Nieuws

Boor- en tapcentrum is een belangrijke bewerkingsapparatuur, die veel wordt gebruikt in de moderne industriële productie. De hoge efficiëntie en nauwkeurigheid maken het een belangrijke link in het industriële productieproces. Dit artikel introduceert het werkingsprincipe van boor- en tapcentrum, het toepassingsveld en het belang ervan voor de moderne industrie. Het boor- en tapcentrum is een soort CNC -machinetool, dat voornamelijk is samengesteld uit romp, werkbank, spindel, gereedschapsbibliotheek en besturingssysteem. Het is in staat tot precieze beweging op drie coördinaatassen en snelle rotatie door de spil. Tijdens het bewerkingsproces kan het boor- en tapcentrum bewerkingen uitvoeren zoals boren en tikken. Het werkingsprincipe is via de instructies van het besturingssysteem, zodat de machine -tool volgens het vooraf bepaalde pad- en verwerkingsparameters voor automatische verwerking. Boor- en tapcentra worden veel gebruikt in machineproductie, productie van auto's, ruimtevaart, elektronische apparaten en andere velden. In de mechanische productie kan het boor- en tapcentrum worden gebruikt voor het bewerken van de gaten en het tikken van onderdelen om de nauwkeurigheid en kwaliteit van producten te verbeteren. In de productie van autofabrikanten kunnen boor- en tapcentra worden gebruikt voor het bewerken van motoronderdelen en productie -chassisonderdelen. In het ruimtevaartveld kunnen boor- en tapcentra worden gebruikt voor het bewerken van vliegtuigmotoronderdelen en de productie van structurele onderdelen van ruimtevaartuigen. In de elektronische en elektrische industrie kan het boor- en tapcentrum worden gebruikt voor het boren van printplaten en de verwerking van onderdelen. Belang voor moderne boor- en tappingcentra van de industrie spelen een belangrijke rol in de moderne industrie. Ten eerste verbetert het de efficiëntie en nauwkeurigheid van de verwerking. Traditioneel boren en tikken vereisen vaak meerdere gereedschapswijzigingen en aanpassingen, maar het boor- en tapcentrum kan automatisch verschillende tools door de gereedschapsbibliotheek schakelen om een ​​verscheidenheid aan continue bewerkingen te bereiken. Ten tweede heeft het boor- en tapcentrum een ​​hoge mate van automatisering, waardoor de behoefte aan handmatige werking wordt verminderd en de productie -efficiëntie wordt verbeterd. Bovendien zorgen de nauwkeurigheid en stabiliteit van het boorcentrum voor productkwaliteit en consistentie. Als een efficiënte en nauwkeurige CNC -machinetool speelt het boren en tikken centrum een ​​belangrijke rol in de moderne industrie. Het werkende principe en brede applicatievelden maken het een onmisbare link in industriële productie. Met de voortdurende ontwikkeling van technologie, zal het boor- en tapcentrum blijven innoveren en verbeteren, waardoor meer vooruitgang en ontwikkeling naar de moderne industrie wordt gebracht.

Tijdens het proces van diepe gatverwerking zijn er vaak problemen zoals de dimensionale nauwkeurigheid van het werkstuk, de oppervlaktekwaliteit en het gereedschapsleven, hoe deze problemen te verminderen of zelfs te vermijden, is ons huidige probleem dat moet worden opgelost, het volgende vat de 10 gemeenschappelijke samen Problemen en oplossingen bij het verwerken van diepe gaten. 1 Het diafragma neemt toe, de fout is groot 1) Oorzaak De ontwerpwaarde van de buitendiameter van de ramer is te groot of de snijrand van de ramer heeft bramen; Snijdsnelheid is te hoog; Onjuiste voedingshoeveelheid of overmatige verwerkingstoeslag; De hoofdafbuigingshoek van de reamer is te groot; De reamer buigt; Er zijn chipknobbeltjes die op de snijkant van de reamer plakken. Tijdens het slijpen is het schommelverschil van de snijkant niet gek; Selectie van het snijden van vloeistof is niet geschikt; Bij het installeren van de reamer wordt de olie op het oppervlak van de taps toelopen niet schoongeveegd of is het kegeloppervlak gekneusd; De platte staart van de taps toelopen wordt gecompenseerd in de conische interferentie van de achterste taps toelopende schacht van de machine gereedschapsspil; Spindel gebogen of spindel met te los of beschadigd; Ramer drijvend is niet flexibel; Het is niet coaxiaal met het werkstuk en de handafwijkingskracht is niet uniform, zodat de ramer rond schudt. 2) Oplossing Verminder de buitendiameter van de reamer op de juiste manier volgens de specifieke situatie; De snijsnelheid verminderen; Pas de voedingssnelheid op de juiste manier aan of verminder de verwerkingstoeslag; Verminder de belangrijkste declinatiehoek; Niet -bruikbare reamer die is rechtgetrokken of gesloopt voor buiging; Snijd zorgvuldig bij met een whetstone; Controleer het schommelverschil binnen het toegestane bereik; Selecteer snijvloeistof met goede koelprestaties; Voordat de reamer wordt geïnstalleerd, moet de olie in de ramer taps toelopende handgreep en de spindelgat van het gereedschap van de machine schoon worden geveegd en de bult op het kegeloppervlak moet worden gepolijst met oliesteen; Trim platte ramer staart; Pas of vervang het hoofdaslager aan; Pas de drijvende kaartkop aan en pas de coaxialiteit aan; Let op de juiste werking. 2 Diafragma reductie 1) Oorzaak De ontwerpwaarde van de buitendiameter van de reamer is te klein; Snijdsnelheid is te laag; Overmatig voer; De belangrijkste afbuiginghoek van de reamer is te klein; Selectie van het snijden van vloeistof is niet geschikt; Het slijtagedeel van de ramer wordt niet versleten tijdens het slijpen en het elastische herstel vermindert het diafragma. Bij het openen van stalen delen is de marge te groot of is de ramer niet scherp, het is gemakkelijk om elastisch herstel te produceren, zodat het diafragma wordt verminderd en het binnengat niet rond is en het diafragma is ongekwalificeerd. 2) Oplossing Verander de buitendiameter van de reamer; Verhoog de snijsnelheid op de juiste manier; Verminder de voedingssnelheid op de juiste manier; Verhoog de belangrijkste declinatiehoek op de juiste manier; Selecteer een olieachtige snijvloeistof met goede smeringprestaties; Regelmatige uitwisseling van reamer, correcte slijpen van ramer snijdende delen; Bij het ontwerpen van de ramergrootte moeten de bovenstaande factoren worden overwogen of moet de waarde worden gebaseerd op de werkelijke situatie; Neem voor experimenteel snijden de juiste marge en slijpen de reamer. 3 Het scharnierende binnengat is niet rond 1) Oorzaak De reamer is te lang, de stijfheid is niet voldoende en de trillingen treedt op tijdens de reamer. De belangrijkste afbuiginghoek van de reamer is te klein; Scharniergesneden riem smal; Afwijking van de reaming -vergoeding; Het oppervlak van het binnengat heeft inkepingen en kruisgaten; Er zijn zandgaten en huidmondjes op het oppervlak van gaten. Het hoofdaslager is los, er is geen geleidingshuls, of de klaring tussen de ramer en de geleidemouw is te groot, en het werkstuk wordt vervormd na het lossen vanwege het strakke klem van het dunwandige werkstuk. 2) Oplossing De reamer met ongelijke toonhoogte kan worden gebruikt voor de ramer met onvoldoende stijfheid, en de installatie van de reamer moet een rigide verbinding aannemen om de hoofdafbuigingshoek te vergroten; Selecteer gekwalificeerde reamer om de tolerantie van de gatpositie te regelen in het pre-machineproces; Het gebruik van ongelijke pitch -reamer, het gebruik van langere, meer precieze geleidingshuls; Selectie van gekwalificeerde spaties; Wanneer dezelfde pitch -reamer wordt gebruikt om preciezere gaten te herschikken, moet de spilklaring van het machine -gereedschap worden aangepast en moet de bijpassende klaring van de geleidemouw een hogere of geschikte klemmethode zijn om de klemkracht te verminderen . 4 Het binnenoppervlak van het gat heeft een duidelijke rand 1) Oorzaak Overmatige ruimtevergoeding; De achterste hoek van het snijgedeelte van de reamer is te groot; Scharniergesneden riem is te breed; Het oppervlak van het werkstuk heeft poriën, zandgaten en het spilschommelverschil is te groot. 2) Oplossing Het verminderen van de reaming -vergoeding; Verminder de achterkant van het snijgedeelte; Slijpende randbandbreedte; Selecteer gekwalificeerde blanco; Pas de machine -spil aan. 5 De oppervlakteruwheid van het binnengat is hoog 1) Oorzaak Snijdsnelheid is te hoog; Selectie van het snijden van vloeistof is niet geschikt; De belangrijkste afbuiginghoek van de ramer is te groot en de snijkant van de ramer bevindt zich niet in dezelfde cirkel; Het totale marge is te groot; De afnemende vergoeding is ongelijk of te klein, en het lokale oppervlak wordt niet verdeeld; De swing van het snijgedeelte van de reamer is abnormaal, de snijkant is niet scherp en het oppervlak is ruw; Scharniergesneden riem is te breed; Chipafvoer is niet soepel bij het verwijderen; Overmatige ramer slijtage; De reamer raakt gewond, de snijrand heeft bramen of gebroken randen; Er zijn chipknobbeltjes aan de snijkant; Niet geschikt voor nul of negatieve voorste hoekschilders vanwege materiaal. 2) Oplossing De snijsnelheid verminderen; Selecteer de snijvloeistof volgens het verwerkingsmateriaal; De belangrijkste declinatiehoek moet goed worden verminderd en de snijrand moet correct worden geslepen. Verminder de ruimtevoeding op de juiste manier; De positienauwkeurigheid en kwaliteit van het bodemgat verbeteren voordat u de afnemende marge verhoogt of verhoogt; Selectie van gekwalificeerde reamer; Slijpende randbandbreedte; Volgens de specifieke situatie vermindert u het aantal ramer -tanden, verhoogt u de ruimte van de chipsleuf of neemt u de reamer met de randhoek aan om de chipverwijdering glad te maken; Vervang de reamer regelmatig en verwijder het slijpgebied bij het slijpen; Tijdens het slijpen, gebruik en transport van de reamer moeten beschermende maatregelen worden genomen om letsel te voorkomen; De beschadigde reamer moet worden gerepareerd of vervangen door extra fijne olietsteen. Trim met een whetstone en gebruik een reamer met een voorste hoek van 5 ° -10 °. 6 De levensduur van de reamer is laag 1) Oorzaak Ramer -materiaal is niet geschikt; De reamer wordt verbrand tijdens het slijpen; De selectie van de snijvloeistof is niet geschikt, de snijvloeistof stroomt niet soepel en de oppervlakteruwheidswaarde van de snijplaats en de oppervlakteruwheid na het slijpen van het afnemende snijgereedschap is te hoog. 2) Oplossing Het ramer -materiaal kan worden geselecteerd volgens het verwerkingsmateriaal, carbide -ramer of gecoate ramer kan worden gebruikt; Controle strikt de snijhoeveelheid slijpen om brandwonden te voorkomen; De snijvloeistof wordt vaak correct geselecteerd volgens het bewerkingsmateriaal; Verwijder vaak de chips in de chiptank, met voldoende drukknipvloeistof, door fijn slijpen of slijpen om aan de vereisten te voldoen. 7 De precisie van de geplaatste gatpositie is uit tolerantie 1) Oorzaak Mouwslijtage; De onderkant van de geleidemouw is te ver van het werkstuk; Korte geleidingslengte, slechte nauwkeurigheid en losse hoofdaslager. 2) Oplossing Vervang de geleidemouw regelmatig; LENGTE GIDS Mouw om de bijpassende nauwkeurigheid van geleidegroeve en ramer -klaring te verbeteren; Tijdig onderhoud van machinegereedschap, pas de spindellagerklaring aan. 8 Room tanden gebarsten 1) Oorzaak Overmatige ruimtevergoeding; Werkstuk Materiaalhardheid is te hoog; Het schommelverschil van de snijrand is te groot en de snijbelasting is niet uniform; De hoofdteflectiehoek van de reamer is te klein, wat de snijbreedte verhoogt. Bij het openen van diepe gaten of blinde gaten zijn er teveel chips, die niet in de tijd worden verwijderd, en de tanden van het gereedschap worden gedragen en gebarsten tijdens het slijpen. 2) Oplossing Wijzigen de premachined diafragmaat; Materiaalhardheid verminderen of overschakelen naar negatieve voorste hoekopname of carbide -ramer; Controleer het schommelverschil binnen het gekwalificeerde bereik; Verhoog de hoofdafbuigingshoek; Let op om chips in de tijd te verwijderen of gebruik hoekopname met rand; Besteed aandacht aan het slijpen van de kwaliteit. 9 Reamer handvat is kapot 1) Oorzaak Overmatige ruimtevergoeding; Bij het verwijderen van taps toelopende gaten, zijn de toewijzing van grove en fijne ruimtevoeding en de selectie van snijparameters niet geschikt. Reker tandchipruimte is klein, chipblokkering. 2) Oplossing Wijzigen de premachined diafragmaat; Wijzig de toewijzing van de toelage en selecteer de snijhoeveelheid redelijk; Verminder het aantal ramer -tanden, verhoog de chipruimte of schek de opening tussen snijtanden om één tand te verwijderen. 10 De middellijn van het afnemende gat is niet recht 1) Oorzaak De afbuiging van het gat voor het verwijderen, vooral wanneer het diafragma klein is, kan de oorspronkelijke buigdiploma niet corrigeren vanwege de slechte stijfheid van de reamer; De hoofdafbuigingshoek van de reamer is te groot; Slechte begeleiding, zodat de reamer gemakkelijk te wijkt is van de richting in de reamer; Het snijgedeelte van de taper is te groot; De ramer verplaatst zich in de middelste opening van het intermitterende gat; Wanneer ze met de hand starten, dwingt overmatige kracht in één richting de ramer om naar het ene uiteinde te kantelen, waardoor de verticaliteit van het ruimen wordt vernietigd. 2) Oplossing Voeg gaten voor het realiseren of saaie procescorrectiegaten toe; Verminder de belangrijkste declinatiehoek; Pas de juiste reamer aan; Vervang een ramer door een geleidedeel of een verlengingsgedeelte; Let op de juiste werking.

De belangrijkste vaardigheden van het boren van het verwerken van de belangrijkste vaardigheden van boorverwerking 2023-10-20 10:00:48 1 Koelvloeistofgebruik tips Het juiste gebruik van koelvloeistof is cruciaal voor het bereiken van goede boorprestaties, wat direct van invloed is op de verwijdering van de chip, de levensduur van het gereedschap en de kwaliteit van het bewerkingsgat. (1) Het gebruik van koelvloeistof 1) Intern koelontwerp Het interne koelontwerp is altijd de eerste keuze om verstopping van chip te voorkomen, vooral bij het werken met lange chipmaterialen en het boren van diepere gaten (groter dan 3 keer de diameter). Voor horizontale boorbits, wanneer de koelvloeistof uit het bit stroomt, mag er geen snijvloeistof doorspoelen de lengte van ten minste 30 cm doorspoelen. 2) Extern koelontwerp Externe koelvloeistof kan worden gebruikt wanneer de chip goed is gevormd en de gatdiepte ondiep is. Om de verwijdering van de chip te verbeteren, moet ten minste één koelvloeistofmondstuk (of twee indien niet-roterend) zich dicht bij de gereedschapsas bevinden. 3) droge boortechniek, geen koelvloeistof gebruikt Droog boren wordt over het algemeen niet aanbevolen. a) kan worden gebruikt voor kort chipmateriaal en gatdiepte tot 3 keer de diameter van de toepassing b) Geschikt voor horizontale machine -tools c) Het wordt aanbevolen om de snijsnelheid te verlagen d) De levensduur van het gereedschap zal worden verminderd Het wordt aanbevolen om geen droog boren te gebruiken voor: A) Roestvrij staalmaterialen (ISO M en S) b) Uit verwisselbaar bit De belangrijkste vaardigheden van boorverwerking 2023-10-20 10:00:48 1 Koelvloeistofgebruik tips Het juiste gebruik van koelvloeistof is cruciaal voor het bereiken van goede boorprestaties, wat direct van invloed is op de verwijdering van de chip, de levensduur van het gereedschap en de kwaliteit van het bewerkingsgat. (1) Het gebruik van koelvloeistof 1) Intern koelontwerp Het interne koelontwerp is altijd de eerste keuze om verstopping van chip te voorkomen, vooral bij het werken met lange chipmaterialen en het boren van diepere gaten (groter dan 3 keer de diameter). Voor horizontale boorbits, wanneer de koelvloeistof uit het bit stroomt, mag er geen snijvloeistof doorspoelen de lengte van ten minste 30 cm doorspoelen. 1697766957400675.png 2) Extern koelontwerp Externe koelvloeistof kan worden gebruikt wanneer de chip goed is gevormd en de gatdiepte ondiep is. Om de verwijdering van de chip te verbeteren, moet ten minste één koelvloeistofmondstuk (of twee indien niet-roterend) zich dicht bij de gereedschapsas bevinden. 1697766973185327.png 3) droge boortechniek, geen koelvloeistof gebruikt Droog boren wordt over het algemeen niet aanbevolen. a) kan worden gebruikt voor kort chipmateriaal en gatdiepte tot 3 keer de diameter van de toepassing b) Geschikt voor horizontale machine -tools c) Het wordt aanbevolen om de snijsnelheid te verlagen d) De levensduur van het gereedschap zal worden verminderd Het wordt aanbevolen om geen droog boren te gebruiken voor: A) Roestvrij staalmaterialen (ISO M en S) b) Uit verwisselbaar bit 1697766991803396.png 4) Hogedrukkoeling (HPC) (~ 70 bar) De voordelen van het gebruik van hogedrukkoelvloeistof zijn: A) Langere levensduur van het gereedschap vanwege een verbeterd koeleffect b) Verbetering van het chipverwijderingseffect bij de verwerking van roestvrijstalen gelijke lengte -chipmaterialen, en kan de levensduur van het gereedschap verlengen c) Betere chipverwijderingsprestaties, dus hogere veiligheid d) Zorg voor voldoende stroom volgens de gegeven druk en gatgrootte om de koelvloeistof te behouden (2) Het gebruik van koelvloeistofvaardigheden Zorg ervoor dat u oplosbare snijolie (emulsie) gebruikt met EP (extreme druk) additief. Om de beste levensduur van het gereedschap te garanderen, moet het oligehalte in het oliewatermengsel tussen 5-12% zijn (tussen 10-15% voor roestvrijstalen en superalloy-materialen). Neem bij het verhogen van het oligehalte van de snijvloeistof er zeker van dat u contact opneemt met een olieafscheider om ervoor te zorgen dat het aanbevolen oligehalte niet wordt overschreden. Wanneer de omstandigheden het toelaat, heeft de interne koelvloeistof altijd de voorkeur boven de externe koelvloeistof. De netto olie verbetert de smering en voordelen bij het boren van roestvrijstalen toepassingen. Zorg ervoor dat u met EP -additieven gebruikt. Solide carbidebits en indexeerbare mesbits kunnen schone olie gebruiken en goede resultaten behalen. Comprimeerde lucht, mist snijvloeistof of MQL (micro-barming) kan een succesvolle keuze zijn in stabiele omstandigheden, vooral bij het bewerken van bepaalde gietijzer en aluminiumlegeringen. Omdat de temperatuurstijging op zijn beurt de levensduur van het gereedschap negatief kan beïnvloeden, wordt het aanbevolen om de snijsnelheid te verminderen.

Hoe u het juiste bewerkingscentrum kunt beoordelen om het juiste bewerkingscentrum te kiezen om de volgende factoren te overwegen: Verwerkingsbehoeften: Allereerst moet u verduidelijken wat uw verwerkingsbehoeften zijn, zoals het type materialen dat moet worden verwerkt, vereisten voor de verwerkingsnauwkeurigheid, verwerkingsgroottebereik, enz. Verschillende verwerkingscentra hebben verschillende verwerkingsmogelijkheden en reikwijdte , dus u moet het juiste verwerkingscentrum kiezen volgens uw eigen behoeften. Verwerkingscapaciteit: het is erg belangrijk om de verwerkingscapaciteit van het bewerkingscentrum te begrijpen. Inclusief de maximale verwerkingsgrootte, maximale belastingscapaciteit, verwerkingsnauwkeurigheid, verwerkingssnelheid en andere indicatoren. Volgens hun eigen verwerkingsbehoeften kiest u hun eigen verwerkingsmogelijkheden. Kwaliteit en stabiliteit van apparatuur: de kwaliteit van de apparatuur en de stabiliteit van het bewerkingscentrum hebben een grote impact op de kwaliteit en efficiëntie van de verwerking. Het kiezen van een merk of fabrikant met een goede reputatie en reputatie kan de kwaliteit en stabiliteit van de apparatuur verbeteren. Prijs- en kostenprestaties: de prijs van het bewerkingscentrum is een belangrijke overweging. U moet kosteneffectieve apparatuur kiezen volgens uw budget en behoeften. Tegelijkertijd moet u ook rekening houden met de onderhoudskosten van de apparatuur en vervolgdiensten. After-sales service: het is ook belangrijk om een ​​leverancier te kiezen die een goede after-sales-service biedt. Inclusief de garantieperiode van apparatuur, reparatie- en onderhoudsdiensten, technische ondersteuning, enz. Dit zorgt ervoor dat de apparatuur tijdens het gebruik tijdig wordt ondersteund en onderhouden. Samenvattend moet het kiezen van het juiste verwerkingscentrum voor u rekening houden met factoren zoals het verwerken van vraag, verwerkingscapaciteit, apparatuurkwaliteit en stabiliteit, prijs- en kostenprestaties en after-sales service. U kunt een professional of fabrikant raadplegen voordat u koopt voor meer informatie over de relevante informatie, zodat u een geïnformeerde keuze kunt maken.

Het CNC-systeem van CNC-machinetools kan worden onderverdeeld in twee categorieën: Samen-lussysteem en Open-Loop-systeem. Het gesloten-lussysteem is een systeem dat de positie, snelheid, kracht en andere parameters in het bewerkingsproces in realtime bewaakt en deze informatie op het CNC-systeem feedt voor realtime aanpassing. Het gesloten-lussysteem zorgt voor de nauwkeurigheid en stabiliteit van het bewerken en verbetert de kwaliteit van het bewerken. Het is vergelijkbaar met het menselijke zenuwstelsel, dat de beweging van het machinetool op tijd kan detecteren en aanpassen. De veelgebruikte sensoren in gesloten-loopsystemen omvatten encoders, verplaatsingssensoren en krachtsensoren. Open-Loop-systeem is alleen het exponentiële besturingssysteem volgens het vooraf ingestelde programma voor bewegingscontrole, er is geen realtime feedback om de bewegingsstatus van de machine-tool aan te passen. Het open-lussysteem is vergelijkbaar met het menselijke spiersysteem, dat alleen kan bewegen volgens vooraf ingestelde acties, en zijn eigen staat niet kan voelen en aanpassen. Het open-lussysteem is geschikt voor enkele bewerkingstaken met lage precisievereisten, zoals eenvoudig boren en frezen. Gesloten lussysteem en open lussysteem hebben voor- en nadelen, volgens de verschillende bewerkingstaken kunt u het geschikte CNC -systeem kiezen. Het gesloten-lussysteem kan de nauwkeurigheid en stabiliteit van de bewerking verbeteren en is geschikt voor taken die een hoge kwaliteit van het bewerken vereisen. Het open-lussysteem is eenvoudiger en handiger en is geschikt voor enkele eenvoudige verwerkingstaken. Al met al is het CNC-systeem van CNC-machine-tools ingedeeld in gesloten-lussysteem en open-lussysteem. Het gesloten-lussysteem bewaakt en past de bewegingsstatus van het machinetool in realtime door de sensor aan om de nauwkeurigheid en stabiliteit van de bewerking te verbeteren; Het open-lussysteem kan alleen de beweging regelen volgens het preset-programma, dat geschikt is voor enkele eenvoudige bewerkingstaken. Volgens de verschillende bewerkingstaken kan het geschikte CNC -systeem worden geselecteerd om de verwerkingsefficiëntie en kwaliteit te verbeteren. CNC Machine Tool CNC System -merk kan worden onderverdeeld in twee categorieën binnenlandse merken en internationale merken. Binnenlandse merken verwijzen naar CNC -systeemfabrikanten met een zekere invloed op de binnenlandse markt, en ze hebben bepaalde prestaties gedaan in CNC Technology Research and Development and Manufacturing. Het CNC -systeem van binnenlandse merken heeft hoge kostenprestaties en aanpassingsvermogen en kan voldoen aan de behoeften van de binnenlandse markt. Gemeenschappelijke binnenlandse merken zijn onder meer huazhong numerieke controle, numerieke controle van Guangdong, Shenyang Machine Tools enzovoort. Internationale merken verwijzen naar CNC -systeemfabrikanten die genieten van een hoge reputatie en marktaandeel op de internationale markt. Ze hebben een voorsprong in CNC Technology Research and Development en Product Quality om aan de behoeften van de wereldmarkt te voldoen. Internationale merken van CNC -systemen hebben meestal een hogere nauwkeurigheid, stabiliteit en betrouwbaarheid. Gemeenschappelijke internationale merken zijn Siemens, Famac, Haas enzovoort. Binnenlandse merken en internationale merken hebben hun eigen voordelen en kenmerken. Binnenlandse merken hebben hoge kostenprestaties en aanpassingsvermogen, geschikt voor enkele kleine en middelgrote ondernemingen en low-end markten; Het internationale merk heeft een hogere nauwkeurigheid, stabiliteit en betrouwbaarheid, die geschikt is voor sommige high-end markten en ondernemingen met hoge verwerkingskwaliteitsvereisten. Al met al kan het CNC Machine Tool CNC -systeemmerk worden verdeeld in binnenlandse merken en internationale merken. Binnenlandse merken hebben hogere kostenprestaties en aanpassingsvermogen, terwijl internationale merken een hogere nauwkeurigheid, stabiliteit en betrouwbaarheid hebben. Volgens de behoeften en het budget van de onderneming kan het geschikte merk van CNC -systeem worden geselecteerd om de verwerkingsefficiëntie en kwaliteit te verbeteren.

Met de ontwikkeling van het CNC-threadfrezenproces, met name de komst van het machinecentrum van drie as, wordt het CNC-threadfrezenproces geleidelijk algemeen erkend door de bewerkingsindustrie. Bovendien is het bekend dat threads kunnen worden verkregen door traditionele methoden voor het bewerken van draadbewerking die we kennen, waarvan tikken het meest lijkt op draadfrezen. Omdat ze allemaal draden vormen door de relatieve rotatiebeweging tussen het gereedschap en het werkstuk. Dus als je geconfronteerd wordt met verschillende werkomstandigheden, hoe kies je dan op de juiste manier? Dit artikel vertelt je precies wat ze bedoelen. CNC -threadfreesomstandigheden: 1. Machinecentrum met drie as (of meer) bewerkingscentrum 2. De draadlengte mag niet groter zijn dan 3 keer de snijkant van het gereedschap Voordelen van CNC -threadfrezen 1. Draadfrezensnijder kan draden van verschillende diameters en dezelfde vorm verwerken. Bijvoorbeeld, bewerking van M15x1.0, M18x1.0, M20x1.0 -threads door de interpolatie -straal te wijzigen met de threadfrezen Cutter kan het aantal tools verminderen, de tijdsveranderingstijd opslaan, de efficiëntie verbeteren en toolbeheer vereenvoudigen. 2. Verbeterde draadnauwkeurigheid en afwerking. Draadfrezen wordt bereikt door snelle rotatie van het gereedschap en spindelinterpolatie. De snijmodus freeft, de snijsnelheid is snel en de verwerkte draad is prachtig; De snijsnelheid is laag, de chip is lang, gemakkelijk om het oppervlak van het binnengat te beschadigen. 3. Eenvoudige ontlading van de interne draad. De freesdraad is het breken van chip, de chip is kort en de diameter van het bewerkingsgereedschap is minder dan de diameter van het bewerkingsdraadgat, dus de verwijdering van de chip is glad; Wanneer de kraan continu wordt gesneden, is de chip lang en is de diameter van de kraan zo groot als het bewerkingsgat, dus de chip is moeilijk te verwijderen. 4. Als u een kraan gebruikt, kunt u natuurlijk een elektrische vonk gebruiken om het gebroken deel te verbreken, maar het proces zal zeer ingewikkeld zijn en er zullen verliezen zijn als de onderdelen beschadigd zijn. Als de draadfrezen wordt gebruikt, is het allereerst niet gemakkelijk te breken vanwege de kleine kracht; Zelfs als het wordt gebroken, omdat de diameter van het bewerkingsgat groter is dan de diameter van het gereedschap, kan het gebroken onderdeel gemakkelijk worden verwijderd. In termen van productopbrengst is threadfrees veel hoger dan tikken. 5. Het vormen van plakkerige chips is niet eenvoudig. Voor zachtere materialen is het gemakkelijk om viskeuze chips te produceren tijdens de verwerking, maar draadfrees draait met hoge snelheid en breekchips. Tiknijsnelheid is laag, volle draad- en bewerkingsoppervlakwerk, gemakkelijk te veroorzaken plakkerige chips. 6. Vereist een laag machinevermogen. 7. Vanwege het breken van de draadfrezen chip, gereedschapsonderdeelcontact, snijkracht is klein, tik op volledig draadcontact, kracht is groot, de machine heeft een hoog vermogen nodig. 8. Gereedschapsbreuk is eenvoudig om mee om te gaan. Allereerst heeft de draadfrezensnijder een kleine kracht en breekt zelden. Als dit gebeurt, omdat het bewerkingsopening groter is dan het gereedschap, is het gebroken deel gemakkelijk uit te schakelen; Tapkracht is groot, chipverwijdering is niet glad, gemakkelijk te breken en groot gat na het breken. Het is een beetje gemakkelijker te hanteren, maar veel lastigs als het een klein gaatje is, zoals: Bij het bewerken van rode draden is draadfrees niet kosteneffectief gezien de kosten per stuk. Gewone draden worden geclassificeerd als threads met een algemene hardheid van minder dan 50 uur en een diameter van minder dan 38 mm, hoewel dit geen duidelijke scheidslijn is. Gewone kranen zijn over het algemeen high-speed staalmaterialen, de marktprijs is tientallen dollars, maar de prijs van draadfrezen is meer dan 10 keer zijn prijs en de levensduur van een enkel stuk kan niet meer dan 10 keer bedragen. Ten tweede kan de beeldverhouding niet te groot zijn, meestal L/D <3. Omdat de draadfrezenkutter een unilaterale kracht heeft, wanneer de draad te lang is, produceert de verhouding lengte / diameter een conus en kan het gereedschap gemakkelijk breken. CNC -draadfrees wordt gebruikt 1. Hoge hardheidsmateriaalverwerking (hardheid> 50hrc), geschikt voor draadfrezen, omdat het breken van de frezen, het lokale contactgereedschap klein is, het mes is gemaakt van gecementeerde carbide, kleine slijtage, lange levensduur; De algemene high-speed stalen kraan kan helemaal niet worden verwerkt, zoals het gebruik van integrale carbidetap, de prijs is niet goedkoop en de prijs van draadfrezen is vergelijkbaar. Volgens onze bestaande bewerkingservaring is de efficiëntie en economie van draadfrees zeker hoger dan die van TAP. 2. Samengestelde gat (met afschuining) bewerking is ook geschikt voor draadfrezen. Draadfreesnijders hebben veel functies die kunnen worden geïntegreerd in threads en afschuiningen. 3. Dunne wandverwerking, geschikt voor draadfrees, schroefdraadfreessnijderverwerkingskracht is klein, zo kleine vervorming. Bovendien kan het onderste gat plat worden gemaakt en kan de draad dicht bij het onderste gat zijn, dus de vereiste ruimte is klein. 4. Voor de verwerking met hoge draadnauwkeurigheid heeft threadfrezen een hogere draadsnelheid, goede chipverwijderingsprestaties, een hogere draadnauwkeurigheid en een hogere afwerking, wat meer geschikt is voor draadfrezen. 5. Zacht materiaal, verwerking van titaniumlegering, geschikt voor draadfrezen, omdat de draadfreesknipper niet eenvoudig is om viskeus puin te produceren. Voor onstabiel snijden kan de draadfreesnijder zich volledig aanpassen aan deze situatie, omdat het snijprincipe zelf intermitterend frezen is. Markeer de bron van 158 Machine Tool Network Gerelateerde producten

De y -as van de CNC -draaibank is een mechanische coördinaatas die wordt gebruikt om de beweging van het werkstuk in de longitudinale richting tijdens het draaiproces te regelen. Het is een belangrijk onderdeel van de CNC -draaibank, die de rol speelt van het positioneren en beheersen van de positie van het werkstuk. De beweging van de y-as is de beweging ten opzichte van de spil van de draaibank, meestal bewegend in de longitudinale richting van de draaibank. Door de Y -as te regelen, kan de longitudinale snit en bewerking van het werkstuk worden gerealiseerd. Op CNC-draaibanken wordt de y-as meestal aangedreven door een servomotor, die instructies via het CNC-systeem verzendt om de beweging van de y-as te regelen. De precieze controle van de y-as is erg belangrijk om de kwaliteit en de nauwkeurigheid van het werkstuk te waarborgen. Het kan de precieze positionering en het snijden van het werkstuk realiseren, waardoor het bewerkingsproces efficiënter, nauwkeuriger en stabieler wordt. Tegelijkertijd kan de y-as ook een verscheidenheid aan verwerkingsmethoden realiseren, zoals draaien, saai, saai, enz., Wat het verwerkingsvermogen en de flexibiliteit van CNC-draaibanken verbetert. Naast de toepassing ervan in CNC-draaibanken wordt de y-as ook veel gebruikt in andere mechanische apparatuur, zoals CNC-freesmachines, CNC-slijpmachines enzovoort. De bewegingsnauwkeurigheid en het besturingsvermogen beïnvloeden direct de kwaliteit en efficiëntie van de verwerking van het werkstuk, daarom is het in praktische toepassingen noodzakelijk om de y-as nauwkeurig te debuggen en te kalibreren om de normale werking en stabiliteit te waarborgen. Kortom, de y-as is een belangrijk onderdeel van de CNC-draaibank, door nauwkeurige controle en beweging, om de longitudinale snij en verwerking van het werkstuk te bereiken. Het speelt een cruciale rol op het gebied van bewerking en is van groot belang voor het verbeteren van de verwerkingsefficiëntie en kwaliteit. De Y -as van CNC -draaibanken speelt een cruciale rol in het bewerkingsproces. Het heeft voornamelijk de volgende functies: 1. Realiseer de longitudinale snij en verwerking van het werkstuk: de y-as regelt de beweging van het werkstuk in de longitudinale richting tijdens het draaiproces, zodat het gereedschap in de lengte kan worden gesneden en verwerkt op het werkstuk. Door de beweging van de Y -as nauwkeurig te beheersen, kan de precieze positionering en het snijden van het werkstuk worden bereikt om de verwerkingskwaliteit en nauwkeurigheid te waarborgen. 2. Verbeter de verwerkingsefficiëntie en stabiliteit: de precieze controle en beweging van de y-as kan de verwerking efficiënter en stabieler maken. Het kan een snelle werkstukpositionering en beweging bereiken, de tijd van procesaanpassing verminderen en de verwerkingsefficiëntie verbeteren. Tegelijkertijd kan de stabiele beweging van de Y -as de bewerkingskwaliteit en de consistentie van het werkstuk garanderen. 3, om een ​​verscheidenheid aan verwerkingsmethoden te bereiken: de beweging van de Y -as kan niet alleen longitudinaal snijden bereiken, maar ook een verscheidenheid aan andere verwerkingsmethoden bereiken, zoals saai, saai, enz. Dit kan de verwerkingscapaciteit en flexibiliteit verbeteren van CNC draait om aan de verwerkingsbehoeften van verschillende werkstukken. 4. Ondersteuning van de verwerking van complexe werkstukken: sommige werkstukken vereisen complexe verwerkingsbewerkingen, zoals schuineheden, threads, enz. van de bewerking en vorm van het complexe werkstuk. Samenvattend speelt de y-as van CNC-draaibanken een cruciale rol in het bewerkingsproces. Door de longitudinale beweging van het werkstuk precies te beheersen, realiseert het de longitudinale snij- en verwerking van het werkstuk, verbetert het de verwerkingsefficiëntie en stabiliteit en ondersteunt het de verwerking van verschillende verwerkingsmethoden en complexe werkstukken. Het is een onmisbaar onderdeel van CNC -draaibanken, wat van groot belang is om de verwerkingskwaliteit te waarborgen en de productie -efficiëntie te verbeteren.

In de productie -industrie is de draaibank een belangrijk hulpmiddel voor het bewerken van metalen en andere materialen. In het ontwerp van draaibanken zijn vlakke latten en schuine beddenkatten twee veel voorkomende typen. Er zijn enkele duidelijke verschillen in uiterlijk en structuur. Allereerst zijn er, in termen van uiterlijk, significante verschillen tussen draaibanken en schuine beddentes. Het bed van een vlakke bed draaibank is horizontaal, terwijl het bed van een schuine bed draaibank is afgeschuind. Dit verschil in uiterlijk geeft hen een uniek karakter dat een andere visuele perceptie geeft. Ten tweede zijn er vanuit structureel oogpunt ook enkele verschillen tussen draaibanken en schuine beddengraat. De gereedschapshouder van de draaibank met platte bed en het werkstuk -vasthoudapparaat bevinden zich aan dezelfde kant van het bed en worden horizontaal geplaatst. De gereedschapshouder en het werkstuk vasthoudende apparaat van het helzende bed draaibank bevinden zich op het hellende vlak van het bed en zijn hellend. Dit structurele verschil zorgt ervoor dat de schuine bed draaibank een betere snijstabiliteit en stijfheid heeft tijdens het bewerken. Bovendien zijn er enkele verschillen in het gebruik van draaibanken en schuine beddengraat. Vanwege het ontwerp van het bedvlak, is het werkstukklemmen relatief stabiel en is het geschikt voor het verwerken van grotere en zwaardere werkstukken. Vanwege het hellende ontwerp van het bed, kan de snijkracht beter worden verdeeld, wat geschikt is voor het verwerken van enkele kleinere maten en lichtere werkstukken. Over het algemeen zijn er enkele verschillen tussen draaibanken en schuine beddenkatten in uiterlijk, structuur en gebruik. Elk type draaibank heeft zijn eigen unieke voordelen en toepassingsbereik. Bij het kiezen om te gebruiken is het noodzakelijk om te selecteren op basis van de specifieke verwerkingsvereisten en werkstukkenmerken. Of het nu gaat om een ​​vlakke braai of schuine bed draaibank, ze spelen een belangrijke rol in de productie -industrie en bieden solide technische ondersteuning voor de ontwikkeling van alle lagen van de bevolking.

Vergeleken met de cilindrische oppervlakteverwerking, zijn de omstandigheden van gatverwerking veel erger en is het moeilijker om gaten te verwerken dan om het cilindrische oppervlak te verwerken. Dit is zo omdat: 1) De grootte van het gereedschap dat wordt gebruikt bij het verwerking van gaten wordt beperkt door de grootte van het verwerkte gat en de stijfheid is slecht, wat gemakkelijk is om buigvervorming en trillingen te produceren; 2) Bij het bewerken van het gat met een gereedschap met een vaste grootte hangt de grootte van de gatverwerking vaak direct af van de overeenkomstige grootte van het gereedschap en de productiefout en slijtage van het gereedschap hebben direct invloed op de verwerkingsnauwkeurigheid van het gat; 3) Bij het bewerken van gaten bevindt het snijgebied zich in het werkstuk, de chipverwijdering en warmtedissipatieomstandigheden zijn slecht en de verwerkingsnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit zijn niet eenvoudig te regelen. Boren en vertrekken (1) boorgaten Boren is het eerste proces van het bewerken van gaten op vaste materialen, en de diameter van het boorgat is over het algemeen minder dan 80 mm. Er zijn twee manieren om te boren: één is de bitrotatie; De andere is werkstukrotatie. De fout die wordt gegenereerd door de bovenstaande twee boormethoden is niet hetzelfde, in de boormethode van de bitrotatie, vanwege de asymmetrie van de snijkant en de onvoldoende stijfheid van het bit en de bitafbuiging, zal de middellijn van het gat van het gat Wees scheef of niet recht, maar het diafragma is in principe ongewijzigd; Integendeel, in de boormethode van werkstukrotatie, zal de bitafbuiging ervoor zorgen dat de diafragma verandert, maar de middellijn van het gat is nog steeds recht. Veelgebruikte boormessen hebben: draaiboor, middelste boor, diepe gatboor, enz., Waarvan de meest gebruikte Twist-boor is, de specificatie van de diameter is φ0,1-80 mm. Vanwege structurele beperkingen zijn de buigstijfheid en torsiestijfheid van de boor laag, in combinatie met slechte centreren, de boornauwkeurigheid is laag, in het algemeen alleen It13 ~ It11; De oppervlakteruwheid is ook groot, RA is over het algemeen 50 ~ 12,5 μm; De metaalverwijderingssnelheid van boren is echter groot en de snijefficiëntie is hoog. Boren wordt voornamelijk gebruikt voor het verwerken van gaten met lage kwaliteitsvereisten, zoals boutgaten, draadbodemgaten, oliegaten, enz. Voor gaten met een hoge bewerkingsnauwkeurigheid en vereisten voor oppervlaktekwaliteit, moeten ze worden bereikt door te palen, te pakken, saai of slijpen in daaropvolgende verwerking. (2) REAMING Riemen is om het gat dat is geboord, gegoten of gesmeed met een ruime oefening verder te verwerken om de diafragma te vergroten en de verwerkingskwaliteit van het gat te verbeteren. Riemen kan worden gebruikt als een voorbewerking voordat het gat wordt afgerond of als de uiteindelijke verwerking van het gat met lage vereisten. Riemelen is vergelijkbaar met Twist -oefening, maar heeft meer tanden en geen dwarsrand. Vergeleken met boren heeft het paren de volgende kenmerken: 1) Het aantal ruimtelijke boortanden (3 ~ 8 tanden), goede directiviteit, snijden is relatief stabiel; 2) het ruimen van de boor zonder dwarse rand, snijomstandigheden zijn goed; 3) De verwerkingstoeslag is klein, de spoelbakige gootsteen kan ondieper worden gemaakt, de boorkern kan dikker worden gemaakt en de gereedschapssterkte en stijfheid zijn beter. De precisie van het verwijderen is in het algemeen It11 ~ It10, en de oppervlakteruwheid RA is 12,5 ~ 6,3 μm. Verschillen wordt vaak gebruikt om gaten met kleinere diameters te verwerken. Gebruik bij het boren van een gat met een groot diameter (d ≥30 mm) vaak een kleine boorbit (diameter van 0,5 tot 0,7 keer van het diafragma) om voor te boren, en gebruik vervolgens de overeenkomstige grootte van de gatafschakelingsoefening, die het kan verbeteren Verwerkingskwaliteit en productie -efficiëntie van het gat. Naast het verwerken van cilindrische gaten, kunnen ruimtevoorboren van verschillende speciale vormen (ook bekend als tellersinks) worden gebruikt om verschillende verzonken stoelgaten en tellersinks te verwerken. De voorkant van de tellersink is vaak uitgerust met een geleidepost, geleid door een bewerkt gat. het opstellen Riemen is een van de afwerkingsmethoden van gaten, die veel worden gebruikt in de productie. Voor kleinere gaten is ruimen een meer economische en praktische bewerkingsmethode dan intern slijpen en fijn saai. (1) Reamer Reamer is over het algemeen verdeeld in twee soorten handreamer en machine -ramer. Het handvatgedeelte van de handreamer is een rechte handgreep, het werkgedeelte is langer en de leidende functie is beter. De handreamer heeft twee soorten structuren: integrale en verstelbare buitendiameter. De machine -ramer heeft twee soorten structuur met handvat en mouw. De reamer kan niet alleen ronde gaten verwerken, maar ook taps toelopen kan taps toelopende gaten verwerken. (2) PREASING PROCES en de toepassing ervan Rieme vergoeding heeft een grote invloed op de kwaliteit van het pakken, de vergoeding is te groot, de belasting van de ramer is groot, de snijrand is snel afgezwakt, het is niet eenvoudig om een ​​glad bewerkingsoppervlak te verkrijgen en de dimensionale tolerantie is niet gemakkelijk te garanderen; De marge is te klein om de messenmarkeringen te verwijderen die door het vorige proces zijn achtergelaten, en er is natuurlijk geen rol bij het verbeteren van de kwaliteit van het verwerking van gaten. Over het algemeen is de rar van grof scharnier 0,35 ~ 0,15 mm, en die van fijn scharnier is 0,15 ~ 0,05 mm. Om chipknobbeltjes te voorkomen, wordt het ruimen meestal verwerkt met een lagere snijsnelheid (V <8m/min voor staal en gietijzer met HSS -ramers). De waarde van de voeding is gerelateerd aan de te machinale diafragma, hoe groter het diafragma, hoe groter de voedingswaarde, de voedingssnelheid van high-speed staalverwerkingstaal en gietijzer is meestal 0,3 ~ 1 mm/r. Runnen moet worden gekoeld, gesmeerd en gereinigd met geschikte snijvloeistof om chipophoping te voorkomen en chips in de tijd te verwijderen. Vergeleken met slijpen en saai, is de bereikbare productiviteit hoger en is de nauwkeurigheid van het gat gemakkelijk gegarandeerd. Rooming kan echter de positiefout van de gatas niet corrigeren en de positienauwkeurigheid van het gat moet door het vorige proces worden gegarandeerd. Riemen is niet geschikt voor het verwerken van stapgaten en blinde gaten. De dimensionale nauwkeurigheid van ruimen is in het algemeen It9 ~ It7, en de oppervlakteruwheid RA is over het algemeen 3,2 ~ 0,8 μm. Voor middelgrote gaten met hoge precisievereisten (zoals IT7 Precision -gaten), is het boorboorreamer - reamer -proces een typisch verwerkingsschema dat vaak wordt gebruikt in de productie. Een gat vervelen Saai is een bewerkingsmethode waarbij het geprefabriceerde gat wordt vergroot met een snijgereedschap. Het saaie werk kan worden uitgevoerd op de saaie machine of op de draaibank. (1) saaie methode Er zijn drie verschillende bewerkingsmethoden voor saai. 1) Werkstukrotatie, snijgereedschap voor voerbeweging op de draaibank die saai is, behoort meestal tot deze saaie modus. De kenmerken van het proces zijn: de aslijn van het gat na verwerking is consistent met de rotatieas van het werkstuk, de rondheid van het gat hangt voornamelijk af van de rotatie -nauwkeurigheid van de machine -gereedschapsspindel en de axiale geometriefout van het gat Hangt vooral af van de positienauwkeurigheid van de gereedschapsvoerrichting ten opzichte van de rotatieas van het werkstuk. Deze saaie methode is geschikt voor het bewerken van gaten met coaxiale vereisten op het oppervlak van de buitenste cirkel. 2) Gereedschapsrotatie, werkstukvoedingsbeweging Boormachine Spindelstation Boorgereedschap Rotatie, Tabelaandrijving Werkstuk Feedbeweging. 3) Het gereedschap roteert en maakt de voedingsbeweging met behulp van deze saaie methode om saai te worden, de overhanglengte van de saaie balk wordt gewijzigd, de krachtvervorming van de saaie balk wordt ook gewijzigd, het diafragma nabij de kop is groot, het diafragma weg van De kop is klein en vormt een kegelgat. Bovendien, met de toename van de overhanglengte van de saaie balk, neemt de buigvervorming van de hoofdas veroorzaakt door zijn eigen gewicht ook toe en zal de as van het bewerkte gat een overeenkomstige buiging hebben. Deze saaie methode is alleen geschikt voor het bewerken van korte gaten. (2) Diamanten saai Vergeleken met algemene saai, wordt diamantboring gekenmerkt door een kleine hoeveelheid achterste snijden, kleine voeding, hoge snijsnelheid, het kan een hoge verwerkingsnauwkeurigheid verkrijgen (It7 ~ it6) en een zeer glad oppervlak (RA is 0,4 ~ 0,05 μm). Diamond saai werd oorspronkelijk verwerkt met diamanten saaie gereedschappen en wordt nu vaak verwerkt met gecementeerde carbide-, CBN- en kunstmatige diamantgereedschappen. Voornamelijk gebruikt voor het verwerken van niet-ferrometalen werkstukken kan ook worden gebruikt voor het verwerken van gietijzer- en stalen onderdelen. De veelgebruikte snijparameters van diamantboring zijn: De hoeveelheid pre-boring van de achterkantgereedschap is 0,2 ~ 0,6 mm, Het laatste saaie is 0,1 mm; De voedingssnelheid is 0,01 ~ 0,14 mm/r; De snijsnelheid is 100 ~ 250 m/min bij het verwerken van gietijzer, Staalverwerking is 150 ~ 300 m/min, 300 ~ 2000m/min voor het verwerken van niet-ferrometalen. Om ervoor te zorgen dat de diamanten saaie machine een hoge nauwkeurigheid van de bewerking en oppervlaktekwaliteit kan bereiken, moet het machinegereedschap (diamantboormachine) een hoge geometrische nauwkeurigheid en stijfheid hebben, de hoofdas van het machinegereedschap ondersteunt de veelgebruikte precisie hoekige contactballager of statische druk vlaklager, en de snelle roterende delen moeten nauwkeurig in evenwicht zijn; Bovendien moet de beweging van het voedingsmechanisme zeer soepel zijn om ervoor te zorgen dat de tabel een soepele lage snelheidsvoerbeweging kan doen. De bewerkingskwaliteit van diamanten saai is goed, de productie -efficiëntie is hoog en wordt veel gebruikt bij de uiteindelijke verwerking van precisiegaten in een groot aantal massaproductie, zoals het motorcilindergat, het zuigerpengat, de hoofdas, de hoofdas, de hoofdas, de hoofdas, de hoofdas, de hoofdas, de hoofdas Gat op de spilbox van het gereedschap Machine. Er moet echter worden opgemerkt dat bij het bewerken van ferro -metalen producten met diamantboor, alleen het saaie gereedschap gemaakt van gecementeerde carbide en CBN kan worden gebruikt, en het saaie gereedschap van diamant kan niet worden gebruikt, omdat de koolstofatomen in diamant een Grote affiniteit met de elementen van de ijzeren groep, en de levensduur van het gereedschap is laag. (3) saai gereedschap Saaie tool kan worden onderverdeeld in saaie gereedschap met één rand en een saaie gereedschap met dubbele rand. (4) saaie proceskenmerken en applicatiebereik Vergeleken met het boren-, uitbreidings- en reaming -proces, wordt de boorgrootte niet beperkt door de gereedschapsgroot kan een hogere positie nauwkeurigheid behouden met het positioneringsoppervlak. Vergeleken met de buitenste cirkel van het saaie, vanwege de slechte stijfheid van het gereedschapsbalkysteem, grote vervorming, slechte warmte -dissipatie en chipverwijderingsomstandigheden, is de hete vervorming van het werkstuk en het gereedschap relatief groot, en de verwerkingskwaliteit en productie De efficiëntie van de saaie is niet zo hoog als de buitenste cirkel van de auto. Samenvattend is te zien dat het verwerkingsbereik van saai breed is en gaten van verschillende maten en verschillende precisieniveaus kunnen worden verwerkt. Voor gaten en gatensystemen met grote diafragma, hoge grootte en positienauwkeurigheidseisen, is saai bijna de enige verwerkingsmethode. De bewerkingsnauwkeurigheid van saai is It9 ~ it7. Saai kan worden uitgevoerd op de saaie machine, draaibank, freesmachine en andere machinegereedschap, die de voordelen van flexibiliteit en flexibiliteit heeft en wordt veel gebruikt in de productie. Bij massaproductie wordt saaie dobbelsteen vaak gebruikt om de saaie efficiëntie te verbeteren.

Het niveau van integratie en automatisering van de productie -industrie is een belangrijke standaard geworden om de wetenschappelijke en technologische kracht van een land te meten. China is een groot productieland, dat de overgrote meerderheid van de bewerkingscategorieën van de wereld bestrijkt [1], waaronder numerieke controletechnologie en numeriek besturingssysteem hebben een zeer belangrijke rol gespeeld. Voor verschillende complexe soorten bewerkingstaken kunnen alleen CNC -bewerkingstechnologieën en -methoden met meer asnummerkoppeling efficiënter worden voltooid [2]. Daarom zijn het ontwerp van Multi-Axis CNC-systeem en Multi-Axis CNC-bewerkingsmethode de kerninhoud geworden om het concurrentievermogen van de bewerkings- en productie-industrie te beoordelen [3]. Op dit moment heeft China een zekere kloof met het geavanceerde niveau van de wereld bij de ontwikkeling van 5-assige en 5-assige CNC-systeem en CNC-bewerkingsmethoden, die ook een bottleneckprobleem is geworden dat de diepte van de ontwikkeling van de Chinese bewerkingsindustrie beperkt. Daarom neemt dit artikel een 5-assige CNC-systeem als het onderzoeksobject, via wiskundige modelanalyse en controleprocesonderzoek, geeft zijn specifieke toepassing bij oppervlakte-bewerking. 1. Wiskundig model van pose van multi-as CNC-systeem De sleutel om de besturingsfunctie en het bewerkingseffect van Multi-Axis CNC-systeem te realiseren, ligt in de nauwkeurige karakterisering en een redelijke dynamische verbinding van positie en houding. In dit artikel zijn de positie en houding van het CNC-systeem met meerdere as gemodelleerd in de vorm van homogene coördinaten. De voltooiing van een reeks acties van een Multi-Axis CNC-bewerkingssysteem manifesteert zich als het cumulatieve effect van rotatie en verplaatsing van elk gewricht en elke as in driedimensionale ruimte. Daarom hangt het, om het multi-as CNC-systeem wiskundig af te beschrijven, afhankelijk van de karakterisering van de rotatiematrix en de translatiematrix. Bewerkingsprocesregeling van Multi-Axis CNC-systeem Nadat het numerieke besturingssysteem met multi-as koppeling kan worden beschreven door het wiskundige model, hoe het numerieke besturingsprogramma in te stellen en het systeem de bewerkingstaak te laten voltooien volgens de gevestigde route, is de moeilijkheid van het hele numerieke controleproces. In dit artikel is een real-time pulscontrolesalgoritme, RTPA (realtime pulsalgoritme), ontworpen voor het bewerkingsproces van Multi-Axis CNC-systeem. Het proces van CNC -bewerking wordt in het algemeen gerealiseerd en voltooid door interpolatie -algoritme, en de controle van elke as in CNC -bewerking wordt gerealiseerd volgens de puls van de steppermotor, die de overeenkomstige relatie tussen het interpolatieproces en de pulsgeneratietijd moet vormen serie. De realtime prestaties van het traditionele interpolatieproces op basis van pulsfrequentie is echter niet ideaal. Daarom ontwerpt dit artikel een nieuw pulsgeneratie-algoritme met betere realtime prestaties vanuit het perspectief van VF-transformatie-algoritme (spanningsfrequentie). De pulstrein die door dit algoritme wordt gegenereerd, kan een effectievere controle van het CNC-systeem met meerdere as realiseren. Simulatietest van oppervlaktebewerking voor multi-as numeriek besturingssysteem In het vorige werk werden de positie- en attitude-modellering en het RTPA-besturingsalgoritme-ontwerp respectievelijk uitgevoerd voor het Multi-Axis Linkage CNC-systeem, en de effectieve besturingsstrategie van het Multi-Axis Linkage CNC-systeem werd bepaald door de invloedsanalyse van belangrijke parameters . Vervolgens worden simulatie -experimenten uitgevoerd om de besturingsprestaties van het RTPA -algoritme te verifiëren dat in dit artikel wordt voorgesteld. De simulatietest kiest voor het bewerken van oppervlakte als het bewerkingsobject van het Multi-Axis CNC-systeem. Het oppervlak heeft een zekere complexiteit in verschillende bewerkingseenheden en het besturingsalgoritme heeft relatief fijne vereisten. De bewerking van het hele oppervlak wordt voltooid door continu curve -bewerkingstraject. In dit artikel wordt het numerieke besturingssysteem met multi-as koppeling bestudeerd. Ten eerste worden in de vorm van homogene coördinaten de positie en houding veranderingen bij elk gewricht van het multi-askoppelingssysteem gemodelleerd en worden de generatieprocessen van translatiematrix en rotatiematrix afgeleid. Ten tweede is op basis van componenten van de comparator-, counter- en generatorcomponenten een feedback RTPA-algoritme geconstrueerd, dat wordt gebruikt voor de werkelijke controle in het bewerkingsproces van Multi-Axis CNC-systeem. Ten slotte wordt een validatietest als voorbeeld uitgevoerd met oppervlaktesimulatiebewerking. De testresultaten tonen aan dat de sectiegegevensmachinemethode op basis van het CC-pad in combinatie met z-vorm-snijgereedschap met succes kan worden voltooid. Tegelijkertijd kan het RTPA -algoritme de verplaatsing en snelheid in de drie asrichtingen effectief regelen.

Lasersnijden is om een ​​focusspiegel te gebruiken om de laserstraal op het oppervlak van het materiaal te concentreren, zodat het materiaal smelt, verdampt, ablateert en tegelijkertijd het gecomprimeerde gascoaxiaal met de laserstraal gebruikt om het gesmolten materiaal af te blazen , en laat de laserstraal en het materiaal verslaan ten opzichte van elkaar langs een bepaald traject, waardoor een bepaalde vorm van de spleet wordt gevormd om het snijden van het materiaal te voltooien. Lasersnijden heeft de voordelen van hoge precisie, smalle spleet, glad snijoppervlak, snelle snelheid, goede verwerkingskwaliteit en brede verwerkingsmaterialen. Momenteel is lasersnijtechnologie op veel gebieden veel gebruikt. Volledige sets van elektrische behuizingen zijn meestal plaatmetalen onderdelen, lasersnijden is een veel voorkomende verwerkingsmethode in de plaatmetaalindustrie geworden vanwege de lage verwerkingskosten, hoge efficiëntie en vele soorten verwerkingsmaterialen. De zoete meloen bitter, er is echter geen heel land, het verwerkingsproces verbonden aan de slak, de bijbehorende Burr maar aan het sitebeheerpersoneel te veel problemen. De oorzaak en invloed van Burr bij laserverwerking Door het werkende principe en de dagelijkse praktijk van lasersnijden te begrijpen, wordt geconcludeerd dat er zes belangrijke redenen zijn voor bramen: (1) De afwijking van de bovenste en onderste positie van de laserstraalfocus zorgt ervoor dat de energie niet wordt geconcentreerd, de vergassing van het werkstuk is niet voldoende, de slakaccumulatie is niet gemakkelijk af te vallen en het is gemakkelijk om bramen te produceren; (2) laseruitgangsvermogen is niet voldoende om metaal effectief te verdampen, wat resulteert in een groot aantal slakken en bramen; (3) het hulpgastype, de zuiverheid en de blaasdruk van de lasersnijmachine voldoen niet aan de vereisten, waardoor bramen veroorzaken; (4) De snijsnelheid is te langzaam wanneer lasersnijden werkt, die de oppervlaktekwaliteit van het snijoppervlak vernietigt en bramen produceert; (5) De werktijd van de lasersnijmachine is te lang, waardoor de werkstatus van de apparatuur onstabiel is en ook bramen veroorzaakt; (6) Lasersnijapparatuur is onvoldoende, zoals de zaagtandbak van de laserbasis is klein, taps toelopen is onvoldoende, dus het contactgebied met de plaat is te groot, wat resulteert in laserafbraak geblokkeerd tijdens verwerking, gasstroomobstructie, gemakkelijk te produceren Slagadhesie, slakrebound, de vorming van bramen Het bestaan ​​van bramen in de hoeken van het werkstuk zal de daaropvolgende buiging-, las- en montagenauwkeurigheid ernstig beïnvloeden, en er zijn bepaalde veiligheidsrisico's voor de operators. Als het Burr -werkstuk wordt aangebracht op de luchtdoos van de ringkast die door ons bedrijf wordt geproduceerd, zal het een grote impact hebben op de luchtdichtheid; Wanneer het in elektrische systemen wordt gebruikt, zal het ook schakelkortcircuit veroorzaken of het magnetische veld beschadigen als gevolg van het vallen van de braam, wat de normale werking van het systeem beïnvloedt of andere gevaren oplevert. Methode om braam te voorkomen bij laserverwerking Apparatuurparameters aanpassen Volgens verschillende verwerkingsmaterialen passen herhaaldelijk zijn vermogen, luchtdruk, stroming, focale lengte, voedingssnelheid en andere parameters aan tot de beste status, bewaar de geregistreerde gegevens om de daaropvolgende batchverwerking te vergemakkelijken, alleen afhankelijk van de parameters die door de machine worden geleverd, wordt niet gesneden uit het prachtige werkstuk. Selectief hulpgas De toepassing van hulpgassen heeft ook invloed op de verwerkingskwaliteit, dus verschillende hulpgassen moeten worden geselecteerd volgens verschillende verwerkingsmaterialen. Zoals het snijden van roestvrij staal, het wordt aanbevolen om stikstof te gebruiken als een hulpgas, stikstof wordt vaak een inert gas genoemd, laserverwerkingstikstof voorkomt niet alleen dat het lasersnijden van het burst -point -fenomeen, maar maakt ook het verwarmde eindvlak niet Onmiddellijk geoxideerd, zal het gesneden uiteinde vloed gladder en helderder zijn. De zuiverheid van het gas is ook erg belangrijk, probeer te kiezen voor een hoog zuiverheidsgas. Controleer apparatuuronderdelen Voor de apparatuur die al lang wordt gebruikt, zal de verwerkingskwaliteit ook worden verminderd vanwege de veroudering, vervuiling en schade van de belangrijkste accessoires, wat resulteert in bramen. Als de lens wordt vervuild door olie, zijn er kleine scheuren en het snijmondstuk is beschadigd, dit heeft invloed op de overdracht van laservermogen. Deze kunnen worden beoordeeld door te observeren of de gevormde lichtvlekken zijn afgerond. Als de lichtvlekken zijn afgerond, is de transversale verdeling van lasergeen uniform en is de snijkwaliteit hoog. Knippen van kwaliteit kan ook worden gegarandeerd door regelmatige inspectie van belangrijke componenten. Optimaliseer de apparatuurstructuur In de werkelijke productie kan de apparatuurstructuur worden verbeterd volgens de verschillende verwerkte werkstukken. Als het contactgebied tussen de gekartelde lade en de plaat van de laserbasis te groot is, is het gemakkelijk om bramen te produceren, die de taper kunnen verminderen en de diepte van de tanden kunnen vergroten volgens de specifieke situatie.

Uit het aantal assen worden CNC-draaibanken geregeld door twee assen en is het bewerkingscentrum ten minste drie asregeling (kan vier assen, vijf assen zijn); Uit het verwerkingsbereik wordt CNC -draaibank voornamelijk gebruikt om roterende onderdelen te verwerken, en het bewerkingscentrum wordt gebruikt om enkele gebogen groeven te verwerken, enzovoort; Vanuit het gezichtspunt van de gereedschapsbibliotheek heeft de CNC -draaibank geen gereedschapsbibliotheek en verwijst het CNC -bewerkingscentrum naar het gereedschap Machine met een gereedschapsbibliotheek. Het grootste verschil tussen CNC -bewerkingscentrum en CNC -draaibank is dat het bewerkingscentrum de mogelijkheid heeft om automatisch bewerkingstools uit te wisselen, door de installatie van verschillende tools op de gereedschapsbibliotheek, de mogelijkheid om automatisch bewerkingsgereedschap in een clip uit te wisselen door verschillende tools te installeren, door verschillende tools te installeren Op de gereedschapsbibliotheek kan het bewerkingsgereedschap op de spil worden gewijzigd via het automatische gereedschapswijzingsapparaat in een enkele klem, om een ​​verscheidenheid aan bewerkingsfuncties te bereiken. Het werkstuk van het bewerkingscentrum wordt tegelijk vastgeklemd en alle processen kunnen worden voltooid, wat een verscheidenheid aan nauwkeurigheid kan garanderen, en de CNC -draaibank is slechts om de verwerking van één proces te voltooien. Programmeerbasiscode is hetzelfde, maar beperkte speciale instructies zijn mogelijk niet gebruikelijk tussen systemen. Het bewerkingscentrum heeft krachtige functies, die frezen, slijpen, tikken en andere functies integreren en een relatief uitgebreid CNC -machinetoolproduct is. Er kan worden gezegd dat u het verwerkingscentrum kunt gebruiken om hardwareproducten en vormproducten te maken. Het krachtige verwerkingscentrum is veel meer dan deze, hij exploiteert stabiele, veilige, zeer efficiënte en minder menselijke output. De geproduceerde producten zijn soepel en getextureerd, met een goede dimensionale nauwkeurigheid.

Dankzij de ontwikkeling van technologie wordt de ontwikkeling van machinetechnologie van vijf as steeds volwassener en wordt de verwerkingscapaciteit ook door iedereen op verschillende gebieden erkend. Five-assen bewerking is niet alleen geschikt voor doosonderdelen, plaatafdekkingsonderdelen, speciale verwerking, maar ook vooral geschikt voor speciaal gevormde onderdelen en complexe oppervlakteverwerking. Bovendien zijn we ons meer en meer bewust van de voordelen van machines van vijfassen, niet alleen tijd kunnen besparen, een nauwkeurige snijhoek kunnen verkrijgen, de levensduur van het gereedschap en andere kenmerken verlengen, in feite heeft de machinatie van vijf as in feite aanzienlijkere voordelen, zoals: 1. Five-Axis-bewerking heeft een betere afwerking van het werkstukoppervlak In de profielgeometrie van bewerkte onderdelen kan de bewerkingsfunctie van vijf as de oppervlakteafwerking van het werkstuk verbeteren. Bij het bewerken met machinegereedschap met drie assige machines zijn langere doorlooptijden vereist omdat ze zeer kleine sneden nodig hebben om te produceren. Met dezelfde oppervlakte-afwerking aangeboden op een CNC-machine van vijfassige, brengt de machinatie van vijfass het onderdeel dichter bij het snijgereedschap. Omdat de CNC-bewerking van vijf as minder trillingen oplevert, is de oppervlakteafwerking van het werkstuk ook verbeterd. 2. Five-Axis-bewerking kan de nauwkeurigheid verbeteren en de levensduur van de tool verlengen De bewerking van vijfassen kan de nauwkeurigheid verbeteren door de instellingen te verminderen. Omdat meer instellingen meer potentiële ruimte voor fouten betekenen. Sommige werkzaamheden kunnen zelfs in één instelling worden gedaan, waardoor het risico op fouten aanzienlijk wordt verminderd. Tegelijkertijd kan het gebruik van kortere gereedschappen de levensduur van het gereedschap verlengen. De machine met vijf as brengt de kop dichter bij het oppervlak van de snijder. Dit maakt het gebruik van hogere snijsnelheden mogelijk, wat resulteert in een langdurige levensduur van het gereedschap naarmate trillingen worden verminderd. 3. Machinecentra van vijfassen kunnen geld besparen Door gebruikstijd te besparen, kunnen CNC-machinetools met vijf axis ook rechtstreeks geld besparen. Aangezien een verbeterde gereedschapsleven voor machinaal van vijfassen betekent dat er minder hulpmiddelen nodig zijn, betekent een verbeterde nauwkeurigheid een verminderd risico op dure fouten. Bovendien zijn er veel andere manieren om geld te besparen op CNC-machines van vijf as, waaronder het verminderen van voetafdruk, het verbeteren van flexibiliteit en spindelgebruik, het verminderen van de behoefte aan dure armaturen en het verminderen van de investeringen in de voorraad. Hoewel het een dure investering is in de vroege stadia van CNC-machinetools van vijf as, maakt de combinatie van verminderde totale uitgaven en andere voordelen CNC Five-Axis Machine Tools een verstandige keuze voor veel bewerkingsfabrikanten.

Vergelijking van machinelay -out Het vliegtuig waar de twee geleidingsrails van het vlakke bed CNC -draaibank zich bevinden, is parallel aan het grondvlak. Het vlak waar de twee geleidingsrails van het hellingde bed CNC -draaibank elkaar kruisen met het grondvlak om een ​​hellend vlak te vormen, en de hoek is 30 °, 45 °, 60 ° en 75 °. Vanaf de zijkant van het gereedschap Machine is het bed van de vlakke bed CNC Lathe vierkant, en het bed van de hellende bed CNC Lathe is een rechter driehoek. Het is duidelijk dat in het geval van dezelfde geleidingsbreedte de sleepplaat van de X-richting van het hellende bed langer is dan die van het platte bed, en de praktische betekenis van de toepassing in de draaibank is dat meer gereedschapsnummers kunnen worden gerangschikt . Snijdende stijfheidsvergelijking Het dwarsdoorsnedegebied van het helzende bed CNC-draaibank is groter dan dat van het platte bed van dezelfde specificatie, dat wil zeggen dat de buig- en torsieresistentie sterker is. Het snijgereedschap van het schuine bed CNC -draaibank is om de diagonaal van het werkstuk te verminderen, en de snijkracht is in principe hetzelfde als de zwaartekrachtrichting van het werkstuk, dus de hoofdschacht loopt relatief soepel, wat niet gemakkelijk te veroorzaken is Het snijden van trillingen, en de snijkracht die door het gereedschap wordt gegenereerd en het werkstuk is 90 ° met de ernst van het werkstuk wanneer de vlakke bed CNC Lathe snijdt Bewerkingsnauwkeurigheid Vergelijking De transmissieschroef van CNC-draaibank is een zeer nauwkeurige kogelschroef, de transmissiekloof tussen de schroef en de moer is erg klein, maar het betekent niet dat er geen opening is, en zolang er een opening is, wanneer de schroef is wanneer de schroef beweegt in één richting en vervolgens omgekeerd transmissie, het zal onvermijdelijk omgekeerde opening produceren, en de omgekeerde kloof zal de herhaalde positioneringsnauwkeurigheid van CNC -draaibank beïnvloeden, waardoor de verwerkingsnauwkeurigheid wordt beïnvloed. De lay -out van het schuine bed CNC -draaibank kan direct de klaring van de kogelschroef in de X -richting beïnvloeden, en de zwaartekracht werkt direct op de axiale richting van de schroef, zodat de omgekeerde klaring tijdens de transmissie bijna nul is. De X -richtingschroef van het vlakke bed CNC Lathe wordt niet beïnvloed door axiale zwaartekracht en de opening kan niet direct worden geëlimineerd. Dit is het inherente precisievoordeel dat door het ontwerp wordt gebracht aan het helzende bed CNC -draaibank. Vergelijking van het vermogen van chipverwijdering Vanwege de zwaartekrachtrelatie is CNC -draaibank met hellend bed niet eenvoudig om kronkelend gereedschap te produceren, wat bevorderlijk is voor het verwijderen van chip; Tegelijkertijd, met de centrale schroef en geleiderspoorbeveiligingsmetaal, kan de accumulatie van chips op de schroef en geleidingsrail voorkomen. Schuine bed CNC draaibanken zijn in het algemeen uitgerust met automatische chipverwijderingsmachine, die chips automatisch kan verwijderen en de effectieve werktijd van werknemers kan verhogen. De structuur van een plat bed is moeilijk om automatische chipverwijderingsmachine te installeren. Automatische productievergelijking De toename van het aantal toolbits en de configuratie van de automatische chipverwijderingsmachine leggen de basis voor geautomatiseerde productie. Eén persoon die dienst heeft voor meerdere machinegereedschappen is altijd de richting van de ontwikkeling van het machinetool geweest. Hellende bed CNC -draaibank en voeg vervolgens een freeskop, automatische voedingsmachine of manipulator, automatische voeding, één klem om al het chipsnijproces, automatische voeding, automatische chipverwijdering te voltooien, het wordt een automatische CNC -draaibank met een hoog rendement. De structuur van CNC -draaibanken met plat bed heeft een nadeel in de automatische productie. Hoewel het hellende bed CNC -draaibank geavanceerder is dan de CNC -draaibank met plat bed, loopt het marktaandeel ver achter. De voordelen van eenvoudige productie van CNC -draaibanken in plat bed bezetten meer dan 90% van het marktaandeel van CNC -draaibanken.

1. Positionering van verticaal bewerkingscentrummonster: Het teststuk moet zich in het midden van de X -slag en langs de Y- en Z -assen in de juiste positie bevinden voor het teststuk en de positionering van het armatuur en de gereedschapslengte. Wanneer er speciale vereisten zijn voor de positioneringspositie van het monster, moet dit worden gespecificeerd in de overeenkomst tussen de fabrikant en de gebruiker. 2. Fixing van het exemplaar: Het teststuk moet eenvoudig worden geïnstalleerd op een speciale armatuur om de maximale stabiliteit van het gereedschap en de armatuur te bereiken. Het bevestigingsoppervlak van het armatuur en het monster moet recht zijn. Het parallellisme tussen het bevestigingsoppervlak van het monster en het klemoppervlak van de armatuur moet worden getest. Een geschikte klemmethode moet worden gebruikt zodat het gereedschap kan worden doorgedrongen en de volledige lengte van het middengat kan bewerken. Tellerskunk -schroeven worden aanbevolen om het monster te repareren om gereedschap en schroefinterferentie te voorkomen, of andere equivalente methoden kunnen worden gebruikt. De totale hoogte van het monster hangt af van de gekozen fixatiemethode. Naar schatting zal er een bewerkingscentrum in de workshop zijn en de nauwkeurigheid van een bewerkingscentrum is cruciaal, omdat de nauwkeurigheid van het bewerkingscentrum de kwaliteit van de verwerking beïnvloedt, dus de nauwkeurigheid van het bewerkingscentrum heeft manieren bestudeerd om fouten zoveel mogelijk te verminderen. Dus hoe de nauwkeurigheid van een bewerkingscentrum te beoordelen? Laten we het over vier aspecten hebben. 1. Positionering van verticaal bewerkingscentrummonster: Het teststuk moet zich in het midden van de X -slag en langs de Y- en Z -assen in de juiste positie bevinden voor het teststuk en de positionering van het armatuur en de gereedschapslengte. Wanneer er speciale vereisten zijn voor de positioneringspositie van het monster, moet dit worden gespecificeerd in de overeenkomst tussen de fabrikant en de gebruiker. 2. Fixing van het exemplaar: Het teststuk moet eenvoudig worden geïnstalleerd op een speciale armatuur om de maximale stabiliteit van het gereedschap en de armatuur te bereiken. Het bevestigingsoppervlak van het armatuur en het monster moet recht zijn. Het parallellisme tussen het bevestigingsoppervlak van het monster en het klemoppervlak van de armatuur moet worden getest. Een geschikte klemmethode moet worden gebruikt zodat het gereedschap kan worden doorgedrongen en de volledige lengte van het middengat kan bewerken. Tellerskunk -schroeven worden aanbevolen om het monster te repareren om gereedschap en schroefinterferentie te voorkomen, of andere equivalente methoden kunnen worden gebruikt. De totale hoogte van het monster hangt af van de gekozen fixatiemethode. 1689817113123555.jpg 3. Materiaal-, gereedschaps- en snijparameters van het monster: De materialen, snijgereedschappen en snijparameters van de teststukken worden geselecteerd volgens de overeenkomst tussen de fabrikant en de gebruiker, en moeten worden vastgelegd. De aanbevolen snijparameters zijn als volgt: 1) snijsnelheid: gietijzer is ongeveer 50 m/min; Aluminium onderdelen zijn ongeveer 300 m/min. 2) Voedingssnelheid: ongeveer (0,05 ~ 0,10) mm/ tand. 3) Snijd diepte: de radiale snijdiepte van alle frezen moet 0,2 mm zijn. 4. Grootte van het monster: Als het monster meerdere keren wordt gesneden, wordt de omtrekgrootte verminderd en wordt het diafragma verhoogd, bij gebruik voor acceptatie -inspectie, wordt aanbevolen om de uiteindelijke contourbewerkingspecimengrootte te kiezen die consistent is met die gespecificeerd in deze standaard, om de snijnauwkeurigheid van het bewerkingscentrum te weerspiegelen. De teststukken kunnen herhaaldelijk worden gebruikt bij het snijden van tests en hun specificaties moeten worden gehouden binnen 10% van de karakteristieke dimensies die in deze norm worden gegeven. Wanneer het monster opnieuw wordt gebruikt, moet een dunne laagknippen worden uitgevoerd om alle oppervlakken te reinigen voordat een nieuwe fijne snijstest wordt uitgevoerd. Wanneer de dynamische trackingfout te groot is en het alarm, kunt u controleren: Servomotorsnelheid is te hoog; Of het positiedetectie -element goed is; Positie feedback kabelconnector is in goed contact; Of de overeenkomstige analoge uitgangsvergrendeling en versterking potentiometer goed zijn; Of het bijbehorende servoaandrijfapparaat normaal is. Als de nauwkeurigheid van de bewerking niet goed is vanwege overschrijding wanneer het machinegereedschap beweegt, kan de versnellings- en vertragingstijd te kort zijn en kan de snelheidsveranderingstijd op de juiste manier worden verlengd; Het kan ook zijn dat de verbinding tussen de servomotor en de loodschroef los of te rigide is, wat de versterking van de positiering op de juiste manier kan verminderen, wat de rondheid van de tweevalige koppeling kan zijn, en deze vervorming kan worden veroorzaakt door de mechanische aanpassing. De positioneringsnauwkeurigheid van de as is niet goed, of de compensatie van de leadschroefspleet is onjuist, wat zal leiden tot rondheidsfout wanneer deze het kwadrant kruist.

In de afgelopen jaren is het machinecentrum met vijf as meer en breder op verschillende gebieden gebruikt. In praktische toepassingen, wanneer mensen het probleem tegenkomen van efficiënte en hoogwaardige bewerking van speciaal gevormde complexe onderdelen, is de vijf-assige koppelingstechnologie ongetwijfeld een belangrijk middel om dergelijke problemen op te lossen. Meer en meer fabrikanten zoeken meestal naar apparatuur van vijfassen om te voldoen aan de hoogwaardige verwerking van hoge kwaliteit. Maar weet je echt genoeg over de machines van vijf as? Vergeleken met CNC-bewerkingsapparatuur met drie axis, hebben vijf-asbewerkingscentra de volgende voordelen: 1, houd het gereedschap intact, verbetert de snijomstandigheden Terwijl het snijgereedschap naar de boven- of rand van het werkstuk beweegt, verslechtert de snijstatus geleidelijk. Om goede snijomstandigheden te behouden, moet u de tabel roteren. Als we het bewerken van onregelmatige vlakken willen afmaken, moeten we de tabel vele malen in verschillende richtingen roteren. Het is te zien dat de machine van vijfassige machine ook de ball-end frees-snijsnijpuntlijnsnelheid van nul kan voorkomen om een ​​betere oppervlaktekwaliteit te verkrijgen. 2. Vermijd effectief gereedschapsinterferentie Voor de waaier, mes en integrale schijf die in het ruimtevaartveld worden gebruikt, kan de drie-assige apparatuur niet voldoen aan de procesvereisten als gevolg van interferentie. En machinegereedschap van vijf as kan worden voldaan. Tegelijkertijd kan de machine met vijf as ook kortere gereedschappen gebruiken om te bewerken, de systeemstijfheid te verbeteren, het aantal tools te verminderen en gereedschapsproductie te voorkomen. Voor onze bedrijfseigenaren betekent dit dat machines met vijf as in termen van gereedschapskosten u geld zullen geven! 3. Verminder het aantal klem, één klem om vijf oppervlakteverwerking te voltooien Het machinecentrum met vijf as kan ook de referentieconversie verminderen en de nauwkeurigheid van de bewerking verbeteren. In de werkelijke verwerking is slechts één klem, verwerkingsnauwkeurigheid gemakkelijker te waarborgen. Tegelijkertijd, vanwege de verkorting van de procesketen en de vermindering van het aantal apparatuur, worden het aantal armaturen, het werkplaatsgebied en de onderhoudskosten voor apparatuur ook verlaagd. Dit betekent dat u minder armaturen, minder plantenruimte en minder onderhoudskosten kunt gebruiken voor efficiëntere bewerking van hogere kwaliteit! 4. Verbeter de verwerkingskwaliteit en efficiëntie De machine-gereedschap van vijf as kan worden gesneden met de zijrand van de gereedschap en de verwerkingsefficiëntie is hoger 5. Verkort de productieprocesketen en vereenvoudig het productiebeheer De volledige bewerking van de CNC-machinetool met vijfassige machines verkort de productieprocesketen aanzienlijk en vereenvoudigt productiebeheer en planning. Hoe complexer het werkstuk, hoe groter zijn voordelen ten opzichte van het traditionele proces van gedecentraliseerde productiemethoden. 6, verkort de nieuwe productontwikkelingscyclus Voor ondernemingen in ruimtevaart, automotive en andere velden hebben sommige nieuwe productonderdelen en vormvormen complexe vormen en hoge precisie, dus ze hebben de kenmerken van hoge flexibiliteit, hoge precisie, hoge precisie, enz., De hoge integratie en volledige verwerkingscapaciteit van Het CNC-bewerkingscentrum met vijf as is een goede manier om het probleem van het verwerken van nauwkeurigheid en cyclus van complexe onderdelen in het proces van de ontwikkeling van nieuwe producten op te lossen, wat de onderzoeks- en ontwikkelingscyclus aanzienlijk vermindert. Verbetering van het slagingspercentage van nieuwe producten.

01 Numeriek besturingssysteem Het ASCA Handstand CNC -systeem is beschikbaar in twee specificaties en klanten kunnen de Siemens Sinumerik 828D en Sinumerik 840DSL -systemen kiezen volgens hun werkstukverwerkingseisen. Onder hen heeft Siemens 828D numeriek besturingssysteem de kenmerken van lage economische kosten, hoge numerieke controleprestaties en eenvoudige foutopsporing. Als klanten hogere prestatievereisten hebben, kunnen ze upgraden naar het 840DSL -systeem, dat de dubbele kanaalfunctie van het systeem heeft om de verwerkingsbeat verder te comprimeren, waardoor tijd efficiënte waarde is. Bovendien is de omgekeerde auto ook uitgerust met een extra Siemens Safety Integration -module om de persoonlijke veiligheid van de operator in de grootste mate te waarborgen. 02 elektrische doos ASCA omgekeerde auto elektrische doos wordt geleverd door onze partner "Mecano" totale assemblage, de belangrijkste elektrische componenten zijn internationaal gerenommeerde merken, stabiliteit en betrouwbaarheid met internationale normen. Onder hen zijn de luchtschakelaar, de contactor- en knoopschakelaar Siemens, het relais is Wanke en Phoenix, de spanningsregelaar is puls, de transformator is Moore, de elektrische doos aircondition Block is Weidmuller. De selectie van elektrische componenten kan zorgen voor de veilige en stabiele werking van het elektrische systeem. 03 kabel ASCA Handstand CAR's gebruiken allemaal IGUS -merkkabels. De kabel wordt door IGUS naar de montagesite verzonden na het uniforme snij-, nummerings- en koorduiteinde -terminalwerk, en vervolgens door professionele elektriciens voor het in draad en bedrading. Op deze manier wordt de consistentie van on-site assemblage in de grootste mate gewaarborgd.

Hoofdparameters van de balschroef Als het gaat om de selectie van de balschroef, moeten we eerst praten over de gemeenschappelijke parameters, en dan kunnen we beginnen met deze parameters om het model te bepalen. 1. Nominale diameter Dat wil zeggen, de buitendiameter van de schroef, de gemeenschappelijke specificaties zijn 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, maar houd er rekening mee dat de fabrikanten in het algemeen alleen Bereid 16 ~ 50 goederen voor, dat wil zeggen, de meeste andere diameters zijn futures (zie enkele productie, de levertijd is ongeveer 30 ~ 60 dagen, Japanse producten zijn ongeveer 2 tot 2,5 maanden, Europese en Amerikaanse producten zijn ongeveer 3 tot 4 maanden). Nominale diameter en belasting zijn in principe evenredig, hoe groter de diameter van hoe groter de belasting, de specifieke waarde kan het productmonster van de fabrikant raadplegen. Slechts twee concepten worden hier beschreven: dynamische nominale belasting en statische nominale belasting, de eerste verwijst naar de nominale axiale belasting in de bewegingstoestand, de laatste verwijst naar de nominale axiale belasting in de ruststatus. Raadpleeg de eerste bij het ontwerpen. Opgemerkt moet worden dat de nominale belasting niet de maximale belasting is, en hoe kleiner de verhouding tussen de werkelijke belasting en de nominale belasting, hoe hoger de theoretische levensduur van de loodschroef. Aanbevolen: de diameter moet 16 ~ 63 zijn. 2. Leid De kabel verwijst naar de afstand die de schroef eenmaal draait en de moer beweegt in een rechte lijn. Gemeenschappelijke leads zijn (eenheid: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, en de parameters gerelateerd aan de lead zijn de notenbewegingssnelheid en de lineaire stuwkracht geleverd door de kogelschroef. Hoe groter de lead, hoe sneller de lineaire bewegingssnelheid onder dezelfde snelheid, de specifieke berekeningsrelatie is: v = ri. Waarbij V de bewegende snelheid van de moer is (eenheid: mm/s); R - de roterende snelheid van de loodschroef (eenheid: r/s); I - Lead (eenheid: mm). Relatie tussen lood en schroefstuwkracht: f = (2πtn) /i. Waar f - schroefstoot (eenheid: n); T - koppel geleverd door de motor (eenheid N · m); N - transmissie -efficiëntie (de transmissie -efficiëntie van de kogelschroef is over het algemeen 85% tot 95%); I - Leid (in M). Stap 3: lengte Er zijn twee concepten van lengte, de ene is de totale lengte en de andere is de lengte van de draad. Sommige fabrikanten berekenen alleen de totale lengte, maar anderen moeten de draadlengte geven. Er zijn ook twee delen in de draadlengte, één is de volledige lengte van de draad en één is de effectieve slag. De eerste verwijst naar de totale lengte van het schroefdraadgedeelte, de laatste verwijst naar de theoretische maximale lengte van de moer die in een rechte lijn beweegt, de lengte van de draad = effectieve slag + moerlengte + ontwerpmarge (als u een moet installeren Beschermende dekking, maar beschouw ook de lengte van de gecomprimeerde beschermdekking, in het algemeen berekend door 1/8 van de maximale lengte van de beschermdekking). Bij het ontwerpen van de tekening kan de totale lengte van de loodschroef ongeveer worden opgebouwd volgens de volgende parameters: totale lengte van de loodschroef = effectieve slag + moerlengte + ontwerpmarge + ondersteuningslengte aan beide uiteinden (lagerbreedte + borgmoer breedte + marge) + vermogensinvoerverbindingslengte (als de koppeling wordt gebruikt, is deze ongeveer de helft van de lengte van de koppeling + marge). In het bijzonder moet worden opgemerkt dat als uw lengte erg lang is (groter dan 3 meter) of de verhouding lengte / diameter erg groot is (groter dan 70), het het beste is om het verkooppersoneel van de fabrikant van tevoren te raadplegen om te produceren , de algemene situatie is dat de maximale duur van de conventionele producten van binnenlandse fabrikanten 3 meter is, speciale producten zijn 16 meter, de conventionele producten van buitenlandse fabrikanten zijn 6 meter, speciale producten zijn 22 meter. Natuurlijk wil het niet zeggen dat binnenlandse fabrikanten niet langer kunnen produceren, maar de prijs van vaste producten is schandalig. Aanbevolen: probeer de lengte onder de 6 meter te kiezen, meer dan het rek en het rondsel. 4. Nootvorm Er zijn veel soorten notenvormen op de productmonsters van verschillende fabrikanten, en de eerste paar letters in het algemene model geven de moervorm aan. Volgens de flensvorm zijn er ongeveer ronde flens, enkele gesneden flens, dubbele gesneden flens en geen flens. Er zijn enkele moeren en dubbele moeren volgens de lengte van de moer (merk op dat enkele moeren en dubbele moeren geen belasting- en stijfheidsverschil hebben, dit punt luistert niet naar de toespraak van het verkooppersoneel van de fabrikant, het belangrijkste verschil tussen enkele moeren en Dubbele noten is dat deze laatste de voorbelasting kan aanpassen en de eerste niet kan, en de prijs en lengte van deze laatste zijn ongeveer 2 keer van de eerste). Als de installatiegrootte en -prestaties het toelaten, moet de ontwerper proberen het conventionele formulier te kiezen bij het selecteren, om de levering van reserveonderdelen tijdens onderhoud te voorkomen. Aanbevolen: dubbele moeren voor frequente bewegingen en zeer nauwkeurige onderhoud, en dubbele moeren met een enkele zijde voor andere gelegenheden. Aanbevolen: Probeer interne circulatie te kiezen Dubbel gesneden flens enkele moer. Stap 5: Precisie Kogelschroef, volgens de binnenlandse classificatie, zijn nauwkeurigheidsniveaus P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japan, Zuid -Korea, evenals de provincie Taiwan van China met behulp van JIS Grade, dat wil zeggen, C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Europese normen zijn IT0, it1, it2, it3, it4, it5, it7, it10. Over het algemeen, net als ons bedrijf om te kopen, zijn de balschroef van Taiwan, kosteneffectief, gevolgd door Japan. De nauwkeurigheid wordt als volgt uitgedrukt: Het maakt niet uit hoe lang uw kogelschroef is, neem een ​​gedeelte van 300 mm, de fout valt binnen de nauwkeurigheid die wordt weergegeven door de cijfer en de nauwkeurigheid van elke graad is als volgt. WeChat Image_20230625095039.jpg Over het algemeen maakt gewone machines gebruik van C7, C10 -niveau, CNC -apparatuur gebruikt in het algemeen C5, C3 -niveau (C5 meer, de meeste binnenlandse CNC -machinegereedschappen zijn C5 -niveau), luchtvaartproductieapparatuur, precisieprojectie en coördinatenmeetapparatuur gebruiken in het algemeen C3, C2 nauwkeurigheid. Bovendien worden C7, C10 -kwaliteit in het algemeen vervaardigd door de rollende methode en worden C5 -graad en hoger geproduceerd met behulp van de slijpmethode. Samenvattend is de precisiekwaliteit van de kogelschroef die vaak wordt gebruikt in het niet-standaardontwerp C7 () de productie van de rollenmethode of sommige mensen noemen het conversie), en de nauwkeurigheidsgraad van de kogelschroef heeft hogere vereisten, C5 (maalmethode productie) is ook voldoende. Natuurlijk wil ik nog steeds zeggen dat we specifieke problemen moeten analyseren. 6. Voorspanningsniveau Ook wel voorbelasting genoemd, over voorbelasting, hoeven we de specifieke voorbelastingskracht en voorbelastingsmethode niet te begrijpen, hoeven alleen het vooraf laadniveau te selecteren volgens het monster van de fabrikant. Hoe hoger het vooraf laadniveau, hoe strakker de pasvorm tussen moer en schroef; Integendeel, hoe lager de cijfer, de losser. Het te volgen principe is: Grote diameter, dubbele moeren, hoge precisie, groot aandrijfkoppel, wanneer de toepassing van de schroef hierboven verschijnt, kan het voordrukniveau hoger worden geselecteerd en vice versa. Type selectie Na het begrijpen van de belangrijkste parameters van de schroef, kunnen we het type selecteren volgens onze eigen vereisten. De eerste stap: volgens de bovenstaande "Classificatie van de balschroef" genoemd in de verschillende scenario's voor schroeftoepassingen, bepaalt u het type schroef dat geschikt is voor hun eigen werkomstandigheden; Tegelijkertijd is het ook mogelijk om het precisieniveau van de schroef (in het algemeen C7) en het voorbelastingsniveau te bepalen; Stap 2: Bepaal volgens de grootte van de belasting de asdiameter van de kogelschroef; Stap 3: Bepaal de kabel volgens de bewegende snelheid die door de belasting vereist is; Na het bepalen van het lood wordt het koppel dat door de aandrijfmotor wordt verstrekt bepaald volgens de relatie tussen de stuwkracht en de lood. De details zijn als volgt: het object beweegt verticaal op en neer, het gewicht is 60 kg en de vereiste bewegende snelheid is 1m/s. 1) Als u de servomotor als de aandrijving kiest, is de nominale snelheid 3000R/min = 50R/s, volgens de formule: V = RI, bepaal de lead 20; 2) Bereken vervolgens de grootte van de belasting: ervan uitgaande dat de versnellings- en vertragingsstijd van de servomotor is ingesteld op 0,3S, dan is de versnelling 3,3 m/s² en de belasting F = 600+60*3,3 = 798N (wrijving (wrijving kracht wordt hier genegeerd); 3) Volgens de formule: f = (2πtn) /i, wordt 90% van n, t≈2,82n · m berekend en het nominale koppel van 1 kW servomotor is 3.18n · m, dat aan de vereisten voldoet. Hierboven wordt het model van de kogelschroef in principe bepaald, en ten slotte, volgens de slag die u moet gebruiken, en de hierboven genoemde schroefinstallatiemethode, wordt de lengte van de schroef bepaald.

Bewerkingscentrum is een geavanceerde apparatuur voor precisieproductie. Het heeft de kenmerken van hoge precisie, hoge efficiëntie en hoge stabiliteit en wordt veel gebruikt in luchtvaart, auto, elektronica, medische apparatuur, schimmel en andere productievelden. De hoge snelheidsspindel wordt aangenomen, wat de verwerkingssnelheid aanzienlijk verbetert. Traditionele bewerkingsapparatuur maakt meestal gebruik van een lage snelheidsspil, wat leidt tot lage verwerkingsefficiëntie vanwege de lage snelheid. De snelle spil kan in korte tijd meer verwerkingsactiviteiten voltooien, waardoor de productie-efficiëntie wordt verbeterd. Bovendien kan de snelle spil ook de trillingen en ruis die tijdens het bewerkingsproces is gegenereerd, voorkomen, om de oppervlaktekwaliteit en nauwkeurigheid van het werkstuk te waarborgen. Het is ook uitgerust met een zeer nauwkeurige besturingssysteem en sensoren. Deze apparaten kunnen de parameters van het verwerkingsproces in realtime controleren en de machine automatisch aanpassen om de nauwkeurigheid en consistentie van de verwerking te waarborgen. Op deze manier kunnen eisen van hoge precisiebewerking worden bereikt, zoals het bewerken van kleine onderdelen, gladde oppervlakken en complexe vormen. Het heeft ook multi-as besturingselement en automatische bedieningsfuncties. Met multi-as besturingselement kan de machine tegelijkertijd meerdere bewerkingsbewerkingen uitvoeren, waardoor de productiviteit en flexibiliteit worden verhoogd. Geautomatiseerde werking kan de menselijke tussenkomst verminderen, de impact van menselijke fouten en vermoeidheid vermijden en de controle van belangrijke parameters verbeteren. Machinale machine met een hoge snelheid is een soort energiebesparing en milieubeschermingsapparatuur. Traditionele verwerkingsapparatuur vereist meestal veel koelwater, koelolie, luchtbronnen en andere bronnen, waarvan sommige vervuiling zullen veroorzaken. Het high-speed machine van het bewerkingscentrum maakt gebruik van nieuwe materialen en technologieën, die de afhankelijkheid en het gebruik van bronnen zoveel mogelijk vermindert zonder het verwerkingseffect te beïnvloeden. Samenvattend speelt het een cruciale rol op het gebied van moderne productie. Het biedt oplossingen voor zeer nauwkeurige, zeer efficiënte en hoge stabiliteit voor verschillende productie-industrieën en bevordert de ontwikkeling van de industrie en technologische vooruitgang.

De sleutel van CNC -draaibanktype hydraulische klootzak is verdeeld in twee categorieën: een verscheidenheid aan hydraulische klootzak, geschikt voor schijfonderdelen en verwerkingsarmatuur met korte as; Middengat, centreren nauwkeurige positionering van het werkstukassemblag, geschikt voor specificaties van grote lengte of meer productieprocessen van asonderdelen. Numerieke controle -omdraaiende verwerkingsarmatuur moet een hoge precisie en stijfheid, compacte structuur, sterke praktijkbaarheid hebben, is bevorderlijk voor de installatie van numerieke bedieningslijnbevestiging en snelle lading en het lossen van hanteringsonderdelen, automatiseringstechnologie en andere functies. 1, een verscheidenheid aan hydraulische chuck jig in CNC draaibankverwerking, het grootste deel van de situatie is het gebruik van het werkstuk of de blanco kamer van het binnengat nauwkeurige positionering, de volgende mal zijn door de round -up positioneringsspoeling. Drie kaakbom (1) Drie kaak chuck -kenmerken drie kaak chuck is een veel voorkomende CNC -draaibank Universal Armture, drie kaak kissen wordt gekenmerkt door automatisch centreren, brede klembereik, snellere klemsnelheid, maar er is een afwijking van centreerprecisie, niet geschikt voor De secundaire klem van het werkstuk met hogere parallellisme -eisen. Om een ​​gemakkelijke vervorming en trillingen van het werkstuk tijdens het frezen te voorkomen, wat de productie- en verwerkingskwaliteit zal beïnvloeden, wanneer het werkstuk is geïnstalleerd in de zelfcentri-concentrerende chuck met drie klauw, moet de overhanglengte niet teveel zijn. Bijvoorbeeld: de binnendiameter van het onderdeel is minder dan 30 mm, dan mag zijn overhanglengte niet groter zijn dan 3 keer de diameter; Als de binnendiameter van het onderdeel> 30 mm is, mag zijn overhanglengte niet groter zijn dan 4 keer de diameter. Tegelijkertijd kan het ook voorkomen dat het werkstuk wordt gebogen en valt door de top van de draaibank, waardoor het veiligheidsongeval van ponsen wordt veroorzaakt. (2) Er zijn twee gemeenschappelijke standaard hydraulische chuck chuck -klauwen voor CNC -draaibanken, die harde klauwen en zachte chuck -klauwen zijn. 2. Wanneer de klauw klauw wordt geklemd op het oppervlak van geraffineerd goud, zoals het oppervlak van gegoten delen of niet-gladde ronde staven, is een grotere klemkracht noodzakelijk, de harde klauw klauw wordt gebruikt; Over het algemeen moeten harde chuck -klauwen om stijfheid en slijtvastheid te garanderen, met warmte worden behandeld en is de sterkte relatief hoog. Wanneer u de Aperture Flutter -fout van 2 of meer onderdelen wilt verminderen, en wanneer u een verwerkingstabel hebt geproduceerd en geen knelperk wilt hebben, moet u een zachte klauw klauw kiezen. Soft Chuck Jaw wordt over het algemeen vervaardigd met hoog koolstofstaal, zachte kaak voor gebruik, om samen te werken met de productie van het werkstuk, moet saaie verwerking zijn. Na het klemmen van de klauw van de klauw en de rauwe klauw, kan het werkstuk na verschillende klemmen nog steeds een bepaalde herhaalbaarheidsnauwkeurigheid behouden.