é frequentemente selecionado corretamente de acordo com o material de usinagem; Remova frequentemente os chips no tanque de chip, com fluido de corte de pressão suficiente, através de moagem ou moagem fina para atender aos requisitos. 7 A precisão da posição do orifício enrolada está fora de tolerância 1) causa Guia de desgaste da manga; A extremidade inferior da manga -guia está muito longe da peça de trabalho; Comprimento da manga guia curta, precisão baixa e mancal de eixo principal solto. 2) Solução Substitua a manga guia regularmente; Manga guia de alongamento para melhorar a precisão correspondente da manga -guia e da liberação de soluções; Manutenção oportuna de máquinas -ferramentas, ajuste a folga do rolamento do eixo. 8 Dentes mais loucos rachados 1) causa Subsídio de reaminação excessiva; A dureza do material da peça de trabalho é muito alta; A diferença de balanço da aresta de corte é muito grande e a carga de corte não é uniforme; O principal ângulo de deflexão do revendedor é muito pequeno, o que aumenta a largura de corte. Ao gritar buracos profundos ou buracos cegos, há muitas batatas fritas, que não são removidas no tempo, e os dentes da ferramenta são usados ​​e rachados durante a afiação. 2) Solução Modificar o tamanho da abertura pré -acinzentada; Reduza a dureza do material ou mude para o alarme de ângulo frontal negativo ou o alarme de carboneto; Controlar a diferença de balanço dentro do intervalo qualificado; Aumentar o ângulo de deflexão principal; Preste atenção para remover os chips no tempo ou use o revendedor de ângulo com borda; Preste atenção à qualidade do aprimoramento. 9 A alça de revendedora está quebrada 1) causa Subsídio de reaminação excessiva; Ao reduzir os furos, a alocação de subsídios de resamerção grossa e fina e a seleção de parâmetros de corte não são apropriados. O espaço de gotas de dente revendedor é pequeno, bloqueio de chip. 2) Solução Modificar o tamanho da abertura pré -acinzentada; Modifique a alocação de subsídios e selecione a quantidade de corte razoavelmente; Reduza o número de dentes de soluções, aumente o espaço do chip ou afie o espaço entre os dentes cortadores para remover um dente. 10 A linha central do buraco de arrecadação não é reta 1) causa A deflexão do orifício antes de aumentar, especialmente quando a abertura é pequena, não pode corrigir o grau de flexão original devido à baixa rigidez do revendedora; O ângulo de deflexão principal do revendedor é muito grande; Má orientação, de modo que o revendedor é fácil de se desviar da direção do revendedor; A parte de corte do cone é muito grande; O revendedor desloca no intervalo médio do orifício intermitente; Ao aumentar à mão, a força excessiva em uma direção força o revendedor a se inclinar em direção a uma extremidade, destruindo a verticalidade da remanculação. 2) Solução Adicione orifícios de correção de processos de arrecadação ou chato; Reduzir o principal ângulo de declinação; Ajuste o revendedor apropriado; Substitua um revendedor por uma parte do guia ou uma parte de corte prolongada; Preste atenção à operação correta.

As principais habilidades do processamento de perfuração das principais habilidades do processamento de perfuração 2023-10-20 10:00:48 1 Dicas de uso do líquido de arrefecimento O uso correto do líquido de arrefecimento é crucial para alcançar um bom desempenho de perfuração, que afeta diretamente a remoção de chips, a vida útil da ferramenta e a qualidade do orifício de usinagem. (1) o uso de líquido de arrefecimento 1) Design de resfriamento interno O projeto de resfriamento interno é sempre a primeira opção para evitar entupimento de chip, especialmente quando trabalha com materiais de chip longos e perfurando orifícios mais profundos (mais de 3 vezes o diâmetro). Para bits de perfuração horizontal, quando o líquido de arrefecimento flui para fora do bit, não deve haver lavagem de fluido de corte no comprimento de pelo menos 30 cm. 2) Design de resfriamento externo O líquido de arrefecimento externo pode ser usado quando o chip é bem formado e a profundidade do orifício é rasa. Para melhorar a remoção de chips, pelo menos um bico de líquido de arrefecimento (ou dois se não rotativo) deve estar localizado próximo ao eixo da ferramenta. 3) Técnica de perfuração a seco, sem líquido de arrefecimento usado A perfuração a seco geralmente não é recomendada. a) pode ser usado para material de chip curto e profundidade do orifício até 3 vezes o diâmetro do aplicativo b) Adequado para máquinas -ferramentas horizontais c) Recomenda -se reduzir a velocidade de corte d) A vida da ferramenta será reduzida Recomenda -se não usar a perfuração a seco para: a) Materiais de aço inoxidável (ISO M e S) b) Bit intercambiável As principais habilidades do processamento de perfuração 2023-10-20 10:00:48 1 Dicas de uso do líquido de arrefecimento O uso correto do líquido de arrefecimento é crucial para alcançar um bom desempenho de perfuração, que afeta diretamente a remoção de chips, a vida útil da ferramenta e a qualidade do orifício de usinagem. (1) o uso de líquido de arrefecimento 1) Design de resfriamento interno O projeto de resfriamento interno é sempre a primeira opção para evitar entupimento de chip, especialmente quando trabalha com materiais de chip longos e perfurando orifícios mais profundos (mais de 3 vezes o diâmetro). Para bits de perfuração horizontal, quando o líquido de arrefecimento flui para fora do bit, não deve haver lavagem de fluido de corte no comprimento de pelo menos 30 cm. 16977766957400675.png 2) Design de resfriamento externo O líquido de arrefecimento externo pode ser usado quando o chip é bem formado e a profundidade do orifício é rasa. Para melhorar a remoção de chips, pelo menos um bico de líquido de arrefecimento (ou dois se não rotativo) deve estar localizado próximo ao eixo da ferramenta. 1697766973185327.png 3) Técnica de perfuração a seco, sem líquido de arrefecimento usado A perfuração a seco geralmente não é recomendada. a) pode ser usado para material de chip curto e profundidade do orifício até 3 vezes o diâmetro do aplicativo b) Adequado para máquinas -ferramentas horizontais c) Recomenda -se reduzir a velocidade de corte d) A vida da ferramenta será reduzida Recomenda -se não usar a perfuração a seco para: a) Materiais de aço inoxidável (ISO M e S) b) Bit intercambiável 16977766991803396.png 4) Resfriamento de alta pressão (HPC) (~ 70 bar) Os benefícios do uso do líquido de arrefecimento de alta pressão são: a) vida útil mais longa da ferramenta devido ao efeito de resfriamento aprimorado b) Melhore o efeito de remoção do chip no processamento de materiais de chip de comprimento igual ao aço inoxidável e pode prolongar a vida útil da ferramenta c) Melhor desempenho de remoção de chips, portanto, maior segurança d) Forneça fluxo suficiente de acordo com a pressão e o tamanho do orifício para manter o suprimento de líquido de arrefecimento (2) o uso de habilidades de líquido de arrefecimento Certifique -se de usar óleo de corte solúvel (emulsão) com aditivo EP (Extreme Pressure). Para garantir a melhor vida útil da ferramenta, o teor de óleo na mistura de óleo-água deve estar entre 5 e 12% (entre 10 e 15% para materiais de aço inoxidável e super-alojamento). Ao aumentar o teor de óleo do fluido de corte, verifique com um separador de óleo para garantir que o conteúdo de óleo recomendado não seja excedido. Quando as condições permitem, o líquido de arrefecimento interno é sempre preferido sobre o líquido de resfriamento externo. O óleo líquido melhora a lubrificação e os benefícios ao perfurar aplicações de aço inoxidável. Certifique -se de usar com aditivos de EP. Bits de carboneto sólido e bits de lâmina indexíveis podem usar óleo limpo e obter bons resultados. Ar comprimido, fluido de corte de névoa ou MQL (micro-lubrificação) pode ser uma escolha bem-sucedida em condições estáveis, especialmente ao usinar certas ligas de ferro fundido e alumínio. Como o aumento da temperatura pode, por sua vez, afetar negativamente a vida útil da ferramenta, é recomendável reduzir a velocidade de corte.

Como julgar o centro de usinagem certo para escolher o centro de usinagem certo para considerar os seguintes fatores: Necessidades de processamento: Antes de tudo, você precisa esclarecer quais são suas necessidades de processamento, como o tipo de materiais que precisam ser processados, processando requisitos de precisão, faixa de tamanho de processamento, etc. Centros de processamento diferentes têm diferentes recursos de processamento e escopo da aplicação , então você precisa escolher o centro de processamento certo de acordo com suas próprias necessidades. Capacidade de processamento: é muito importante entender a capacidade de processamento do centro de usinagem. Incluindo o tamanho máximo de processamento, capacidade de carga máxima, precisão do processamento, velocidade de processamento e outros indicadores. De acordo com suas próprias necessidades de processamento, escolha seus próprios recursos de processamento. Qualidade e estabilidade do equipamento: a qualidade e a estabilidade do equipamento do centro de usinagem têm um grande impacto na qualidade e eficiência do processamento. A escolha de uma marca ou fabricante com boa reputação e reputação pode melhorar a qualidade e a estabilidade do equipamento. Desempenho de preço e custo: o preço do centro de usinagem é uma consideração importante. Você precisa escolher equipamentos econômicos de acordo com seu orçamento e necessidades. Ao mesmo tempo, você também precisa considerar o custo de manutenção dos equipamentos e serviços de acompanhamento. Serviço pós-venda: também é importante escolher um fornecedor que forneça um bom serviço pós-venda. Incluindo o período de garantia do equipamento, serviços de reparo e manutenção, suporte técnico etc. Isso garante que o equipamento seja suportado e mantido em tempo hábil durante o uso. Para resumir, a escolha do centro de processamento correto para você precisa considerar fatores como processamento de demanda, capacidade de processamento, qualidade e estabilidade do equipamento, desempenho de preço e custo e serviço pós-venda. Você pode consultar um profissional ou fabricante antes de comprar para saber mais sobre as informações relevantes, para que você possa fazer uma escolha informada.

O sistema CNC das máquinas-ferramentas CNC pode ser dividido em duas categorias: sistema de circuito fechado e sistema de malha aberta. O sistema de circuito fechado é um sistema que monitora a posição, velocidade, força e outros parâmetros no processo de usinagem por meio de sensores em tempo real e feedbacks essas informações no sistema CNC para ajuste em tempo real. O sistema de circuito fechado garante a precisão e a estabilidade da usinagem e melhora a qualidade da usinagem. É semelhante ao sistema nervoso humano, que pode sentir e ajustar o movimento da máquina -ferramenta no tempo. Os sensores comumente usados ​​em sistemas de circuito fechado incluem codificadores, sensores de deslocamento e sensores de força. O sistema de loop aberto é o sistema de controle exponencial apenas de acordo com o programa predefinido para controle de movimento, não há feedback em tempo real para ajustar o estado de movimento da máquina-ferramenta. O sistema de malha aberta é semelhante ao sistema muscular humano, que só pode se mover de acordo com as ações predefinidas e não pode sentir e ajustar seu próprio estado. O sistema de circuito aberto é adequado para algumas tarefas de usinagem com requisitos de baixa precisão, como perfuração e moagem simples. O sistema de malha fechada e o sistema de loop aberto têm vantagens e desvantagens, de acordo com as diferentes tarefas de usinagem, você pode escolher o sistema CNC adequado. O sistema de circuito fechado pode melhorar a precisão e a estabilidade da usinagem e é adequado para tarefas que exigem alta qualidade de usinagem. O sistema de circuito aberto é mais simples e conveniente e é adequado para algumas tarefas simples de processamento. Em suma, o sistema CNC das máquinas-ferramentas CNC é classificado no sistema de circuito fechado e no sistema de malha aberta. O sistema de circuito fechado monitora e ajusta o estado de movimento da máquina-ferramenta através do sensor em tempo real para melhorar a precisão e a estabilidade da usinagem; O sistema de circuito aberto pode controlar apenas o movimento de acordo com o programa predefinido, adequado para algumas tarefas simples de usinagem. De acordo com as diferentes tarefas de usinagem, o sistema CNC adequado pode ser selecionado para melhorar a eficiência e a qualidade do processamento. A marca CNC Machine Tool CNC System pode ser dividida em duas categorias de marcas domésticas e marcas internacionais. As marcas domésticas se referem aos fabricantes de sistemas CNC com certa influência no mercado doméstico e fizeram certas conquistas na pesquisa e desenvolvimento de tecnologia da CNC. O sistema CNC de marcas domésticas tem desempenho e adaptabilidade de alto custo e pode atender às necessidades do mercado doméstico. As marcas domésticas comuns incluem o controle numérico de Huazhong, o controle numérico de Guangdong, a Shenyang Machine Tools e assim por diante. As marcas internacionais se referem aos fabricantes de sistemas CNC que desfrutam de alta reputação e participação de mercado no mercado internacional. Eles têm uma vantagem na pesquisa e desenvolvimento de tecnologia da CNC e qualidade do produto para atender às necessidades do mercado global. As marcas internacionais de sistemas CNC geralmente têm maior precisão, estabilidade e confiabilidade. Marcas internacionais comuns incluem Siemens, FAMAC, HAAS e assim por diante. Marcas domésticas e marcas internacionais têm suas próprias vantagens e características. As marcas domésticas têm desempenho e adaptabilidade de alto custo, adequados para algumas pequenas e médias empresas e mercados de baixo custo; A marca internacional tem maior precisão, estabilidade e confiabilidade, adequadas para alguns mercados e empresas de ponta com altos requisitos de qualidade de processamento. Em suma, a marca do sistema CNC CNC CNC pode ser dividida em marcas domésticas e marcas internacionais. As marcas domésticas têm maior desempenho de custo e adaptabilidade, enquanto as marcas internacionais têm maior precisão, estabilidade e confiabilidade. De acordo com as necessidades e o orçamento da empresa, a marca adequada do sistema CNC pode ser selecionada para melhorar a eficiência e a qualidade do processamento.

Com o desenvolvimento do processo de moagem de threads CNC, especialmente o advento do centro de usinagem de três eixos, o processo de moagem de threads CNC foi gradualmente amplamente reconhecido pela indústria de usinagem. Além disso, é sabido que os threads podem ser obtidos através dos métodos tradicionais de usinagem de roscas com os quais estamos familiarizados, dos quais a batida é mais semelhante à fresagem de roscas. Porque todos eles formam encadeamentos através do movimento rotacional relativo entre a ferramenta e a peça de trabalho. Então, quando confrontado com diferentes condições de trabalho, como escolher o caminho certo? Este artigo informa exatamente o que eles significam. Condições de moagem de threads CNC: 1. Centro de usinagem de três eixos (ou mais) 2. O comprimento da rosca não deve exceder 3 vezes a borda de corte da ferramenta Vantagens do moinho de threads CNC 1. O cortador de moagem de roscas pode processar roscas de diferentes diâmetros e a mesma forma. Por exemplo, a usinagem M15X1.0, M18X1.0, M20X1.0 Threads alterando o raio de interpolação com o cortador de moagem de rosca pode reduzir o número de ferramentas, economizar tempo de alteração da ferramenta, melhorar a eficiência e simplificar o gerenciamento de ferramentas. 2. Precisão e acabamento de rosca aprimorados. A moagem da linha é realizada pela rotação de alta velocidade da ferramenta e da interpolação do eixo. O modo de corte é de moagem, a velocidade de corte é rápida e o fio processado é bonito; A velocidade de corte da torneira é baixa, o chip é longo, fácil de danificar a superfície do orifício interno. 3. Descarga fácil do fio interno. A rosca de moagem é de quebra de chip, o chip é curto e o diâmetro da ferramenta de usinagem é menor que o diâmetro do orifício da rosca da usinagem, portanto a remoção do chip é suave; Quando a torneira é cortada continuamente, o chip é longo e o diâmetro da torneira é tão grande quanto o orifício de usinagem, portanto o chip é difícil de remover. 4. Se você usar uma torneira, é claro, poderá usar uma faísca elétrica para quebrar a parte quebrada, mas o processo será muito complicado e haverá perdas se as peças forem danificadas. Se o cortador de moagem de rosca for usado, antes de tudo, não é fácil quebrar por causa da pequena força; Mesmo se quebrado, como o diâmetro do orifício de usinagem é maior que o diâmetro da ferramenta, a parte quebrada pode ser facilmente removida. Em termos de rendimento do produto, a moagem de roscas é muito maior que a batida. 5. Formar chips pegajosos não é fácil. Para materiais mais suaves, é fácil produzir chips viscosos durante o processamento, mas a moagem de roscas gira em alta velocidade e quebra chips. A velocidade de corte da toque é baixa, a linha completa e o trabalho da superfície de usinagem, fácil de causar chips pegajosos. 6. Requer baixa potência da máquina. 7. Devido à quebra de chips de moagem de rosca, contato da peça da ferramenta, força de corte é pequena, toque em contato completamente com a linha, a força é grande, a máquina precisa de alta potência. 8. A quebra da ferramenta é fácil de lidar. Primeiro de tudo, o cortador de moagem de roscas tem uma pequena força e raramente quebra. Se isso acontecer, porque a abertura de usinagem é maior que a ferramenta, a parte quebrada é fácil de retirar; A força da torneira é grande, a remoção do chip não é suave, fácil de quebrar e um orifício grande após a quebra. É um pouco mais fácil de lidar, mas muito mais problemático se for um pequeno buraco, como: Ao usinar fios comuns, a moagem de roscas não é econômica, considerando o custo por peça. Os threads comuns são classificados como fios com dureza geral de menos de 50HRC e um diâmetro inferior a 38 mm, embora essa não seja uma linha divisória clara. As torneiras comuns geralmente são materiais de aço de alta velocidade, o preço de mercado é de dezenas de dólares, mas o preço do cortador de moagem de roscas é mais de 10 vezes o seu preço, e a vida útil de uma única peça não pode exceder 10 vezes. Em segundo lugar, a proporção não pode ser muito grande, geralmente l/d <3. Como o cortador de moagem de rosca possui uma força unilateral, quando a rosca for muito longa, a proporção de comprimento / diâmetro produzirá um cone e a ferramenta pode quebrar facilmente. A moagem da linha CNC é usada 1. Processamento de material de alta dureza (dureza> 50HRC), adequado para moagem de roscas, porque a quebra de lascas de moagem, a ferramenta de contato local é pequena, a lâmina é feita de carboneto cimentado, desgaste pequeno, vida útil longa; A torneira de aço de alta velocidade geral não pode ser processada, como o uso da torneira integral de carboneto, o preço não é barato e o preço do cortador de moagem de roscas é semelhante. De acordo com nossa experiência existente de usinagem, a eficiência e a economia da moagem de roscas são definitivamente mais altas que as da torneira. 2. O orifício composto (com a usinagem de chanfro) também é adequado para a moagem de roscas. Os cortadores de moagem de threads têm muitos recursos que podem ser integrados em threads e chanfries. 3. Processamento de parede fino, adequado para moagem de roscas, a força de processamento do cortador de encadeamento é pequena, portanto, pequena deformação. Além disso, o orifício inferior pode ser feito plana e a rosca pode estar próxima do orifício inferior, para que o espaço necessário seja pequeno. 4. Para processamento com alta precisão de rosca, a moagem da rosca possui maior velocidade de rosca, bom desempenho de remoção de chip, maior precisão da linha e maior acabamento, o que é mais adequado para a moagem de roscas. 5. Material macio, processamento de liga de titânio, adequado para moagem de roscas, porque o cortador de moagem de rosca não é fácil de produzir detritos viscosos. Para corte instável, o cortador de moagem de roscas pode se adaptar totalmente a essa situação, porque seu princípio de corte é o mesmo intermitente. Marque a fonte da rede de 158 máquina -ferramenta Produtos relacionados

O eixo y do torno CNC é um eixo de coordenada mecânica usada para controlar o movimento da peça de trabalho na direção longitudinal durante o processo de giro. É uma parte importante do torno CNC, que desempenha o papel de posicionar e controlar a posição da peça de trabalho. O movimento do eixo y é o movimento em relação ao eixo do torno, geralmente se movendo na direção longitudinal do torno. Ao controlar o eixo y, o corte longitudinal e a usinagem da peça de trabalho pode ser realizado. Nos tornos CNC, o eixo y é geralmente acionado por um motor servo, que envia instruções através do sistema CNC para controlar o movimento do eixo y. O controle preciso do eixo y é muito importante para garantir a qualidade da usinagem e a precisão da peça de trabalho. Ele pode perceber o posicionamento e o corte precisos da peça de trabalho, tornando o processo de usinagem mais eficiente, preciso e estável. Ao mesmo tempo, o eixo y também pode realizar uma variedade de métodos de processamento, como girar, chatos, chatos, etc., o que melhora a capacidade de processamento e a flexibilidade dos tornos CNC. Além de sua aplicação nos tornos CNC, o eixo y também é amplamente utilizado em outros equipamentos mecânicos, como máquinas de moagem CNC, máquinas de retificação de CNC e assim por diante. Sua precisão de movimento e capacidade de controle afetam diretamente a qualidade e a eficiência do processamento da peça de trabalho; portanto, em aplicações práticas, é necessário depurar e calibrar com precisão o eixo y para garantir sua operação e estabilidade normais. Em suma, o eixo y é uma parte importante do torno CNC, através de controle e movimento precisos, para alcançar o corte e o processamento longitudinais da peça de trabalho. Ele desempenha um papel vital no campo da usinagem e é de grande importância para melhorar a eficiência e a qualidade do processamento. O eixo y dos tornos CNC desempenha um papel crucial no processo de usinagem. Ele tem principalmente as seguintes funções: 1. Perceba o corte e o processamento longitudinais da peça de trabalho: o eixo y controla o movimento da peça de trabalho na direção longitudinal durante o processo de giro, para que a ferramenta possa ser cortada e processada na peça de trabalho longitudinalmente. Ao controlar com precisão o movimento do eixo Y, o posicionamento e o corte precisos da peça de trabalho podem ser alcançados para garantir a qualidade e a precisão do processamento. 2. Melhorar a eficiência e a estabilidade do processamento: o controle e o movimento precisos do eixo y podem tornar o processamento mais eficiente e estável. Ele pode alcançar o posicionamento e o movimento da peça de trabalho rápida, reduzir o tempo de ajuste do processo e melhorar a eficiência do processamento. Ao mesmo tempo, o movimento estável do eixo Y pode garantir a qualidade da usinagem e a consistência da peça de trabalho. 3, para obter uma variedade de métodos de processamento: o movimento do eixo Y pode não apenas obter corte longitudinal, mas também alcançar uma variedade de outros métodos de processamento, como chato, chato, etc. Isso pode melhorar a capacidade de processamento e a flexibilidade de CNC Tornos para atender às necessidades de processamento de diferentes peças de trabalho. 4. Apoiar o processamento de peças de trabalho complexas: algumas peças de trabalho requerem operações complexas de processamento, como chanfros, fios etc. O controle do eixo y pode fazer com que a ferramenta seja cortada com precisão ao longo da direção longitudinal da peça de trabalho e realizar o controle preciso da usinagem e forma da peça de trabalho complexa. Em resumo, o eixo Y dos tornos CNC desempenha um papel crucial no processo de usinagem. Ao controlar com precisão o movimento longitudinal da peça de trabalho, ele percebe o corte e o processamento longitudinais da peça de trabalho, melhora a eficiência e a estabilidade do processamento e suporta o processamento de uma variedade de métodos de processamento e peças de trabalho complexas. É uma parte indispensável dos tornos CNC, o que é de grande importância para garantir a qualidade do processamento e melhorar a eficiência da produção.

Na indústria de manufatura, o torno é uma ferramenta importante para a usinagem de metais e outros materiais. No design de tornos, tornos de cama planos e tornos de cama inclinados são dois tipos comuns. Existem algumas diferenças óbvias na aparência e estrutura. Primeiro de tudo, em termos de aparência, existem diferenças significativas entre tornos de cama planos e tornos de cama inclinados. A cama de um torno de cama plana é horizontal, enquanto a cama de um torno inclinado é chanfrado. Essa diferença na aparência dá a eles um personagem único que fornece uma percepção visual diferente. Em segundo lugar, do ponto de vista estrutural, também existem algumas diferenças entre tornos de cama planos e tornos de cama inclinados. O suporte da ferramenta do torno de cama plano e o dispositivo de retenção da peça estão localizados no mesmo lado da cama e são colocados horizontalmente. O porta -ferramenta e o dispositivo de retenção da peça do torno de cama inclinados estão localizados no plano inclinado da cama e são inclinados. Essa diferença estrutural faz com que o torno de cama inclinado tenha melhor estabilidade e rigidez de corte durante a usinagem. Além disso, existem algumas diferenças no uso de tornos de cama planos e tornos de cama inclinados. Devido ao design do plano da cama, o aperto da peça é relativamente estável e é adequado para processar peças de trabalho maiores e mais pesadas. Devido ao design inclinado da cama, a força de corte pode ser melhor distribuída, o que é adequado para processar alguns tamanhos menores e peças de trabalho mais leves. Em geral, existem algumas diferenças entre tornos de cama planos e tornos de cama inclinados na aparência, estrutura e uso. Cada tipo de torno tem suas próprias vantagens e escopo de aplicação exclusivos. Ao optar por usar, é necessário selecionar de acordo com os requisitos específicos de processamento e as características da peça de trabalho. Seja torno de cama plana ou torno de cama inclinado, eles desempenham um papel importante na indústria de manufatura, fornecendo um sólido suporte técnico para o desenvolvimento de todas as esferas da vida.

Comparado com o processamento da superfície cilíndrica, as condições do processamento de orifícios são muito piores e é mais difícil processar orifícios do que processar a superfície cilíndrica. Isto é porque: 1) O tamanho da ferramenta usado no processamento de orifícios é limitado pelo tamanho do orifício que está sendo processado e a rigidez é ruim, o que é fácil de produzir deformação e vibração de flexão; 2) Ao usinar o orifício com uma ferramenta de tamanho fixo, o tamanho do processamento do orifício geralmente depende diretamente do tamanho correspondente da ferramenta, e o erro de fabricação e o desgaste da ferramenta afetarão diretamente a precisão do processamento do orifício; 3) Ao usinar os orifícios, a área de corte está dentro da peça de trabalho, as condições de remoção de chip e dissipação de calor são ruins, e a precisão do processamento e a qualidade da superfície não são fáceis de controlar. Perfuração e torção (1) furos A perfuração é o primeiro processo de usinagem em materiais sólidos, e o diâmetro do orifício de perfuração geralmente é inferior a 80 mm. Existem duas maneiras de perfurar: uma é a rotação de bits; O outro é a rotação da peça de trabalho. O erro gerado pelos dois métodos de perfuração acima não é o mesmo, no método de perfuração da rotação de bits, devido à assimetria da aresta de corte e à rigidez insuficiente do bit e à deflexão do bit, a linha central do buraco irá Seja inclinado ou não reto, mas a abertura é basicamente inalterada; Pelo contrário, no método de perfuração de rotação da peça de trabalho, a deflexão do bit fará com que a abertura mude, mas a linha central do orifício ainda é reta. As facas de perfuração comumente usadas têm: broca de torção, broca central, broca profunda, etc., das quais as mais usadas são a broca de torção, sua especificação de diâmetro é φ0.1-80mm. Devido a limitações estruturais, a rigidez de flexão e a rigidez torcional do bit de perfuração são baixas, juntamente com a baixa centralização, a precisão da perfuração é baixa, geralmente apenas IT13 ~ it11; A rugosidade da superfície também é grande, a AR geralmente é de 50 ~ 12,5μm; No entanto, a taxa de remoção de metal da perfuração é grande e a eficiência de corte é alta. A perfuração é usada principalmente para processar orifícios com requisitos de baixa qualidade, como furos, orifícios do fundo da linha, orifícios de óleo, etc. Para orifícios com alta precisão de usinagem e requisitos de qualidade da superfície, eles devem ser alcançados por resmunção, inclinação, chata ou moagem em processamento subsequente. (2) GRAVAÇÃO A redução é processar ainda mais o orifício que foi perfurado, fundido ou forjado com uma broca de arrecadação para aumentar a abertura e melhorar a qualidade do processamento do orifício. A remanculação pode ser usada como um pré-processamento antes de terminar o buraco ou como o processamento final do orifício com baixos requisitos. A broca de geladeira é semelhante à broca de torção, mas tem mais dentes e sem borda cruzada. Comparado com a perfuração, a redução tem as seguintes características: 1) o número de dentes de broca de enrolamento (3 ~ 8 dentes), boa diretividade, corte é relativamente estável; 2) broca de arrecadação sem borda transversal, as condições de corte são boas; 3) O subsídio de processamento é pequeno, o pia do chip pode ser feito mais raso, o núcleo da broca pode ser mais espesso e a força e a rigidez do corpo da ferramenta são melhores. A precisão da remancadeira é geralmente It11 ~ it10 e a rugosidade da superfície RA é de 12,5 ~ 6,3μm. A redução é frequentemente usada para processar orifícios com diâmetros menores. Ao perfurar um orifício de grande diâmetro (d ≥30 mm), geralmente usa uma pequena broca (diâmetro de 0,5 a 0,7 vezes da abertura) para pré-perfurar e, em seguida, use o tamanho correspondente da broca de arrepio, o que pode melhorar o Processando qualidade e eficiência de produção do buraco. Além de processar orifícios cilíndricos, exercícios arrecadadores de várias formas especiais (também conhecidos como contadores) podem ser usados ​​para processar vários buracos de assento e contraste de contra -balcões. A face frontal do contador é frequentemente equipada com um post -guia, guiado por um orifício usinado. Gerando A redução é um dos métodos de acabamento dos orifícios, que é amplamente utilizado na produção. Para orifícios menores, a geladeira é um método de usinagem mais econômico e prático do que a moagem interna e o chato fino. (1) revendedores O revendeder é geralmente dividido em dois tipos de revendedores de mão e revendedores de máquina. A parte da alça do alarme da mão é a alça reta, a parte de trabalho é mais longa e a função orientadora é melhor. O revendedor de mão possui dois tipos de estruturas: diâmetro externo integral e ajustável. O revendedor da máquina possui dois tipos de estrutura com alça e manga. O revendedora pode não apenas processar orifícios redondos, mas também o apagador pode processar os orifícios diminuídos. (2) Processo de arrecadação e sua aplicação Subsídio de arrecadação tem uma grande influência na qualidade da redução, o subsídio é muito grande, a carga do revendedora é grande, a vanguarda é logo embotada, não é fácil obter uma superfície de usinagem lisa e a tolerância dimensional não é fácil de garantir; A margem é pequena demais para remover as marcas de faca deixadas pelo processo anterior e, naturalmente, não há papel na melhoria da qualidade do processamento de orifícios. Geralmente, a margem da dobradiça grossa é de 0,35 ~ 0,15 mm e a da dobradiça fina é de 0,15 ~ 0,05 mm. Para evitar nódulos de chip, a geladeira é geralmente processada a uma velocidade de corte mais baixa (v <8m/min para aço e ferro fundido com rebocadores HSS). O valor da alimentação está relacionado à abertura a ser usinada, quanto maior a abertura, maior o valor da alimentação, a taxa de alimentação de aço de processamento de arames de aço de alta velocidade e ferro fundido é geralmente 0,3 ~ 1 mm/r. A redução deve ser resfriada, lubrificada e limpa com o fluido de corte adequado para evitar o acúmulo de chips e remover os chips no tempo. Comparado com a moagem e o chato, a produtividade de encaminhamento é maior e a precisão do buraco é facilmente garantida. No entanto, a redução não pode corrigir o erro de posição do eixo do orifício, e a precisão da posição do orifício deve ser garantida pelo processo anterior. A remanculação não é adequada para processar buracos de passo e orifícios cegos. A precisão dimensional da redução é geralmente It9 ~ it7, e a rugosidade da superfície RA geralmente é de 3,2 ~ 0,8μm. Para orifícios de tamanho médio com requisitos de alta precisão (como orifícios de precisão do IT7), o processo do perfurador - revendedores é um esquema de processamento típico comumente usado na produção. Carregou um buraco O chato é um método de usinagem no qual o orifício pré -fabricado é aumentado com uma ferramenta de corte. O trabalho chato pode ser realizado na máquina chata ou no torno. (1) Método de chato Existem três métodos diferentes de usinagem para chatos. 1) Rotação da peça de trabalho, ferramenta de corte para movimento de alimentação no torno que o torno pertence principalmente a esse modo chato. As características do processo são: a linha do eixo do orifício após o processamento é consistente com o eixo de rotação da peça de trabalho, a redondeza do orifício depende principalmente da precisão da rotação do eixo da máquina -ferramenta e do erro de geometria axial do orifício Depende principalmente da precisão da posição da direção da alimentação da ferramenta em relação ao eixo de rotação da peça de trabalho. Esse método de chato é adequado para usinagem de orifícios com requisitos coaxiais na superfície do círculo externo. 2) Rotação da ferramenta, movimento da peça de alimentação da peça de obra Boratória Rota de ferramenta de perfuração da máquina, movimentação de alimentação da peça de trabalho de unidade de trabalho. 3) A ferramenta gira e faz com que o movimento da alimentação usando esse método chato para chato, o comprimento da saliência da barra chata é alterado, a deformação da força da barra de chato também é alterada, a abertura perto do cabeçote é grande, a abertura longe de O cabeçote é pequeno, formando um buraco de cone. Além disso, com o aumento do comprimento da saliência da barra chata, a deformação de flexão do eixo principal causada por seu próprio peso também aumenta, e o eixo do orifício usinado terá uma flexão correspondente. Esse método chato é adequado apenas para usinar orifícios curtos. (2) diamante chato Comparado com o chato geral, o chato de diamante é caracterizado por uma pequena quantidade de corte traseiro, alimentação pequena, alta velocidade de corte, ele pode obter uma alta precisão de processamento (IT7 ~ it6) e uma superfície muito lisa (a AR é de 0,4 ~ 0,05μm). O diamante foi originalmente processado com ferramentas de diamante e agora é comumente processado com ferramentas de carboneto, CBN e diamante artificial. Utilizado principalmente para processar peças de trabalho de metal não ferrosas, também pode ser usado para processar peças de ferro fundido e aço. Os parâmetros de corte comumente usados ​​de diamante são: A quantidade de ferramenta de corte nas costas pré-choras é de 0,2 ~ 0,6 mm, O chato final é de 0,1 mm; A taxa de alimentação é de 0,01 ~ 0,14 mm/r; A velocidade de corte é de 100 ~ 250m/min ao processar o ferro fundido, O processamento de aço é de 150 ~ 300m/min, 300 ~ 2000m/min para processamento de metais não ferrosos. Para garantir que a máquina de perfuração de diamantes possa obter alta precisão de usinagem e qualidade da superfície, a máquina -ferramenta (máquina de perfuração de diamante) deve ter alta precisão e rigidez geométrica, o eixo principal da máquina -ferramenta suporta o rolamento de esfera de contato angular de precisão comumente usado ou rolamento simples de pressão estática, e as peças rotativas de alta velocidade devem ser equilibradas com precisão; Além disso, o movimento do mecanismo de alimentação deve ser muito suave para garantir que a tabela possa fazer um movimento de alimentação de baixa velocidade. A qualidade da usinagem do diamante é boa, a eficiência da produção é alta e é amplamente utilizada no processamento final de orifícios de precisão em um grande número de produção de massa, como o orifício do cilindro do motor, o orifício do pino do pistão, o eixo principal orifício na caixa do eixo da máquina -ferramenta. No entanto, deve -se notar que, ao usinar produtos de metal ferrosos com chato de diamante, apenas a ferramenta chata feita de carboneto cimentado e CBN pode ser usado, e a ferramenta chata feita de diamante não pode ser usada, porque os átomos de carbono em diamante têm um Grande afinidade com os elementos do grupo de ferro, e a vida útil da ferramenta é baixa. (3) Ferramenta de chato A ferramenta de perfuração pode ser dividida em ferramenta de perfuração de ponta única e ferramenta de chato de ponta dupla. (4) Características do processo de perfuração e faixa de aplicação Comparado com o processo de perfuração, expansão e redução, o tamanho do furo não é limitado pelo tamanho da ferramenta, e o chato tem uma forte capacidade de correção de erro, e o erro de desvio do eixo do orifício original pode ser corrigido por um corte múltiplo, e o chato pode manter uma precisão de posição mais alta com a superfície de posicionamento. Comparado com o círculo externo do chato, devido à baixa rigidez do sistema de barra de ferramentas, deformação grande, baixa dissipação de calor e condições de remoção de chips, a deformação a quente da peça de trabalho e a ferramenta é relativamente grande, e a qualidade e produção do processamento A eficiência dos chatos não é tão alta quanto o círculo externo do carro. Em resumo, pode -se observar que o intervalo de processamento de chato é amplo e orifícios de tamanhos diferentes e diferentes níveis de precisão podem ser processados. Para orifícios e sistemas de orifícios com requisitos de abertura grande, alto tamanho e precisão da posição, o chato é quase o único método de processamento. A precisão da usinagem do chato é It9 ~ it7. O entediante pode ser realizado na máquina chata, torno, máquina de moagem e outras máquinas -ferramentas, que tem as vantagens de flexibilidade e flexibilidade e é amplamente utilizado na produção. Na produção em massa, o matriz chato é frequentemente usado para melhorar a eficiência chata.

O nível de integração e automação da indústria de manufatura tornou -se um padrão importante para medir a força científica e tecnológica de um país. A China é um grande país manufatureiro, cobrindo a grande maioria das categorias de usinagem mundial [1], entre as quais a tecnologia de controle numérico e o sistema de controle numérico tiveram um papel muito importante. Para vários tipos complexos de tarefas de usinagem, apenas as tecnologias e métodos de usinagem CNC com mais ligação ao número de eixos podem ser concluídos com mais eficiência [2]. Portanto, o design do sistema CNC de vários eixos e do método de usinagem CNC de vários eixos tornou-se o conteúdo principal para julgar a competitividade da indústria de usinagem e fabricação [3]. Atualmente, a China tem uma certa lacuna com o nível avançado mundial no desenvolvimento de métodos de usinagem CNC e CNC de 5 eixos e 5 eixos, que também se tornaram um problema de gargalo que restringe a profundidade do desenvolvimento da indústria de usinagem da China. Portanto, este artigo toma o sistema CNC de 5 eixos como o objeto de pesquisa, através da análise matemática do modelo e do processo de controle, fornece sua aplicação específica na usinagem da superfície. 1. Modelo matemático de pose do sistema CNC de vários eixos A chave para realizar a função de controle e o efeito de usinagem do sistema CNC de vários eixos está na caracterização precisa e na conexão dinâmica razoável de posição e atitude. Neste artigo, a posição e a atitude do sistema CNC de vários eixos são modeladas na forma de coordenadas homogêneas. A conclusão de uma série de ações de um sistema de usinagem CNC com vários eixos é manifestada como o efeito cumulativo da rotação e deslocamento de cada articulação e cada eixo no espaço tridimensional. Portanto, para descrever matematicamente o sistema CNC de vários eixos, depende da caracterização da matriz de rotação e da matriz de tradução. Controle do processo de usinagem do sistema CNC de vários eixos Depois que o sistema de controle numérico com a ligação de vários eixos pode ser descrito pelo modelo matemático, como definir o programa de controle numérico e deixar o sistema concluir a tarefa de usinagem de acordo com a rota estabelecida é a dificuldade de todo o processo de controle numérico. Neste artigo, um algoritmo de controle de pulso em tempo real, RTPA (algoritmo de pulso em tempo real), foi projetado para o processo de usinagem do sistema CNC com vários eixos. O processo de usinagem CNC é geralmente realizado e concluído pelo algoritmo de interpolação, e o controle de cada eixo na usinagem do CNC é realizado de acordo com o pulso do motor de passo, que precisa formar a relação correspondente entre o processo de interpolação e o tempo de geração de pulso Series. No entanto, o desempenho em tempo real do processo de interpolação tradicional com base na frequência de pulso não é ideal. Portanto, este artigo projeta um novo algoritmo de geração de pulsos com melhor desempenho em tempo real da perspectiva do algoritmo de transformação da VF (tensão-frequência). O trem de pulso gerado por esse algoritmo pode obter um controle mais eficaz do sistema CNC com vários eixos. Teste de simulação de usinagem de superfície para sistema de controle numérico de vários eixos No trabalho anterior, a posição e a modelagem de atitudes e o design do algoritmo de controle RTPA foram realizados, respectivamente, para o sistema CNC de ligação com vários eixos, e a estratégia de controle efetiva do sistema CNC de ligação com vários eixos foi determinada através da análise de influência dos parâmetros de chave . Em seguida, são realizadas experiências de simulação para verificar o desempenho de controle do algoritmo RTPA proposto neste artigo. O teste de simulação escolhe a usinagem da superfície como objeto de usinagem do sistema CNC de vários eixos. A superfície tem certa complexidade em várias unidades de usinagem, e o algoritmo de controle possui requisitos relativamente finos. A usinagem de toda a superfície é concluída por trajetória contínua de usinagem da curva. Neste artigo, o sistema de controle numérico com ligação com vários eixos é estudada. Em primeiro lugar, na forma de coordenadas homogêneas, são modeladas a posição e a atitude em qualquer articulação do sistema de ligação de vários eixos, e os processos de geração de matriz de tradução e matriz de rotação são derivados. Em segundo lugar, com base no comparador, no contador e nos componentes do gerador, um algoritmo RTPA de feedback é construído, que é usado para o controle real no processo de usinagem do sistema CNC de vários eixos. Finalmente, um teste de validação é realizado com a usinagem de simulação de superfície como exemplo. Os resultados dos testes mostram que a seção Método da Rota de usinagem de dados com base no caminho CC combinado com a ferramenta de corte em forma de Z pode ser concluído com sucesso. Ao mesmo tempo, o algoritmo RTPA pode controlar efetivamente o deslocamento e a velocidade nas direções de três eixos.

O corte a laser é usar um espelho de foco para focar o feixe a laser na superfície do material, para que o material derrete, vaporize, se abre e, ao mesmo tempo e faz com que o feixe do laser e o material se movam em relação um ao outro ao longo de uma certa trajetória, formando uma certa forma da fenda para completar o corte do material. O corte a laser tem as vantagens de alta precisão, fenda estreita, superfície de corte suave, velocidade rápida, boa qualidade de processamento e materiais de processamento amplo. Atualmente, a tecnologia de corte a laser tem sido amplamente utilizada em muitos campos. Conjuntos completos de gabinetes elétricos são principalmente peças de chapas metálicas, o corte a laser tornou -se um método de processamento comum na indústria de chapa por causa de seu baixo custo de processamento, alta eficiência e muitos tipos de materiais de processamento. No entanto, o doce melão amargo, não existe um país inteiro, seu processo de processamento ligado à escória, a rebarba associada, mas ao pessoal de gerenciamento do local demais. A causa e influência da rebarbada no processamento a laser Ao entender o princípio de trabalho e a prática diária de corte a laser, conclui -se que existem seis razões principais para as rebarbas: (1) O desvio da posição superior e inferior do foco do feixe de laser faz com que a energia não seja concentrada, a gaseificação da peça de trabalho não é suficiente, o acúmulo de escória não é fácil de cair e é fácil produzir rebarbas; (2) a potência de saída do laser não é suficiente para evaporar efetivamente o metal, resultando em um grande número de escória e rebarbas; (3) o tipo de gás auxiliar, pureza e pressão de sopro da máquina de corte a laser não atendem aos requisitos, causando rebarbas; (4) a velocidade de corte é muito lenta quando o corte a laser funciona, que destrói a qualidade da superfície da superfície de corte e produz rebarbas; (5) O tempo de trabalho da máquina de corte a laser é muito longo, o que faz com que o estado de trabalho do equipamento seja instável e também causará rebarbas; (6) O equipamento de corte a laser é insuficiente, como a profundidade da bandeja da bandeja de dente de serra de base do laser é pequena, o atarra Adesão de escória, rebote de escória, a formação de rebarbas A existência de rebarbas nos cantos da peça de trabalho afetará seriamente a precisão subsequente de flexão, soldagem e montagem, e há certos riscos de segurança para os operadores. Se a peça de trabalho de Burr for aplicada à caixa de ar do gabinete de anel produzida por nossa empresa, ela terá um grande impacto no aperto do ar; Quando usado em sistemas elétricos, também causará o curto circuito do circuito ou danificará o campo magnético devido à queda da rebarba, afetando a operação normal do sistema ou trazendo outros riscos. Método de prevenção de rebarbas no processamento a laser Ajuste os parâmetros do equipamento De acordo com diferentes materiais de processamento, ajustam repetidamente sua energia, pressão do ar, fluxo, distância focal, velocidade de alimentação e outros parâmetros até o melhor estado, salve os dados gravados para facilitar o processamento subsequente em lote, apenas dependendo dos parâmetros fornecidos pela máquina não é cortada fora da peça de trabalho requintada. Gás auxiliar seletivo A aplicação de gases auxiliares também afetará a qualidade do processamento; portanto, diferentes gases auxiliares devem ser selecionados de acordo com diferentes materiais de processamento. Como cortar aço inoxidável, é recomendável usar nitrogênio como gás auxiliar, o nitrogênio é frequentemente chamado de gás inerte, o processamento de laser nitrogênio não apenas impede o corte a laser do fenômeno do ponto de explosão, mas também faz com que a face do final aquecida não seja Instantaneamente oxidado, a face da extremidade cortada será mais suave e brilhante. A pureza do gás também é muito importante, tente escolher gás de alta pureza. Verifique as peças do equipamento Para o equipamento usado há muito tempo, a qualidade do processamento também será reduzida devido ao envelhecimento, poluição e danos de seus principais acessórios, resultando em rebarbas. Se a lente for poluída por petróleo, há pequenas rachaduras e o bico de corte for danificado, isso afetará a transmissão da potência do laser. Estes podem ser julgados pela observação se os pontos de luz formados são arredondados. Se as manchas de luz forem arredondadas, a distribuição transversal da energia do laser é uniforme e a qualidade de corte será alta. A qualidade de corte também pode ser garantida pela inspeção regular dos principais componentes. Otimize a estrutura do equipamento Na produção real, a estrutura do equipamento pode ser melhorada de acordo com as diferentes peças de trabalho processadas. Se a área de contato entre a bandeja serrilhada e a placa da base do laser for muito grande, é fácil produzir rebarbas, o que pode reduzir o cone e aumentar a profundidade dos dentes de acordo com a situação específica.

A partir do número de eixos, os tornos CNC são controlados por dois eixos, e o centro de usinagem é pelo menos controle de três eixos (pode ser quatro eixos, cinco eixos); A partir da faixa de processamento, o torno CNC é usado principalmente para processar peças rotativas, e o centro de usinagem é usado para processar algumas ranhuras curvas e assim por diante; Do ponto de vista da biblioteca de ferramentas, o torno CNC não possui uma biblioteca de ferramentas e o centro de usinagem CNC refere -se à máquina -ferramenta com uma biblioteca de ferramentas. A maior diferença entre o CNC Maixining Center e o CNC torneira é que o centro de usinagem tem a capacidade de trocar automaticamente ferramentas de usinagem, através da instalação de diferentes ferramentas na biblioteca de ferramentas, a capacidade de trocar automaticamente ferramentas de usinagem em um clipe, instalando diferentes ferramentas Na biblioteca de ferramentas, a ferramenta de usinagem no eixo pode ser alterada através do dispositivo automático de troca de ferramentas em um único aperto, para obter uma variedade de funções de usinagem. A peça de trabalho do centro de usinagem é fixada ao mesmo tempo, e todos os processos podem ser concluídos, o que pode garantir uma variedade de precisão, e o torno CNC é apenas para concluir o processamento de um processo. O código básico de programação é o mesmo, mas instruções especiais limitadas podem não ser comuns entre os sistemas. O centro de usinagem possui funções poderosas, que integra moução, moagem, tocação e outras funções, e é um produto de máquina -ferramenta CNC relativamente abrangente. Pode -se dizer que você pode usar o centro de processamento para fazer produtos de hardware e moldes. O poderoso centro de processamento é muito mais do que esses, ele opera uma produção estável, segura, altamente eficiente e menos humana. Os produtos produzidos são suaves e texturizados, com boa precisão dimensional.

Agora, graças ao desenvolvimento da tecnologia, o desenvolvimento da tecnologia de usinagem de cinco eixos está se tornando cada vez mais maduro, e a capacidade de processamento também é reconhecida por todos em vários campos. A usinagem de cinco eixos não é apenas adequada para peças de caixa, peças de tampa da placa, processamento especial, mas também especialmente adequado para peças de formato especial e processamento de superfície complexo. Além disso, estamos cada vez mais conscientes dos benefícios da usinagem de cinco eixos, não apenas pode economizar tempo, obter um ângulo de corte preciso, prolongar a vida útil da ferramenta e outras características, de fato, a usinagem de cinco eixos tem vantagens mais significativas, como: 1. A usinagem de cinco eixos tem melhor acabamento na superfície da peça de trabalho Na geometria do perfil de peças usinadas, a função de usinagem de cinco eixos pode melhorar o acabamento da superfície da peça. Ao usinar com máquinas-ferramentas de três eixos, são necessários prazos de entrega mais longos porque exigem cortes muito pequenos para produzir. Com o mesmo acabamento de superfície oferecido em uma máquina CNC de cinco eixos, a usinagem de cinco eixos aproxima a peça da ferramenta de corte. Como a usinagem CNC de cinco eixos produz menos vibração, o acabamento da superfície da peça também é melhorado. 2. A usinagem de cinco eixos pode melhorar a precisão e prolongar a vida útil da ferramenta A usinagem de cinco eixos pode melhorar a precisão, reduzindo as configurações. Porque mais configurações significam mais espaço em potencial para erro. Alguns trabalhos podem até ser feitos em uma única configuração, reduzindo bastante o risco de erros. Ao mesmo tempo, o uso de ferramentas mais curtas pode prolongar a vida útil da ferramenta. A máquina de cinco eixos aproxima a cabeça da superfície do cortador. Isso permite o uso de velocidades de corte mais altas, o que resulta em uma vida útil prolongada da ferramenta à medida que a vibração é reduzida. 3. Centros de usinagem de cinco eixos podem economizar dinheiro Ao economizar tempo do usuário, as máquinas-ferramentas CNC de cinco eixos também podem economizar dinheiro diretamente. Como a vida útil aprimorada da usinagem de cinco eixos significa menos ferramentas, é necessária uma precisão aprimorada significa um risco reduzido de erros caros. Além disso, existem muitas outras maneiras de economizar dinheiro em máquinas CNC de cinco eixos, incluindo a redução da pegada, a melhoria da flexibilidade e a utilização do fuso, reduzindo a necessidade de acessórios caros e reduzindo o investimento de inventário. Embora seja um investimento caro nos estágios iniciais das máquinas-ferramentas CNC de cinco eixos, a combinação de despesas totais reduzidas e outras vantagens torna a Machine Tools de cinco eixos CNC uma escolha sábia para muitos fabricantes de usinagem.

Comparação do layout da máquina O avião onde os dois trilhos guia do torno CNC de leito plano estão localizados é paralelo ao plano de aterramento. O plano onde os dois trilhos -guia do torno CNC de leito inclinado estão localizados se cruzam com o plano do solo para formar um plano inclinado e o ângulo é de 30 °, 45 °, 60 ° e 75 °. Do lado da máquina -ferramenta, a cama do torno CNC de cama plana é quadrado e o leito do torno CNC de cama inclinado é um triângulo certo. É óbvio que, no caso da mesma largura do guia, a placa de arrasto da direção x do leito inclinada é maior que a do leito plano, e o significado prático da aplicação no torno é que mais números de ferramentas podem ser organizados . Cortando a comparação de rigidez A área da seção transversal do torno CNC do leito inclinado é maior que o do leito plano da mesma especificação, ou seja, a resistência à flexão e torção é mais forte. A ferramenta de corte do torno CNC de cama oblíqua é reduzir a diagonal da peça de trabalho, e a força de corte é basicamente a mesma que a direção da gravidade da peça de trabalho, de modo que o eixo principal funciona relativamente suavemente, o que não é fácil de causar Corte a vibração e a força de corte gerada pela ferramenta e a peça de trabalho é 90 ° com a gravidade da peça quando o torno CNC de cama plana está cortando Comparação de precisão da usinagem O parafuso de transmissão do torno CNC é um parafuso de bola de alta precisão, o espaço de transmissão entre o parafuso e a porca é muito pequeno, mas não significa que não haja lacuna e, desde que haja uma lacuna, quando o parafuso Os movimentos em uma direção e, em seguida, a transmissão reversa, ele inevitavelmente produzirá lacuna reversa, e a lacuna reversa afetará a precisão repetida do posicionamento do torno CNC, afetando assim a precisão do processamento. O layout do torno CNC do leito inclinado pode afetar diretamente a folga do parafuso da bola na direção x, e a gravidade age diretamente na direção axial do parafuso, de modo que a folga reversa durante a transmissão é quase zero. O parafuso de direção x do torno CNC de leito plano não é afetado pela gravidade axial, e a lacuna não pode ser diretamente eliminada. Esta é a vantagem de precisão inerente trazida pelo design ao torno CNC de cama inclinado. Comparação da capacidade de remoção de chips Devido à relação da gravidade, o torno CNC com leito inclinado não é fácil de produzir ferramenta de enrolamento, que é propício para a remoção de chips; Ao mesmo tempo, com o parafuso central e a folha de proteção do trilho da guia, pode evitar o acúmulo de chips no parafuso e no trilho da guia. Os tornos CNC de cama inclinados geralmente são equipados com a máquina de remoção automática de chips, que pode remover automaticamente os chips e aumentar o tempo de trabalho eficaz dos trabalhadores. A estrutura do leito plano é difícil de instalar a máquina de remoção automática de chips. Comparação automática de produção O aumento do número de bits de ferramentas e a configuração da máquina de remoção automática de chips estão realmente estabelecendo a base para a produção automatizada. Uma pessoa de plantão para várias máquinas -ferramentas sempre foi a direção do desenvolvimento da máquina -ferramenta. Torno CNC de cama inclinada e, em seguida, adicione a cabeça de moagem, a máquina de alimentação automática ou o manipulador, a alimentação automática, um aperto para completar todo o processo de corte de chip, alimentação automática, remoção automática de chips, torna -se um torno CNC automático com alta eficiência. A estrutura dos tornos CNC de cama plana está em desvantagem na produção automática. Embora o torno CNC de cama inclinado seja mais avançado do que o torno CNC de cama plana, sua participação de mercado está muito atrás. As vantagens da fácil produção de tornos CNC de cama plana ocupam mais de 90% da participação de mercado dos torneos CNC.

1. Posicionamento da amostra do centro de usinagem vertical: A peça de teste deve estar localizada no meio do curso X e ao longo dos eixos Y e Z na posição apropriada para o teste de teste e o posicionamento do acessório e o comprimento da ferramenta. Quando existem requisitos especiais para a posição de posicionamento da amostra, ele deve ser especificado no contrato entre o fabricante e o usuário. 2. Corrigindo a amostra: A peça de teste deve ser facilmente instalada em um acessório dedicado para obter a máxima estabilidade da ferramenta e do acessório. A superfície de montagem do acessório e da amostra deve ser reta. O paralelismo entre a superfície de montagem da amostra e a superfície de fixação do acessório deve ser testado. Um método de fixação adequado deve ser usado para que a ferramenta possa ser penetrada e usinada em todo o comprimento do orifício central. Recomenda -se que os parafusos esquisitos corrigem a amostra para evitar a interferência da ferramenta e do parafuso, ou outros métodos equivalentes podem ser usados. A altura total da amostra depende do método de fixação escolhido. Estima -se que haverá um centro de usinagem na oficina, e a precisão de um centro de usinagem é crucial, porque a precisão do centro de usinagem afeta a qualidade do processamento, portanto a precisão do centro de usinagem tem estudado maneiras de reduzir os erros o máximo possível. Então, como julgar a precisão de um centro de usinagem? Vamos falar sobre quatro aspectos. 1. Posicionamento da amostra do centro de usinagem vertical: A peça de teste deve estar localizada no meio do curso X e ao longo dos eixos Y e Z na posição apropriada para o teste de teste e o posicionamento do acessório e o comprimento da ferramenta. Quando existem requisitos especiais para a posição de posicionamento da amostra, ele deve ser especificado no contrato entre o fabricante e o usuário. 2. Corrigindo a amostra: A peça de teste deve ser facilmente instalada em um acessório dedicado para obter a máxima estabilidade da ferramenta e do acessório. A superfície de montagem do acessório e da amostra deve ser reta. O paralelismo entre a superfície de montagem da amostra e a superfície de fixação do acessório deve ser testado. Um método de fixação adequado deve ser usado para que a ferramenta possa ser penetrada e usinada em todo o comprimento do orifício central. Recomenda -se que os parafusos esquisitos corrigem a amostra para evitar a interferência da ferramenta e do parafuso, ou outros métodos equivalentes podem ser usados. A altura total da amostra depende do método de fixação escolhido. 1689817113123555.jpg 3. Parâmetros de material, ferramenta e corte da amostra: Os materiais, ferramentas de corte e parâmetros de corte dos peças de teste são selecionados de acordo com o contrato entre o fabricante e o usuário e devem ser registrados. Os parâmetros de corte recomendados são os seguintes: 1) Velocidade de corte: o ferro fundido é de cerca de 50m/min; As peças de alumínio são cerca de 300m/min. 2) Taxa de alimentação: cerca de (0,05 ~ 0,10) mm/ dente. 3) Profundidade de corte: a profundidade de corte radial de todas as operações de moagem deve ser de 0,2 mm. 4. Tamanho da amostra: Se a amostra for cortada várias vezes, o tamanho do contorno será reduzido e a abertura é aumentada, quando usada para inspeção de aceitação, é recomendável escolher o tamanho final da amostra de usinagem de contorno consistente com o especificado neste padrão, de modo a refletir com sinceridade a precisão do corte do centro de usinagem. Os peças de teste podem ser usados ​​repetidamente nos testes de corte e suas especificações devem ser mantidas dentro de 10% das dimensões características fornecidas neste padrão. Quando a amostra é usada novamente, um corte de camada fina deve ser realizado para limpar todas as superfícies antes que um novo teste de corte fino seja realizado. Quando o erro de rastreamento dinâmico é muito grande e o alarme, você pode verificar: a velocidade do motor servo é muito alta; Se o elemento de detecção de posição é bom; O conector do cabo de feedback de posição está em bom contato; Se a trava de saída analógica correspondente e o potenciômetro de ganho são boas; Se o dispositivo de acionamento servo correspondente é normal. Se a precisão da usinagem não for boa devido à ultrapassagem quando a máquina -ferramenta estiver se movendo, o tempo de aceleração e desaceleração pode ser muito curto e o tempo de mudança de velocidade pode ser estendido adequadamente; Também pode ser que a conexão entre o motor servo e o parafuso de chumbo seja solta ou muito rígida, o que pode reduzir adequadamente o ganho do anel de posição, que pode ser a redondeza da ligação de dois eixos, e essa deformação pode ser causada pelo ajuste mecânico. A precisão do posicionamento do eixo não é boa, ou a compensação do gap parafuso de chumbo é imprópria, o que levará ao erro de redondeza quando cruzar o quadrante.

Nos últimos anos, o centro de usinagem de cinco eixos foi cada vez mais amplamente utilizado em vários campos. Em aplicações práticas, sempre que as pessoas encontram o problema da usinagem eficiente e de alta qualidade de peças complexas em forma especial, a tecnologia de ligação de cinco eixos é sem dúvida um meio importante para resolver esses problemas. Mais e mais fabricantes tendem a procurar equipamentos de cinco eixos para atender ao processamento de alta eficiência e alta qualidade. Mas você realmente sabe o suficiente sobre a usinagem de cinco eixos? Comparado com o equipamento de usinagem CNC de três eixos, os centros de usinagem de cinco eixos têm as seguintes vantagens: 1, mantenha a ferramenta intacta, melhore as condições de corte À medida que a ferramenta de corte se move para a parte superior ou borda da peça de trabalho, o estado de corte se deteriora gradualmente. Para manter boas condições de corte, você precisa girar a mesa. Se queremos terminar de planos irregulares de usinagem, precisamos girar a tabela muitas vezes em direções diferentes. Pode-se observar que a máquina de cinco eixos também pode evitar a velocidade da linha do ponto central do cortador de moagem da esfera de zero, a fim de obter melhor qualidade da superfície. 2. Evite efetivamente a interferência da ferramenta Para o impulsor, a lâmina e o disco integral usado no campo aeroespacial, o equipamento de três eixos não pode atender aos requisitos do processo devido a interferência. E as máquinas-ferramentas de cinco eixos podem ser atendidas. Ao mesmo tempo, a máquina de cinco eixos também pode usar ferramentas mais curtas para usinar, melhorar a rigidez do sistema, reduzir o número de ferramentas e evitar a produção de ferramentas. Para nossos empresários, isso significa que, em termos de custos de ferramentas, as máquinas de cinco eixos lhe darão dinheiro! 3. Reduza o número de fixação, um aperto para completar cinco processamento de superfície O centro de usinagem de cinco eixos também pode reduzir a conversão de referência e melhorar a precisão da usinagem. No processamento real, apenas um aperto, a precisão do processamento é mais fácil de garantir. Ao mesmo tempo, devido ao encurtamento da cadeia de processos e à redução do número de equipamentos, o número de acessórios, a área de oficina e os custos de manutenção de equipamentos também são reduzidos. Isso significa que você pode usar menos acessórios, menos espaço vegetal e menos custos de manutenção para usinagem mais eficiente e de maior qualidade! 4. Melhore a qualidade e eficiência do processamento A máquina-ferramenta de cinco eixos pode ser cortada com a borda lateral da ferramenta, e a eficiência do processamento é maior 5. Encurre a cadeia do processo de produção e simplifique o gerenciamento de produção A usinagem completa da máquina-ferramenta CNC de cinco eixos reduz bastante a cadeia de processos de produção e simplifica o gerenciamento e o agendamento da produção. Quanto mais complexa a peça de trabalho, maiores suas vantagens sobre o processo tradicional de métodos de produção descentralizados. 6, reduza o novo ciclo de desenvolvimento de produtos Para empresas em campos aeroespaciais, automotivos e outros, algumas peças de novos produtos e moldes de moldagem têm formas complexas e alta precisão, para que elas tenham as características de alta flexibilidade, alta precisão, alta precisão etc., a alta integração e a capacidade de processamento completa de O centro de usinagem CNC de cinco eixos é uma boa maneira de resolver o problema de processar a precisão e o ciclo de partes complexas no processo de desenvolvimento de novos produtos, o que reduz bastante o ciclo de pesquisa e desenvolvimento. Melhorar a taxa de sucesso de novos produtos.

01 Sistema de controle numérico O sistema CNC da ASCA Handstand está disponível em duas especificações, e os clientes podem escolher os sistemas Siemens Sinumerik 828D e Sinumerik 840DSL de acordo com seus requisitos de processamento da peça de trabalho. Entre eles, o sistema de controle numérico da Siemens 828D tem as características de baixo custo econômico, alto desempenho de controle numérico e fácil depuração. Se os clientes tiverem requisitos de desempenho mais altos, eles poderão atualizar para o sistema 840DSL, que possui a função de canal duplo do sistema para comprimir ainda mais a batida de processamento, dando um valor eficiente de tempo. Além disso, para garantir a produção segura, o carro invertido também está equipado com um módulo adicional de integração de segurança da Siemens para garantir a segurança pessoal do operador na maior extensão. 02 Caixa elétrica A caixa elétrica do carro invertida da ASCA é fornecida pelo nosso parceiro "Mecano". Entre eles, o interruptor de ar, o contator e o botão de botão são os siemens, o relé é Wanke e Phoenix, o regulador de tensão é puls, o transformador é Moore, o ar condicionado da caixa elétrica é Berenberg, a trava da porta de segurança é Anserneng e o terminal Block é weidmuller. A seleção de componentes elétricos pode garantir a operação segura e estável do sistema elétrico. 03 cabo Todos os carros de mão de mão ASCA usam cabos de marca IGUS. O cabo é enviado para o local da montagem por IGUs após o trabalho unificado de corte, numeração e terminal final do cordão e, em seguida, por eletricistas profissionais para rosquear e fiação. Dessa forma, a consistência da montagem no local é garantida na maior extensão.

Principais parâmetros de parafuso de bola Quando se trata da seleção do parafuso de bola, precisamos primeiro falar sobre seus parâmetros comuns e, em seguida, podemos começar desses parâmetros para determinar seu modelo. 1. diâmetro nominal Ou seja, o diâmetro externo do parafuso, as especificações comuns são 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, mas observe que, nessas especificações, os fabricantes geralmente Prepare 16 ~ 50 mercadorias, ou seja, a maioria dos outros diâmetros é futuros (consulte a produção única, o tempo de entrega é de cerca de 30 a 60 dias, os produtos japoneses são de 2 a 2,5 meses, os produtos europeus e americanos são de cerca de 3 a 4 meses). O diâmetro e a carga nominal são basicamente proporcionais, quanto maior o diâmetro da carga maior, o valor específico pode consultar a amostra do produto do fabricante. Apenas dois conceitos são descritos aqui: carga nominal dinâmica e carga nominal estática, o primeiro refere -se à carga axial nominal no estado de movimento, o último refere -se à carga axial nominal no estado de repouso. Consulte o primeiro ao projetar. Deve -se notar que a carga nominal não é a carga máxima e, quanto menor a razão entre a carga real e a carga nominal, maior a vida teórica do parafuso de chumbo. Recomendado: o diâmetro deve ser de 16 a 63. 2. Lead O chumbo refere -se à distância que o parafuso gira uma vez e a porca se move em uma linha reta. Os leads comuns são (unidade: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, e os parâmetros relacionados ao chumbo são a velocidade de movimento da porca e o impulso linear fornecido pelo parafuso de bola. Quanto maior o chumbo, mais rápida a velocidade de movimento linear na mesma velocidade, a relação de cálculo específica é: v = ri. Onde v é a velocidade de movimento da porca (unidade: mm/s); r - a velocidade rotativa do parafuso de chumbo (unidade: r/s); I - Lead (unidade: mm). Relação entre o impulso do chumbo e do parafuso: f = (2πtn) /i. Onde f - impulso de parafuso (unidade: n); T - torque fornecido pelo motor (unidade n · m); n - eficiência de transmissão (a eficiência da transmissão do parafuso de bola é geralmente de 85% a 95%); I - Lead (em M). Etapa 3: comprimento Existem dois conceitos de comprimento, um é o comprimento total e o outro é o comprimento do fio. Alguns fabricantes calculam apenas o comprimento total, mas outros precisam fornecer o comprimento da linha. Há também duas partes no comprimento da linha, uma é o comprimento total da rosca e uma é o golpe eficaz. O primeiro refere -se ao comprimento total da parte do fio, o último refere -se ao comprimento máximo teórico da porca que se move em uma linha reta, o comprimento da rosca = AVC eficaz + comprimento da porca + margem de design (se você precisar instalar um Tampa de proteção, mas também considere o comprimento da tampa de proteção compactada, geralmente calculada por 1/8 do comprimento máximo da tampa protetora). Ao projetar o desenho, o comprimento total do parafuso de chumbo pode ser acumulado aproximadamente de acordo com os seguintes parâmetros: comprimento total do parafuso de chumbo = curso efetivo + comprimento da porca + margem de projeto + comprimento de suporte nas duas extremidades (largura do rolamento + largura da porca de trava + margem) + Comprimento da conexão de entrada de energia (se o acoplamento for usado, é aproximadamente metade do comprimento da margem de acoplamento +). Em particular, deve-se notar que, se o seu comprimento for muito longo (mais de 3 metros) ou a proporção de comprimento / diâmetro for muito grande (maior que 70), é melhor consultar a equipe de vendas do fabricante com antecedência para produzir para produzir com antecedência para produzir , a situação geral é que a duração máxima dos produtos convencionais dos fabricantes domésticos é de 3 metros, os produtos especiais são de 16 metros, os produtos convencionais dos fabricantes estrangeiros são de 6 metros, produtos especiais são 22 metros. Obviamente, não é para dizer que os fabricantes domésticos não podem produzir mais tempo, mas o preço dos produtos fixos é mais escandaloso. Recomendado: tente escolher o comprimento abaixo de 6 metros, mais do que o rack e o pinhão mais econômico. 4. Forma de noz Existem muitos tipos de formas de nozes nas amostras de produtos de vários fabricantes, e as primeiras letras do modelo geral indicam a forma de porca. De acordo com a forma de flange, existem flange redondo, flange de corte único, flange duplo e sem flange. Existem nozes e nozes duplas de acordo com o comprimento da porca (observe que porcas únicas e porcas duplas não têm diferença de carga e rigidez, esse ponto não ouve o discurso da equipe de vendas do fabricante, a principal diferença entre nozes e únicos e As nozes duplas são que as últimas podem ajustar a pré -carga e a primeira não pode, e o preço e a duração deste último são aproximadamente 2 vezes do primeiro). Se o tamanho e o desempenho da instalação permitirem, o designer deve tentar escolher o formulário convencional ao selecionar, a fim de evitar a entrega de peças de reposição durante a manutenção. Recomendado: porcas duplas para movimentos frequentes e manutenção de alta precisão e porcas duplas com lado único para outras ocasiões. Recomendado: tente escolher a porca única de flange de corte duplo de circulação interna. Etapa 5: Precisão Parafuso de bola, de acordo com a classificação doméstica, os níveis de precisão são P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japão, Coréia do Sul, bem como a província de Taiwan da China usando JIS Grade, isto é, C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Os padrões europeus são IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT7, IT10. Em geral, como nossa empresa para comprar, o parafuso de bola de Taiwan, econômico, seguido pelo Japão. A precisão é expressa da seguinte forma: Não importa quanto tempo seu parafuso de bola seja, faça uma seção de 300 mm, o erro está dentro da precisão representada pela nota e a precisão representada por cada grau é a seguinte. WeChat Image_20230625095039.jpg Em geral, as máquinas comuns usam o nível C7, C10, o equipamento CNC geralmente usa o nível C5, C3 (C5 a mais, a maioria das máquinas -ferramentas CNC domésticas é o nível C5), equipamentos de fabricação de aviação, projeção de precisão e equipamento de medição de coordenadas geralmente usam C3, C2 precisão. Além disso, o grau C7, C10 é geralmente fabricado pelo método de rolagem e o grau C5 e acima é fabricado pelo método de moagem. Em resumo, o grau de precisão do parafuso de bola comumente usado em design não-padrão é a fabricação do método de rolagem C7 () ou algumas pessoas chamam de conversão), e o grau de precisão do parafuso da bola tem requisitos mais altos, C5 (Method Modeling Manufacturing) também é suficiente. Obviamente, ainda quero dizer que devemos analisar problemas específicos. 6. Nível de pré -carga Também chamado de pré -carregamento, sobre a pré -carga, não precisamos entender a força de pré -carregamento específica e o método de pré -carregamento, só precisam selecionar o nível de pré -carregamento de acordo com a amostra do fabricante. Quanto maior o nível de pré -carga, mais apertado entre a porca e o parafuso; Pelo contrário, quanto menor o grau, o mais frouxo. O princípio a seguir é: diâmetro grande, porcas duplas, alta precisão, torque de acionamento grande, quando a aplicação do parafuso aparece acima, o nível de pré -pressão pode ser selecionado mais alto e vice -versa. Seleção de tipo Depois de entender os principais parâmetros do parafuso, podemos selecionar o tipo de acordo com nossos próprios requisitos. O primeiro passo: de acordo com a "classificação do parafuso da bola" acima mencionada nos vários cenários de aplicação do parafuso, determine o tipo de parafuso adequado para suas próprias condições de trabalho; Ao mesmo tempo, também é possível determinar o nível de precisão do parafuso (geralmente C7) e o nível de pré -carregamento; Etapa 2: De acordo com o tamanho da carga, determine o diâmetro do eixo do parafuso da bola; Etapa 3: determine o chumbo de acordo com a velocidade de movimento exigida pela carga; Depois de determinar o chumbo, o torque a ser fornecido pelo motor de acionamento é determinado de acordo com a relação entre o impulso e o chumbo. Os detalhes são os seguintes: o objeto está se movendo verticalmente para cima e para baixo, o peso é de 60 kg e a velocidade de movimento necessária é de 1M/s. 1) Se você escolher o motor servo como a unidade, a velocidade nominal é de 3000r/min = 50r/s, de acordo com a fórmula: v = ri, determine que o chumbo é 20; 2) Calcule o tamanho da carga: assumindo que o tempo de aceleração e desaceleração do motor servo seja definido como 0,3s, a aceleração é de 3,3m/s² e a carga f = 600+60*3,3 = 798N (atrito força é ignorada aqui); 3) De acordo com a fórmula: f = (2πtn) /i, é calculada 90% de n, T≈2,82n · m, e o torque nominal do motor servo de 1kW é de 3,18n · m, que atende aos requisitos. Acima, o modelo do parafuso da bola é basicamente determinado e, finalmente, de acordo com o curso que você precisa usar e o método de instalação do parafuso mencionado acima, o comprimento do parafuso é determinado.

O Centro de usinagem é um equipamento avançado para fabricação de precisão. Possui as características de alta precisão, alta eficiência e alta estabilidade e é amplamente utilizada em aviação, automóvel, eletrônicos, equipamentos médicos, mofo e outros campos de fabricação. O eixo de alta velocidade é adotado, o que melhora muito a velocidade de processamento. O equipamento tradicional de usinagem geralmente usa um eixo de baixa velocidade, o que leva a baixa eficiência de processamento devido à sua velocidade lenta. O eixo de alta velocidade pode concluir mais operações de processamento em pouco tempo, melhorando assim a eficiência da produção. Além disso, o eixo de alta velocidade também pode evitar a vibração e o ruído gerado durante o processo de usinagem, para garantir a qualidade da superfície e a precisão da peça de trabalho. Também é equipado com um sistema de controle e sensores de alta precisão. Esses dispositivos podem monitorar os parâmetros do processo de processamento em tempo real e ajustar automaticamente a máquina para garantir a precisão e a consistência do processamento. Dessa forma, os requisitos de usinagem de alta precisão podem ser alcançados, como usinagem de peças pequenas, superfícies suaves e formas complexas. Ele também possui funções de controle de vários eixos e operação automática. O controle de vários eixos permite que a máquina execute várias operações de usinagem simultaneamente, aumentando a produtividade e a flexibilidade. A operação automatizada pode reduzir a intervenção humana, evitar o impacto do erro e da fadiga humano e melhorar o controle dos principais parâmetros. Máquina de alta velocidade do centro de usinagem é um tipo de equipamento de economia de energia e proteção ambiental. O equipamento de processamento tradicional geralmente requer muita água de resfriamento, óleo de resfriamento, fontes de ar e outros recursos, alguns dos quais causarão poluição. A máquina de alta velocidade do centro de usinagem usa novos materiais e tecnologias, o que reduz a dependência e o uso de recursos o máximo possível sem afetar o efeito de processamento. Em resumo, ele desempenha um papel crucial no campo da fabricação moderna. Ele fornece soluções de alta precisão, alta eficiência e alta estabilidade para várias indústrias de fabricação e promove o desenvolvimento da indústria e o progresso tecnológico.

A chave do mandril hidráulico do tipo CNC é dividida em duas categorias: uma variedade de chuck hidráulico, adequado para peças de disco e acessórios de processamento de peças de eixo curto; Brilho central, centralizando o posicionamento preciso do equipamento de montagem da peça de trabalho, adequado para especificações de grande comprimento ou mais processos de produção de peças do eixo. Controle numérico O acessório de processamento de torneamento deve ter alta precisão e rigidez, estrutura compacta, forte praticabilidade, é propícia à instalação de acessórios de torno de controle numérico e carga rápida e descarregamento de peças de manuseio, tecnologia de automação e outros recursos. 1, uma variedade de gabarito hidráulico no processamento do torno de CNC, a maior parte da situação é o uso da peça de trabalho ou da sala em branco do posicionamento preciso do buraco interno, o seguinte gabarito é do gabarito de posicionamento arredondado. Três características do mandíbula de três mandíbulas do mandíbula Três mandíbulas três mandíbulas é um acessório universal comum do torno CNC, três mandíbulas é caracterizada por centralização automática, ampla faixa de aperto, velocidade de aperto mais rápida, mas há um desvio de precisão central, não para o O aperto secundário da peça com mais requisitos de paralelismo. Para evitar fáceis deformação e vibração da peça de trabalho durante a moagem, o que afetará a qualidade de produção e processamento, quando a peça de trabalho for instalada no mandril de três mandíbulas egocentrador, o comprimento da saliência não deve ser muito. Por exemplo: o diâmetro interno da peça é inferior a 30 mm, então seu comprimento de saliência não deve ser superior a 3 vezes o diâmetro; Se o diâmetro interno da peça for> 30 mm, seu comprimento de saliência não deve ser maior que 4 vezes o diâmetro. Ao mesmo tempo, também pode impedir que a peça de trabalho seja dobrada e caindo pela parte superior da ferramenta do torno, causando o acidente de segurança de perfurar. (2) Existem duas garras comuns de chuck hidráulico padrão para tornos CNC, que são garras duras e garras macias. 2. Quando a garra do mandril é presa na superfície do ouro refinado, como a superfície das peças fundidas ou hastes redondas não suaves, é necessária uma força de aperto maior, a garra dura é usada; Em geral, para garantir a rigidez e a resistência ao desgaste, as garras duras precisam ser tratadas pelo calor e a força é relativamente alta. Quando você deseja reduzir o erro de vibração da abertura de 2 ou mais peças e, quando você produz uma tabela de processamento e não deseja ter uma marca de pitada, escolha uma garra suave. A mandíbula de mandril suave é geralmente fabricada com aço de alto carbono, mandíbula macia antes do uso, a fim de cooperar com a produção da peça de trabalho, precisa ser um processamento chato. Após o aperto da garra macia e garra cru, a peça de trabalho ainda pode manter uma certa precisão de repetibilidade após vários apertos.