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Le centre de forage et de taraudage est un équipement d'usinage important, qui est largement utilisé dans la production industrielle moderne. Son efficacité élevée et sa précision en font un lien clé dans le processus de fabrication industrielle. Cet article présentera le principe de travail du centre de forage et de taraudage, son domaine d'application et son importance pour l'industrie moderne. Le centre de forage et de taraudage est une sorte d'outil de machine CNC, qui est principalement composé de fuselage, d'établissement, de broche, de bibliothèque d'outils et de système de contrôle. Il est capable d'un mouvement précis sur trois axes de coordonnées et une rotation à grande vitesse à travers la broche. Pendant le processus d'usinage, le centre de forage et de taraudage peut effectuer des opérations telles que le forage et le taraudage. Son principe de travail consiste à par les instructions du système de contrôle, de sorte que la machine-outil en fonction du chemin prédéterminé et des paramètres de traitement pour le traitement automatique. Les centres de forage et de taraudage sont largement utilisés dans la fabrication de machines, la fabrication d'automobiles, l'aérospatiale, les appareils électroniques et autres champs. Dans la fabrication mécanique, le centre de forage et de taraudage peut être utilisé pour l'usinage des trous et le taraudage des pièces afin d'améliorer la précision et la qualité des produits. Dans les centres de fabrication, de forage et de tapotement automobiles, peuvent être utilisés pour l'usinage des pièces du moteur et des pièces de châssis de fabrication. Dans le champ aérospatial, les centres de forage et de tapotement peuvent être utilisés pour l'usinage des pièces du moteur d'avion et la fabrication de pièces structurelles de vaisseau spatial. Dans l'industrie électronique et électrique, le centre de forage et de taraudage peut être utilisé pour le forage des circuits imprimés et le traitement des pièces. Importance pour les centres de forage et de taraudage modernes jouent un rôle important dans l'industrie moderne. Premièrement, il améliore l'efficacité et la précision du traitement. Le forage et le taraudage traditionnels nécessitent souvent plusieurs modifications et ajustements d'outils, mais le centre de forage et de taraudage peut automatiquement basculer différents outils via la bibliothèque d'outils pour obtenir une variété d'opérations continues. Deuxièmement, le centre de forage et de taraudage a un degré élevé d'automatisation, réduisant le besoin de fonctionnement manuel et d'amélioration de l'efficacité de la production. De plus, la précision et la stabilité du centre de forage garantissent la qualité et la cohérence du produit. En tant que machine CNC efficace et précise, le centre de forage et de taraudage joue un rôle important dans l'industrie moderne. Son principe de travail et ses champs d'application larges en font un lien indispensable dans la fabrication industrielle. Avec le développement continu de la technologie, le centre de forage et de taraudage continuera d'innover et de s'améliorer, apportant plus de progrès et de développement à l'industrie moderne.

Dans le processus de traitement des trous profonds, il y a souvent des problèmes tels que la précision dimensionnelle de la pièce, de la qualité de la surface et de la vie de l'outil, comment réduire ou même éviter ces problèmes, est notre problème actuel à résoudre, ce qui suit résume les 10 communs Problèmes et solutions dans le traitement des trous profonds. 1 L'ouverture augmente, l'erreur est importante 1) Causer La valeur de conception du diamètre extérieur du alésoir est trop grande ou le bord de pointe de l'alésoir a des bavures; La vitesse de coupe est trop élevée; Montant d'alimentation inapproprié ou allocation de traitement excessive; L'angle de déviation principal de l'alésoir est trop grand; Le REAMER se penche; Il y a des nodules à puce qui collaient sur le bord de pointe de REAMER. Pendant le broyage, la différence de balançoire de la pointe est hors de contrôle; La sélection de la sélection du liquide n'est pas appropriée; Lors de l'installation de l'alésoir, l'huile à la surface de la poignée conique n'est pas essuyée ou la surface du cône est meurtrie; La queue plate de la tige de conicité est décalée dans l'interférence conique de la tige de cône arrière de la broche de la machine-outil; Broche pliée ou broche portant trop lâche ou endommagée; REAMER FLOING n'est pas flexible; Il n'est pas coaxial avec la pièce et la force d'alésage à la main n'est pas uniforme, de sorte que le remamer secoue. 2) Solution Réduire le diamètre extérieur de l'alésoir de manière appropriée en fonction de la situation spécifique; Réduire la vitesse de coupe; Ajuster le taux d'alimentation de manière appropriée ou réduire l'allocation de traitement; Réduire de manière appropriée l'angle de déclinaison principal; REMAGE INSERVICABLE qui a été redressé ou mis au rebut pour la flexion; Coupez soigneusement avec une pierre d'assistance; Contrôler la différence de swing dans la plage admissible; Sélectionnez du liquide de coupe avec de bonnes performances de refroidissement; Avant d'installer le REAMER, l'huile à l'intérieur de la poignée conique de l'alésoir et le trou de la broche de la machine-outil doivent être essuyés, et la bosse sur la surface du cône doit être polie avec de la pierre d'huile; Couper la queue de réamours plate; Régler ou remplacer le roulement d'arbre principal; Réajustez la tête de carte flottante et ajustez la coaxialité; Faites attention à un fonctionnement correct. 2 Réduction de l'ouverture 1) Causer La valeur de conception du diamètre extérieur du alésoir est trop petite; La vitesse de coupe est trop faible; Alimentation excessive; L'angle de déviation principal de l'alésoir est trop petit; La sélection de la sélection du liquide n'est pas appropriée; La partie d'usure de l'alésoir n'est pas épuisée lors de l'affûtage, et la récupération élastique réduit l'ouverture. Lors de l'alésage des pièces en acier, la marge est trop grande ou le alésoir n'est pas tranchant, il est facile de produire une récupération élastique, de sorte que l'ouverture est réduite et que le trou intérieur n'est pas rond et que l'ouverture n'est pas qualifiée. 2) Solution Changer le diamètre extérieur du alésoir; Augmenter de manière appropriée la vitesse de coupe; Réduire de manière appropriée le taux d'alimentation; Augmenter de manière appropriée l'angle de déclinaison principal; Sélectionner le liquide de coupe huileux avec de bonnes performances de lubrification; Échange régulier de réamours, affûtage correct des pièces de coupe alésulant; Lors de la conception de la taille de l'alésoir, les facteurs ci-dessus doivent être pris en compte ou la valeur doit être basée sur la situation réelle; Pour la coupe expérimentale, prenez la marge appropriée et affûtez le REAMER. 3 Le trou intérieur à charnière n'est pas rond 1) Causer Le REAMER est trop long, la rigidité ne suffit pas et la vibration se produit pendant l'alésoir. L'angle de déviation principal de l'alésoir est trop petit; Couper à la courroie de la courroie étroite; Déviation de l'allocation alésale; La surface du trou intérieur a des encoches et des trous croisés; Il y a des trous de sable et des stomates à la surface des trous. Le roulement de l'arbre principal est lâche, il n'y a pas de manche de guidage, ou le dégagement entre le REAMER et le manchon de guidage est trop grand, et la pièce est déformée après le déchargement en raison du serrage serré de la pièce à paroi mince. 2) Solution L'alésoir avec une hauteur inégale peut être utilisé pour le REAMER avec une rigidité insuffisante, et l'installation du REAMER doit adopter une connexion rigide pour augmenter l'angle de déviation principal; Sélectionnez un alésoir qualifié pour contrôler la tolérance de la position du trou dans le processus de pré-macaquant; L'utilisation d'un alésoir de hauteur inégal, l'utilisation d'un manchon de guidage plus long et plus précis; Sélection de blancs qualifiés; Lorsque le même alésoir de pas est utilisé pour réduire les trous plus précis, la clairance de la broche de la machine-outil doit être ajustée et la clairance correspondante du manchon de guidage doit être nécessaire pour être une méthode de serrage plus élevée ou appropriée doit être adoptée pour réduire la force de serrage ou une force . 4 La surface intérieure du trou a un bord distinct 1) Causer Allocation de rotation excessive; L'angle arrière de la partie de coupe du REAMER est trop grand; La courroie de pointe d'articulation est trop large; La surface de la pièce a des pores, des trous de sable et la différence de balançoire de la broche est trop grande. 2) Solution Réduire l'allocation d'alésage; Réduire l'angle arrière de la partie de coupe; Largeur de la bande de bord de broyage; Sélectionner un blanc qualifié; Réglez la broche de la machine. 5 La rugosité de surface du trou intérieur est élevée 1) Causer La vitesse de coupe est trop élevée; La sélection de la sélection du liquide n'est pas appropriée; L'angle de déviation principale de l'alésoir est trop grand et le bord de coupe de l'alésoir n'est pas dans le même cercle; La marge d'alésage est trop grande; L'allocation d'alésage est inégale ou trop petite, et la surface locale n'est pas alérée; La balançoire de la partie de coupe de l'alésoir est anormale, le bord de coupe n'est pas tranchant et la surface est rugueuse; La courroie de pointe d'articulation est trop large; La décharge de la puce n'est pas fluide lors de l'alésage; Usure excessive d'alésoir; Le REAMER est blessé, le tranchant a des bavures ou des bords cassés; Il y a des nodules à puce à la pointe; Non adapté aux alésus nuls ou négatifs en raison du matériau. 2) Solution Réduire la vitesse de coupe; Sélectionnez le fluide de coupe en fonction du matériau de traitement; L'angle de déclinaison principal doit être réduit correctement et le bord de coupe doit être affûté correctement. Réduire de manière appropriée l'allocation d'alésage; Améliorer la précision de la position et la qualité du trou inférieur avant de faire une alésage ou d'augmenter la marge d'alésage; Sélection d'alamer qualifié; Largeur de la bande de bord de broyage; Selon la situation spécifique, réduisez le nombre de dents d'alésoir, augmentez l'espace de la fente de la puce ou adoptez le REAMER avec l'angle de bord pour rendre l'élimination des puces lisse; Remplacez régulièrement le REAMER et retirez la zone de broyage lors de l'affûtage; Lors de l'affûtage, de l'utilisation et du transport de l'alésoir, des mesures de protection doivent être prises pour éviter les blessures; L'alésoir endommagé doit être réparé ou remplacé par une pierre d'huile supplémentaire. Coupez avec une pierre d'assistance et utilisez un alésoir avec un angle frontal de 5 ° -10 °. 6 La durée de vie du REAMER est faible 1) Causer Le matériau de l'alésoir ne convient pas; Le REAMER est brûlé lors de l'affûtage; La sélection du fluide de coupe n'est pas appropriée, le fluide de coupe ne s'écoule pas en douceur et la valeur de rugosité de surface du lieu de coupe et la rugosité de surface après broyage de l'outil de coupe d'alésage sont trop élevées. 2) Solution Le matériau d'alésoir peut être sélectionné en fonction du matériau de traitement, un alésoir en carbure ou un alésoir revêtu peut être utilisé; Contrôler strictement la quantité de broyage pour éviter les brûlures; Le liquide de coupe est souvent correctement sélectionné en fonction du matériau d'usinage; Retirez souvent les copeaux dans le réservoir de puce, avec suffisamment de liquide de coupe de pression, grâce à un broyage ou au broyage fin pour répondre aux exigences. 7 La précision de la position de trou allait est hors tolérance 1) Causer Usure de manche de guidage; L'extrémité inférieure du manchon de guidage est trop loin de la pièce; Longueur de manchon de guide court, mauvaise précision et roulement d'arbre principal en vrac. 2) Solution Remplacer régulièrement les manches de guidage; Slonge de guide d'allongement pour améliorer la précision correspondante du manchon de guidage et de l'autorisation de l'alésoir; Maintenance en temps opportun des machines-outils, ajustez le dégagement du roulement de la broche. 8 Les dents de réamours ont été fissurées 1) Causer Allocation de rotation excessive; La dureté du matériau de la pièce est trop élevée; La différence de balançoire de coupe est trop grande et la charge de coupe n'est pas uniforme; L'angle de déviation principal de l'alésoir est trop petit, ce qui augmente la largeur de coupe. Lors de l'alésage des trous profonds ou des trous aveugles, il y a trop de copeaux, qui ne sont pas retirés dans le temps, et les dents de l'outil sont portées et fissurées lors de l'affûtage. 2) Solution Modifier la taille de l'ouverture pré-alimentée; Réduire la dureté du matériau ou passer à un alésoir négatif sur l'angle frontal ou un alésoir en carbure; Contrôler la différence de swing dans la gamme qualifiée; Augmenter l'angle de déviation principal; Faites attention pour retirer les puces dans le temps ou utiliser un alésoir d'angle avec le bord; Faites attention à la qualité aiguisée. 9 La poignée de réamours est cassée 1) Causer Allocation de rotation excessive; Lors de l'alésage des trous conicités, l'allocation de l'allocation d'alésage grossière et fine et la sélection des paramètres de coupe ne sont pas appropriées. L'espace de puce dentaire de l'alésoir est un petit blocage des puces. 2) Solution Modifier la taille de l'ouverture pré-alimentée; Modifiez l'allocation d'allocation et sélectionnez raisonnablement la quantité de coupe; Réduisez le nombre de dents de réamours, augmentez l'espace de la puce ou affûtez l'espace entre les dents de coupe pour éliminer une dent. dix La ligne médiane du trou d'alésage n'est pas droite 1) Causer La déviation du trou avant de l'alésir, surtout lorsque l'ouverture est petite, ne peut pas corriger le degré de flexion d'origine en raison de la mauvaise rigidité du réamours; L'angle de déviation principal de l'alésoir est trop grand; Mauvais conseils, de sorte que le REAMER est facile à écarter de la direction dans le REAMER; La partie de coupe du cône est trop grande; Le réévaluateur se déplace dans l'espace moyen du trou intermittent; Lors de l'alésage à la main, une force excessive dans une direction oblige le alésoir à incliner vers une extrémité, détruisant la verticalité de l'alésage. 2) Solution Ajouter des trous de correction de processus alésus ou ennuyeux; Réduire l'angle de déclinaison principal; Ajuster le remamer approprié; Remplacer un alésoir par une pièce de guidage ou une pièce de coupe allongeante; Faites attention à un fonctionnement correct.

Les principales compétences de traitement du forage Les principales compétences de la transformation du forage 2023-10-20 10:00:48 1 Conseils d'utilisation du liquide de refroidissement L'utilisation correcte du liquide de refroidissement est cruciale pour atteindre de bonnes performances de forage, ce qui affecte directement l'élimination des puces, la durée de vie de l'outil et la qualité du trou d'usinage. (1) l'utilisation du liquide de refroidissement 1) Conception de refroidissement interne La conception de refroidissement interne est toujours le premier choix pour éviter le colmatage des puces, en particulier lorsque vous travaillez avec des matériaux de puce longs et le forage des trous plus profonds (supérieur à 3 fois le diamètre). Pour les bits de forage horizontaux, lorsque le liquide de refroidissement s'écoule du bit, il ne devrait pas y avoir de liquide de coupe rincer la longueur d'au moins 30 cm. 2) Conception de refroidissement externe Le liquide de refroidissement externe peut être utilisé lorsque la puce est bien formée et que la profondeur du trou est peu profonde. Pour améliorer l'élimination des puces, au moins une buse de liquide de refroidissement (ou deux si non rotant) doit être située à proximité de l'axe de l'outil. 3) technique de forage sèche, pas de liquide de refroidissement utilisé Le forage sec n'est généralement pas recommandé. a) peut être utilisé pour le matériau à puce court et la profondeur des trous jusqu'à 3 fois le diamètre de l'application b) Convient pour les machines-outils horizontaux c) Il est recommandé de réduire la vitesse de coupe d) La vie de l'outil sera réduite Il est recommandé de ne pas utiliser de forage sec pour: a) Matériaux en acier inoxydable (ISO M et S) b) bit interchangeable Les principales compétences du traitement du forage 2023-10-20 10:00:48 1 Conseils d'utilisation du liquide de refroidissement L'utilisation correcte du liquide de refroidissement est cruciale pour atteindre de bonnes performances de forage, ce qui affecte directement l'élimination des puces, la durée de vie de l'outil et la qualité du trou d'usinage. (1) l'utilisation du liquide de refroidissement 1) Conception de refroidissement interne La conception de refroidissement interne est toujours le premier choix pour éviter le colmatage des puces, en particulier lorsque vous travaillez avec des matériaux de puce longs et le forage des trous plus profonds (supérieur à 3 fois le diamètre). Pour les bits de forage horizontaux, lorsque le liquide de refroidissement s'écoule du bit, il ne devrait pas y avoir de liquide de coupe rincer la longueur d'au moins 30 cm. 1697766957400675.png 2) Conception de refroidissement externe Le liquide de refroidissement externe peut être utilisé lorsque la puce est bien formée et que la profondeur du trou est peu profonde. Pour améliorer l'élimination des puces, au moins une buse de liquide de refroidissement (ou deux si non rotant) doit être située à proximité de l'axe de l'outil. 1697766973185327.png 3) technique de forage sèche, pas de liquide de refroidissement utilisé Le forage sec n'est généralement pas recommandé. a) peut être utilisé pour le matériau à puce court et la profondeur des trous jusqu'à 3 fois le diamètre de l'application b) Convient pour les machines-outils horizontaux c) Il est recommandé de réduire la vitesse de coupe d) La vie de l'outil sera réduite Il est recommandé de ne pas utiliser de forage sec pour: a) Matériaux en acier inoxydable (ISO M et S) b) bit interchangeable 1697766991803396.png 4) refroidissement à haute pression (HPC) (~ 70 bar) Les avantages de l'utilisation de liquide de refroidissement à haute pression sont: a) durée de vie de l'outil en raison d'un effet de refroidissement amélioré b) Améliorer l'effet d'élimination des puces dans le traitement des matériaux de puce à longueur d'égalité en acier inoxydable et peut prolonger la durée de vie de l'outil c) Meilleures performances d'élimination des puces, donc une sécurité plus élevée d) Fournir un débit suffisant en fonction de la pression et de la taille du trou donné pour maintenir l'alimentation du liquide de refroidissement (2) l'utilisation de compétences de liquide de refroidissement Assurez-vous d'utiliser de l'huile de coupe soluble (émulsion) avec un additif EP (pression extrême). Pour assurer la meilleure durée de vie de l'outil, la teneur en huile dans le mélange d'huile-eau doit se situer entre 5 et 12% (entre 10 et 15% pour les matériaux en acier inoxydable et en superalliage). Lorsque vous augmentez la teneur en huile du liquide de coupe, assurez-vous de vérifier auprès d'un séparateur d'huile pour vous assurer que la teneur en huile recommandée n'est pas dépassée. Lorsque les conditions le permettent, le liquide de refroidissement interne est toujours préféré au liquide de refroidissement externe. L'huile nette améliore la lubrification et les avantages lors du forage des applications en acier inoxydable. Assurez-vous d'utiliser avec les additifs EP. Les bits en carbure solides et les bits de lame indexable peuvent utiliser de l'huile propre et obtenir de bons résultats. L'air comprimé, le liquide de coupe de brume ou le MQL (micro-lubrification) peuvent être un choix réussi dans des conditions stables, en particulier lors de l'usinage de certains alliages en fonte et en aluminium. Étant donné que l'augmentation de la température peut à son tour affecter négativement la durée de vie de l'outil, il est recommandé de réduire la vitesse de coupe.

Comment juger du bon centre d'usinage pour choisir le bon centre d'usinage pour examiner les facteurs suivants: Besoins de traitement: tout d'abord, vous devez clarifier les besoins de vos besoins de traitement, comme le type de matériaux qui doivent être traités, les exigences de précision de traitement, la plage de taille de traitement, etc. Différents centres de traitement ont des capacités de traitement différentes et la portée de l'application , vous devez donc choisir le bon centre de traitement en fonction de vos propres besoins. Capacité de traitement: il est très important de comprendre la capacité de traitement du centre d'usinage. Y compris la taille maximale de traitement, la capacité de charge maximale, la précision de traitement, la vitesse de traitement et d'autres indicateurs. Selon leurs propres besoins de traitement, choisissez leurs propres capacités de traitement. Qualité et stabilité de l'équipement: la qualité et la stabilité de l'équipement du centre d'usinage ont un grand impact sur la qualité et l'efficacité du traitement. Le choix d'une marque ou d'un fabricant avec une bonne réputation et une bonne réputation peut améliorer la qualité et la stabilité de l'équipement. Prix ​​et performance des coûts: le prix du centre d'usinage est une considération importante. Vous devez choisir un équipement rentable en fonction de votre budget et de vos besoins. Dans le même temps, vous devez également considérer le coût de maintenance de l'équipement et des services de suivi. Service après-vente: il est également important de choisir un fournisseur qui fournit un bon service après-vente. Y compris la période de garantie de l'équipement, les services de réparation et de maintenance, le support technique, etc. Cela garantit que l'équipement est pris en charge et maintenu en temps opportun pendant l'utilisation. Pour résumer, le choix du bon centre de traitement pour vous doit prendre en compte des facteurs tels que la demande de traitement, la capacité de traitement, la qualité et la stabilité de l'équipement, les performances des prix et des coûts, et des services après-vente. Vous pouvez consulter un professionnel ou un fabricant avant d'acheter pour en savoir plus sur les informations pertinentes afin que vous puissiez faire un choix éclairé.

Le système CNC des machines-outils CNC peut être divisé en deux catégories: système en boucle fermée et système en boucle ouverte. Le système en boucle fermée est un système qui surveille la position, la vitesse, la force et d'autres paramètres dans le processus d'usinage via des capteurs en temps réel, et rétorge ces informations au système CNC pour un ajustement en temps réel. Le système en boucle fermée assure la précision et la stabilité de l'usinage et améliore la qualité d'usinage. Il est similaire au système nerveux humain, qui peut sentir et ajuster le mouvement de la machine-outil dans le temps. Les capteurs couramment utilisés dans les systèmes en boucle fermée comprennent les encodeurs, les capteurs de déplacement et les capteurs de force. Le système en boucle ouverte est le système de contrôle exponentiel uniquement en fonction du programme prédéfini pour le contrôle de mouvement, il n'y a pas de rétroaction en temps réel pour ajuster l'état de mouvement de la machine-outil. Le système en boucle ouverte est similaire au système musculaire humain, qui ne peut se déplacer qu'en fonction des actions prédéfinies, et ne peut pas sentir et ajuster son propre état. Le système en boucle ouverte convient à certaines tâches d'usinage avec des exigences de faible précision, telles que le simple forage et le fraisage. Le système de boucle fermée et le système de boucle ouverte ont des avantages et des inconvénients, selon les différentes tâches d'usinage, vous pouvez choisir le système CNC approprié. Le système en boucle fermée peut améliorer la précision et la stabilité de l'usinage et convient aux tâches nécessitant une qualité d'usinage élevée. Le système en boucle ouverte est plus simple et plus pratique et convient à certaines tâches de traitement simples. Dans l'ensemble, le système CNC des machines-outils CNC est classé en système en boucle fermée et système en boucle ouverte. Le système en boucle fermée surveille et ajuste l'état de mouvement de la machine-outil à travers le capteur en temps réel pour améliorer la précision et la stabilité de l'usinage; Le système en boucle ouverte ne peut contrôler le mouvement que selon le programme Preset, qui convient à certaines tâches d'usinage simples. Selon les différentes tâches d'usinage, le système CNC approprié peut être sélectionné pour améliorer l'efficacité et la qualité de traitement. La marque CNC Machine Tool CNC System peut être divisée en deux catégories de marques nationales et de marques internationales. Les marques nationales se réfèrent aux fabricants de systèmes CNC avec une certaine influence sur le marché intérieur, et ils ont fait certaines réalisations dans la recherche et le développement et la fabrication de la technologie CNC. Le système CNC des marques domestiques a des performances et une adaptabilité à coûts élevés et peut répondre aux besoins du marché intérieur. Les marques domestiques communes incluent le contrôle numérique Huazhong, le contrôle numérique du Guangdong, les machines-outils Shenyang, etc. Les marques internationales se réfèrent aux fabricants de systèmes CNC qui bénéficient d'une grande réputation et d'une part de marché sur le marché international. Ils ont un avantage avant dans la recherche et le développement de la technologie CNC et la qualité des produits pour répondre aux besoins du marché mondial. Les marques internationales de systèmes CNC ont généralement une précision, une stabilité et une fiabilité plus élevées. Les marques internationales communes incluent Siemens, FAMAC, HAAS, etc. Les marques nationales et les marques internationales ont leurs propres avantages et caractéristiques. Les marques nationales ont des performances et une adaptabilité à coûts élevés, adaptés à certaines petites et moyennes entreprises et marchés bas de gamme; La marque internationale a une précision, une stabilité et une fiabilité plus élevées, ce qui convient à certains marchés et entreprises haut de gamme avec des exigences de qualité de traitement élevées. Dans l'ensemble, la marque CNC Machine Tool CNC System peut être divisée en marques nationales et marques internationales. Les marques nationales ont des performances et une adaptabilité des coûts plus élevés, tandis que les marques internationales ont une précision, une stabilité et une fiabilité plus élevées. Selon les besoins et le budget de l'entreprise, la marque appropriée de système CNC peut être sélectionnée pour améliorer l'efficacité et la qualité de traitement.

Avec le développement du processus de fraisage de threads CNC, en particulier l'avènement du centre d'usinage à trois axes, le processus de fraisage en filetage CNC a été progressivement reconnue par l'industrie de l'usinage. De plus, il est bien connu que les threads peuvent être obtenus grâce à des méthodes d'usinage de threads traditionnelles que nous connaissons, dont le taraudage est le plus similaire au broyage de threads. Parce qu'ils forment tous des threads à travers le mouvement de rotation relatif entre l'outil et la pièce. Donc, face à différentes conditions de travail, comment choisir la bonne façon? Cet article vous dit exactement ce qu'ils signifient. Conditions de fraisage de filetage CNC: 1. Centre d'usinage de liaison à trois axes (ou plus) 2. La longueur du filetage ne doit pas dépasser 3 fois le tranchant de l'outil Avantages du broyage de filetage CNC 1. Le frappeur de filetage peut traiter les filetages de différents diamètres et la même forme. Par exemple, l'usinage des threads M15X1.0, M18X1.0, M20X1.0 en modifiant le rayon d'interpolation avec le fraitement de fraisage de thread peut réduire le nombre d'outils, économiser du temps de changement d'outil, améliorer l'efficacité et simplifier la gestion des outils. 2. Amélioration de la précision et de la finition du fil. Le broyage du thread est accompli par rotation à grande vitesse de l'interpolation de l'outil et de la broche. Le mode de coupe est le moulage, la vitesse de coupe est rapide et le fil traité est magnifique; La vitesse de coupe du robinet est faible, la puce est longue, facile à endommager la surface du trou intérieur. 3. Décharge facile du fil interne. Le fil de fraisage est la rupture de la puce, la puce est courte et le diamètre de l'outil d'usinage est inférieur au diamètre du trou du fil d'usinage, donc l'élimination de la puce est lisse; Lorsque le robinet est coupé en continu, la puce est longue et le diamètre du robinet est aussi grand que le trou d'usinage, donc la puce est difficile à retirer. 4. Si vous utilisez un robinet, bien sûr, vous pouvez utiliser une étincelle électrique pour briser la partie cassée, mais le processus sera très compliqué, et il y aura des pertes si les pièces sont endommagées. Si le frappeur de frappe de filetage est utilisé, tout d'abord, il n'est pas facile de se casser en raison de la petite force; Même s'il est cassé, parce que le diamètre du trou d'usinage est plus grand que le diamètre de l'outil, la partie cassée peut être facilement retirée. En termes de rendement du produit, le broyage en filetage est beaucoup plus élevé que le taraudage. 5. Former des puces collantes n'est pas facile. Pour les matériaux plus doux, il est facile de produire des puces visqueuses pendant le traitement, mais le broyage en filetage tournera à grande vitesse et cassera les puces. La vitesse de coupe du robinet est faible, du fil complet et du travail de surface d'usinage, facile à provoquer des puces collantes. 6. Besoin de faible puissance de la machine. 7. En raison de la rupture de la puce de frappe de filetage, du contact de la pièce de l'outil, la force de coupe est petite, appuyez sur le contact complètement du filetage, la force est grande, la machine a besoin d'une puissance élevée. 8. La rupture des outils est facile à gérer. Tout d'abord, le frappeur de frais de fil a une petite force et se casse rarement. Si cela se produit, parce que l'ouverture d'usinage est plus grande que l'outil, la partie cassée est facile à éliminer; La force du robinet est grande, l'élimination des puces n'est pas lisse, facile à briser et un grand trou après la rupture. C'est un peu plus facile à manipuler, mais beaucoup plus gênant si c'est un petit trou, comme: Lors de l'usinage des threads communs, le broyage de filetage n'est pas rentable compte tenu du coût par pièce. Les fils ordinaires sont classés comme fils avec une dureté générale inférieure à 50hrc et un diamètre inférieur à 38 mm, bien qu'il ne s'agisse pas d'une ligne de division claire. Les robinets ordinaires sont généralement des matériaux en acier à grande vitesse, le prix du marché est de dizaines de dollars, mais le prix du frappeur de filetage est plus de 10 fois son prix, et la durée de vie d'une seule pièce ne peut pas dépasser 10 fois. Deuxièmement, le rapport d'aspect ne peut pas être trop grand, généralement L / D <3. Parce que le frappeur de frappe de filetage a une force unilatérale, lorsque le fil est trop long, le rapport longueur / diamètre produira un cône et l'outil peut facilement se casser. Le broyage de filetage CNC est utilisé 1. Traitement des matériaux de dureté élevée (dureté> 50hrc), adapté au broyage de filetage, car la rupture des puces de fraisage, l'outil de contact local est petit, la lame est en carbure cimentée, une petite usure, une longue durée de vie; Le robinet en acier à grande vitesse général ne peut pas être traité du tout, comme l'utilisation d'un robinet en carbure intégral, le prix n'est pas bon marché et le prix du frappeur de filetage est similaire. Selon notre expérience d'usinage existante, l'efficacité et l'économie du broyage des threads sont certainement plus élevées que celles du TAP. 2. L'usinage du trou composé (avec chanfrein) convient également au broyage en filetage. Les fraises de filetage ont de nombreuses fonctionnalités qui peuvent être intégrées dans les threads et les chambres. 3. Traitement de la paroi mince, adapté au broyage en filetage, à la force de traitement du frappeur de filetage est faible, donc une petite déformation. De plus, le trou du fond peut être rendu à plat et le fil peut être proche du trou inférieur, de sorte que l'espace requis est petit. 4. Pour le traitement avec une précision élevée du thread, le broyage de filetage a une vitesse de thread plus élevée, de bonnes performances d'élimination des puces, une précision de filetage plus élevée et une finition plus élevée, ce qui convient plus au broyage en filetage. 5. Matériau souple, traitement des alliages en titane, adapté au broyage en filetage, car le frappeur de filetage n'est pas facile à produire des débris visqueux. Pour la coupe instable, le frappeur de filetage peut s'adapter pleinement à cette situation, car son principe de coupe est lui-même le fraisage intermittent. Veuillez marquer la source de 158 Machine Tool Network Produits connexes

L'axe Y du tour CNC est un axe de coordonnées mécaniques utilisé pour contrôler le mouvement de la pièce dans la direction longitudinale pendant le processus de rotation. C'est une partie importante du tour CNC, qui joue le rôle du positionnement et du contrôle de la position de la pièce. Le mouvement de l'axe y est le mouvement relatif à la broche du tour, se déplaçant généralement dans le sens longitudinal du tour. En contrôlant l'axe Y, la coupe longitudinale et l'usinage de la pièce peuvent être réalisées. Sur les tours CNC, l'axe y est généralement entraîné par un servomoteur, qui envoie des instructions via le système CNC pour contrôler le mouvement de l'axe Y. Le contrôle précis de l'axe y est très important pour assurer la qualité et la précision de l'usinage de la pièce. Il peut réaliser le positionnement précis et la coupe de la pièce, ce qui rend le processus d'usinage plus efficace, précis et stable. Dans le même temps, l'axe y peut également réaliser une variété de méthodes de traitement, telles que le tournage, l'ennui, l'ennui, etc., ce qui améliore la capacité de traitement et la flexibilité des tours CNC. En plus de son application dans les tours CNC, l'axe Y est également largement utilisé dans d'autres équipements mécaniques, tels que les machines de fraisage CNC, les machines de broyage CNC, etc. Sa précision de mouvement et sa capacité de contrôle affectent directement la qualité et l'efficacité du traitement de la pièce, par conséquent, dans les applications pratiques, il est nécessaire de déboguer et d'étalonner avec précision l'axe y pour assurer son fonctionnement et sa stabilité normales. En bref, l'axe y est une partie importante du tour CNC, par un contrôle et un mouvement précis, pour réaliser la coupe et le traitement longitudinaux de la pièce. Il joue un rôle essentiel dans le domaine de l'usinage et est d'une grande importance pour améliorer l'efficacité et la qualité du traitement. L'axe Y des lathes CNC joue un rôle crucial dans le processus d'usinage. Il a principalement les fonctions suivantes: 1. Réalisez la découpe et le traitement longitudinaux de la pièce: l'axe y contrôle le mouvement de la pièce dans la direction longitudinale pendant le processus de rotation, afin que l'outil puisse être coupé et traité sur la pièce dans le sens de la longueur. En contrôlant précisément le mouvement de l'axe Y, le positionnement et la coupe précis de la pièce peuvent être obtenus pour assurer la qualité et la précision de la transformation. 2. Améliorer l'efficacité du traitement et la stabilité: le contrôle précis et le mouvement de l'axe y peuvent rendre le traitement plus efficace et stable. Il peut atteindre un positionnement et un mouvement de pièce rapide, réduire le temps d'ajustement du processus et améliorer l'efficacité du traitement. Dans le même temps, le mouvement stable de l'axe Y peut assurer la qualité et la cohérence de l'usinage de la pièce. 3, pour réaliser une variété de méthodes de traitement: le mouvement de l'axe Y peut non seulement obtenir une coupe longitudinale, mais aussi obtenir une variété d'autres méthodes de traitement, telles que l'ennui, l'ennui, etc. Cela peut améliorer la capacité de traitement et la flexibilité de CNC s'accorde pour répondre aux besoins de traitement de différentes pièces. 4. Soutenir le traitement des pièces complexes: certaines pièces nécessitent des opérations de traitement complexes, telles que des biseaux, des fils, etc. de l'usinage et de la forme de la pièce complexe. Pour résumer, l'axe y des tours CNC joue un rôle crucial dans le processus d'usinage. En contrôlant avec précision le mouvement longitudinal de la pièce, il réalise la coupe et le traitement longitudinaux de la pièce, améliore l'efficacité et la stabilité de traitement et soutient le traitement d'une variété de méthodes de traitement et de pièces complexes. C'est une partie indispensable des tours CNC, qui est d'une grande importance pour assurer la qualité du traitement et améliorer l'efficacité de la production.

Dans l'industrie manufacturière, le tour est un outil important pour l'usinage des métaux et d'autres matériaux. Dans la conception des tours, des tours à lit plat et des tours de lit inclinés sont deux types courants. Il existe des différences évidentes d'apparence et de structure. Tout d'abord, en termes d'apparence, il existe des différences significatives entre les tours à lit plat et les tours de lit inclinés. Le lit d'un tour à lit plat est horizontal, tandis que le lit d'un tour de lit incliné est biseauté. Cette différence d'apparence leur donne un caractère unique qui donne une perception visuelle différente. Deuxièmement, du point de vue structurel, il existe également quelques différences entre les tours à lit plat et les tours de lit inclinés. Le porte-outil du tour à lit plat et le dispositif de maintien de la pièce sont situés du même côté du lit et sont placés horizontalement. Le support d'outil et le dispositif de maintien de la pièce du tour de lit incliné sont situés sur le plan incliné du lit et sont inclinés. Cette différence structurelle fait que le tour de lit incliné a une meilleure stabilité et une rigidité de coupe pendant l'usinage. De plus, il existe des différences dans l'utilisation de tours à lit plat et de tours de lit inclinés. En raison de la conception de l'avion de lit, le serrage de la pièce est relativement stable et il convient au traitement des pièces plus grandes et plus lourdes. En raison de la conception inclinée du lit, la force de coupe peut être mieux distribuée, ce qui convient au traitement de certaines tailles plus petites et de pièces plus légères. En général, il existe quelques différences entre les tours à lit plat et les tours de lit inclinés en apparence, en structure et en utilisation. Chaque type de tour a ses propres avantages uniques et sa portée d'application. Lorsque vous choisissez d'utiliser, il est nécessaire de sélectionner en fonction des exigences de traitement spécifiques et des caractéristiques de la pièce. Qu'il s'agisse d'un tour à lit plat ou d'un tour de lit incliné, ils jouent un rôle important dans l'industrie manufacturière, fournissant un soutien technique solide pour le développement de tous les horizons.

Par rapport au traitement de la surface cylindrique, les conditions de traitement des trous sont bien pires et il est plus difficile de traiter les trous que de traiter la surface cylindrique. Ceci est dû au fait: 1) La taille de l'outil utilisé dans le traitement des trous est limitée par la taille du trou traité, et la rigidité est mauvaise, ce qui est facile à produire une déformation et des vibrations de flexion; 2) Lors de l'usinage du trou avec un outil de taille fixe, la taille du traitement du trou dépend souvent directement de la taille correspondante de l'outil, et l'erreur de fabrication et l'usure de l'outil affecteront directement la précision de traitement du trou; 3) Lors des trous d'usinage, la zone de coupe est à l'intérieur de la pièce, l'élimination des puces et les conditions de dissipation thermique sont médiocres et la précision de traitement et la qualité de surface ne sont pas faciles à contrôler. Forage et alésage (1) Fermer des trous Le forage est le premier processus d'usinage des trous sur des matériaux solides, et le diamètre du trou de forage est généralement inférieur à 80 mm. Il y a deux façons de percer: l'une est la rotation des bits; L'autre est la rotation de la pièce. L'erreur générée par les deux méthodes de forage ci-dessus n'est pas la même, dans la méthode de forage de la rotation du bit, en raison de l'asymétrie du tranchant et de la rigidité insuffisante du bit et de la déviation du bit, la ligne centrale du trou être biaisé ou pas droit, mais l'ouverture est fondamentalement inchangée; Au contraire, dans la méthode de forage de rotation de la pièce, la déviation du bit fera changer l'ouverture, mais la ligne médiane du trou est toujours droite. Les couteaux de forage couramment utilisés ont: une perceuse à torsion, une perceuse centrale, un exercice de trous profonds, etc., dont le plus souvent utilisé est le perceur de torsion, sa spécification de diamètre est de φ0,1 à 80 mm. En raison des limitations structurelles, la rigidité de flexion et la rigidité de torsion du foret sont faibles, couplées à un mauvais centrage, la précision de forage est faible, généralement seulement 13 ~ it11; La rugosité de surface est également grande, la PR est généralement de 50 à 12,5 μm; Cependant, le taux d'élimination des métaux du forage est important et l'efficacité de coupe est élevée. Le forage est principalement utilisé pour le traitement des trous avec des exigences de faible qualité, tels que les trous de boulons, les trous de fond de filetage, les trous d'huile, etc. traitement ultérieur. (2) alésage L'alésage consiste à traiter davantage le trou qui a été foré, coulé ou falsifié avec un exercice d'alésage pour agrandir l'ouverture et améliorer la qualité de traitement du trou. L'alésage peut être utilisé soit comme prétraitement avant de terminer le trou, soit comme traitement final du trou avec de faibles exigences. Le foret aléant est similaire à la forte twist, mais a plus de dents et pas de bord de croix. Par rapport au forage, l'alésage a les caractéristiques suivantes: 1) Le nombre de dents de forage alésage (3 ~ 8 dents), une bonne directivité, la coupe est relativement stable; 2) Ramage du perceur sans bord transversal, les conditions de coupe sont bonnes; 3) L'allocation de traitement est petite, le puits de puce peut être fabriqué moins profondément, le noyau de forage peut être rendu plus épais et la résistance et la rigidité du corps de l'outil sont meilleures. La précision de l'alésage est généralement it11 ~ it10, et la rugosité de surface RA est de 12,5 à 6,3 μm. L'alésage est souvent utilisé pour traiter les trous avec des diamètres plus petits. Lors du forage d'un trou de grand diamètre (D ≥30 mm), utilisez souvent un petit foret (diamètre de 0,5 à 0,7 fois à l'ouverture) pour pré-sécher, puis utilisez la taille correspondante de la perceuse à alésage du trou, qui peut améliorer le Traitement la qualité et l'efficacité de la production du trou. En plus du traitement des trous cylindriques, des exercices alésus de diverses formes spéciales (également appelés contre-frautes) peuvent être utilisés pour traiter divers trous et frairs de siège contre. La face avant de la contre-clause est souvent équipée d'un poteau de guidage, guidé par un trou usiné. alésage L'alésage est l'une des méthodes de finition des trous, qui est largement utilisée dans la production. Pour les trous plus petits, l'alésage est une méthode d'usinage plus économique et pratique que le broyage interne et l'alésage fin. (1) REMAMER REAMER est généralement divisé en deux types de réutiliser à la main et de réutiliser de la machine. La partie de poignée de l'alésoir à main est la poignée droite, la partie de travail est plus longue et la fonction directrice est meilleure. L'alésoir à main a deux types de structures: le diamètre extérieur intégral et réglable. Le REAMER MACHINE a deux types de structure avec poignée et manche. Le REAMER peut non seulement traiter les trous ronds, mais aussi le rideau de conique peut traiter les trous coniques. (2) le processus d'alésage et son application L'allocation alésale a une grande influence sur la qualité de l'alésage, l'allocation est trop grande, la charge de l'alésoir est grande, le tranchant est bientôt émoussé, il n'est pas facile d'obtenir une surface d'usinage lisse et la tolérance dimensionnelle n'est pas facile à garantir; La marge est trop petite pour éliminer les marques de couteau laissées par le processus précédent, et naturellement il n'y a aucun rôle dans l'amélioration de la qualité du traitement des trous. Généralement, la marge de la charnière grossière est de 0,35 à 0,15 mm, et celle de la charnière fine est de 0,15 à 0,05 mm. Pour éviter les nodules à puce, l'alésage est généralement traité à une vitesse de coupe plus faible (V <8m / min pour l'acier et la fonte avec des alésus HSS). La valeur de l'alimentation est liée à l'ouverture à usiner, plus l'ouverture est grande, plus la valeur d'alimentation est grande, la vitesse d'alimentation de l'acier de traitement en acier à grande vitesse et de la fonte est généralement de 0,3 à 1 mm / r. L'alésage doit être refroidi, lubrifié et nettoyé avec un fluide de coupe approprié pour éviter l'accumulation de puces et retirer les puces dans le temps. Comparé au broyage et à l'ennui, la productivité alésale est plus élevée et la précision du trou est facilement garantie. Cependant, l'alésage ne peut pas corriger l'erreur de position de l'axe du trou, et la précision de position du trou doit être garantie par le processus précédent. L'alésage ne convient pas au traitement des trous de pas et des trous aveugles. La précision dimensionnelle de l'alésage est généralement IT9 ~ it7, et la rugosité de surface RA est généralement de 3,2 ~ 0,8 μm. Pour les trous de taille moyenne avec des exigences de haute précision (telles que les trous de précision des 7), le processus de driller - alésoir - REAMER est un schéma de traitement typique couramment utilisé dans la production. Trouer L'alésage est une méthode d'usinage dans laquelle le trou préfabriqué est agrandi avec un outil de coupe. Les travaux ennuyeux peuvent être effectués soit sur la machine d'alésage ou sur le tour. (1) Méthode ennuyeuse Il existe trois méthodes d'usinage différentes pour l'ennui. 1) La rotation de la pièce, l'outil de coupe pour le mouvement des aliments sur le lathe ennuyeux appartient principalement à ce mode ennuyeux. Les caractéristiques du processus sont: la ligne d'axe du trou après traitement est cohérente avec l'axe de rotation de la pièce, la rondeur du trou dépend principalement de la précision de rotation de la broche de la machine-outil et de l'erreur de géométrie axiale du trou Cela dépend principalement de la précision de position de la direction de l'alimentation des outils par rapport à l'axe de rotation de la pièce. Cette méthode ennuyeuse convient à l'usinage des trous avec des besoins coaxiaux à la surface du cercle extérieur. 2) Rotation des outils, mouvement de l'alimentation de la pièce de la pièce d'alcoffage d'alésage entraîne la rotation de l'outil d'alésage, le mouvement de l'alimentation de la pièce. 3) L'outil tourne et rend le mouvement d'alimentation en utilisant cette méthode ennuyeuse pour ennuyer, la longueur de surplomb de la barre d'alésage est modifiée, la déformation de la force de la barre ennuyeuse est également modifiée, l'ouverture près de la poupée est grande, l'ouverture loin de La poupée est petite, formant un trou de cône. De plus, avec l'augmentation de la longueur de surplomb de la barre d'alésage, la déformation de flexion de l'arbre principal causée par son propre poids augmente également, et l'axe du trou usiné aura une flexion correspondante. Cette méthode ennuyeuse ne convient que pour l'usinage des trous courts. (2) L'ennuie de diamant Comparé à l'encouragement général, l'encouragement en diamant est caractérisé par une petite quantité de coupe du dos, une petite alimentation, une vitesse de coupe élevée, il peut obtenir une précision de traitement élevée (It7 ~ it6) et une surface très lisse (RA est de 0,4 ~ 0,05 μm). L'alésage du diamant a été initialement traité avec des outils de perturbation de diamant et est désormais couramment traité avec des outils de carbure, de CBN et de diamant artificiels cimentés. Principalement utilisé pour le traitement des pièces en métal non ferreuses, peut également être utilisée pour le traitement des pièces en fonte et des pièces en acier. Les paramètres de coupe couramment utilisés de l'ennui du diamant sont: La quantité d'outil de coupe arrière prénait est de 0,2 à 0,6 mm, L'encouragement final est de 0,1 mm; Le débit d'alimentation est de 0,01 ~ 0,14 mm / r; La vitesse de coupe est de 100 à 250 m / min lors du traitement de la fonte, Le traitement de l'acier est de 150 à 300 m / min, 300 ~ 2000 m / min pour le traitement des métaux non ferreux. Afin de s'assurer que la machine à alésage en diamant peut obtenir une précision d'usinage élevée et une qualité de surface, la machine-outil (diamant de l'alésage) doit avoir une précision et une rigidité géométriques élevées, l'arbre principal de la machine-outil prend en charge le palier de billes de contact de précision de précision couramment utilisés. ou le roulement ordinaire de pression statique et les pièces rotatives à grande vitesse doivent être équilibrées avec précision; De plus, le mouvement du mécanisme d'alimentation doit être très lisse pour s'assurer que le tableau peut faire un mouvement d'alimentation à basse vitesse lisse. La qualité d'usinage de l'alésage du diamant est bonne, l'efficacité de production est élevée et elle est largement utilisée dans le traitement final des trous de précision dans un grand nombre de production de masse, comme le trou du cylindre du moteur, le trou à broches de piston, l'arbre principal Trou sur la boîte de broche de la machine-outil. Cependant, il convient de noter que lors de l'usinage des produits métalliques ferreux avec du diamant ennuyeux, seul l'outil d'enchauffage en carbure cimenté et CBN peut être utilisé, et l'outil d'alésage en diamant ne peut pas être utilisé, car les atomes de carbone en diamant ont un Une grande affinité avec les éléments du groupe de fer et la durée de vie de l'outil est faible. (3) outil d'alésage L'outil d'encouragement peut être divisé en outil d'encouragement à unage unique et outil d'alternance à double bord. (4) Caractéristiques du processus d'ennui et plage d'applications Comparé au processus de forage, d'extension et de réduction, la taille de l'alésage n'est pas limitée par la taille de l'outil, et l'en cash a une forte capacité de correction d'erreur, et l'erreur de déviation de l'axe du trou d'origine peut être corrigée par plusieurs coupes, et l'ennui peut maintenir une précision de position plus élevée avec la surface de positionnement. Par rapport au cercle extérieur de l'ennui, en raison de la mauvaise rigidité du système de barre d'outils, de grande déformation, de mauvaise dissipation thermique et d'élimination des puces, la déformation à chaud de la pièce et l'outil est relativement grande et la qualité de traitement et la production L'efficacité de l'ennui n'est pas aussi élevée que le cercle extérieur de la voiture. En résumé, on peut voir que la plage de traitement de l'ennui est large et que des trous de différentes tailles et différents niveaux de précision peuvent être traités. Pour les trous et les systèmes de trous avec une grande ouverture, une grande taille et des exigences de précision de position, l'ennui est presque la seule méthode de traitement. La précision d'usinage de l'ennui est it9 ~ it7. L'alésage peut être effectué sur la machine d'alésage, le tour, le broyage et d'autres machines-outils, qui présente les avantages de la flexibilité et de la flexibilité, et est largement utilisé dans la production. Dans la production de masse, la matrice ennuyeuse est souvent utilisée pour améliorer l'efficacité ennuyeuse.

Le niveau d'intégration et d'automatisation de l'industrie manufacturière est devenu une norme importante pour mesurer la force scientifique et technologique d'un pays. La Chine est un grand pays de fabrication, couvrant la grande majorité des catégories d'usinage mondiales [1], parmi lesquelles la technologie de contrôle numérique et le système de contrôle numérique ont joué un rôle très important. Pour divers types complexes de tâches d'usinage, seules les technologies d'usinage CNC et les méthodes avec plus de liaison du numéro d'axe peuvent être achevées plus efficacement [2]. Par conséquent, la conception du système CNC multi-axe et de la méthode d'usinage CNC multi-axes est devenue le contenu de base pour juger de la compétitivité de l'industrie de l'usinage et de la fabrication [3]. À l'heure actuelle, la Chine a un certain écart avec le niveau avancé du monde dans le développement de méthodes d'usinage CNC et 5 axes et 5 axes, qui est également devenue un problème d'étranglement restreint la profondeur du développement de l'industrie de l'usinage de la Chine. Par conséquent, cet article prend le système CNC à 5 axes comme l'objet de recherche, par l'analyse des modèles mathématiques et la recherche de processus de contrôle, donne son application spécifique dans l'usinage de surface. 1. Modèle mathématique de pose du système CNC multi-axes La clé pour réaliser la fonction de contrôle et l'effet d'usinage du système CNC multi-axe résident dans la caractérisation précise et la connexion dynamique raisonnable de position et d'attitude. Dans cet article, la position et l'attitude du système CNC multi-axes sont modélisées sous la forme de coordonnées homogènes. L'achèvement d'une série d'actions d'un système d'usinage CNC multi-axe se manifeste comme l'effet cumulatif de la rotation et du déplacement de chaque articulation et de chaque axe dans un espace tridimensionnel. Par conséquent, pour décrire mathématiquement le système CNC multi-axe, il dépend de la caractérisation de la matrice de rotation et de la matrice de traduction. Contrôle du processus d'usinage du système CNC multi-axes Une fois que le système de contrôle numérique avec une liaison multi-axe peut être décrit par le modèle mathématique, comment définir le programme de contrôle numérique et laisser le système terminer la tâche d'usinage en fonction de l'itinéraire établi est la difficulté de l'ensemble du processus de contrôle numérique. Dans cet article, un algorithme de commande d'impulsions en temps réel, RTPA (algorithme d'impulsion en temps réel), est conçu pour le processus d'usinage du système CNC multi-axe. Le processus d'usinage CNC est généralement réalisé et complété par algorithme d'interpolation, et le contrôle de chaque axe dans l'usinage CNC est réalisé en fonction de l'impulsion du moteur pas à pas, qui doit former la relation correspondante entre le processus d'interpolation et le temps de production d'impulsions série. Cependant, les performances en temps réel du processus d'interpolation traditionnel basées sur la fréquence des impulsions ne sont pas idéales. Par conséquent, cet article conçoit un nouvel algorithme de génération d'impulsions avec de meilleures performances en temps réel du point de vue de l'algorithme de transformation VF (tension-fréquence). Le train d'impulsions généré par cet algorithme peut réaliser un contrôle plus efficace du système CNC multi-axes. Test de simulation de l'usinage de surface pour le système de contrôle numérique multi-axes Dans les travaux précédents, la modélisation de la position et de l'attitude et la conception de l'algorithme de contrôle RTPA ont été réalisées respectivement pour le système CNC de liaison multi-axe, et la stratégie de contrôle efficace du système CNC de liaison multi-axe a été déterminée par l'analyse d'influence des paramètres clés . Ensuite, des expériences de simulation sont effectuées pour vérifier les performances de contrôle de l'algorithme RTPA proposées dans cet article. Le test de simulation choisit l'usinage en surface comme objet d'usinage du système CNC multi-axe. La surface a une certaine complexité dans diverses unités d'usinage et l'algorithme de contrôle a des exigences relativement fines. L'usinage de toute la surface est complété par une trajectoire d'usinage de courbe continue. Dans cet article, le système de contrôle numérique avec liaison multi-axes est étudié. Premièrement, sous la forme de coordonnées homogènes, les changements de position et d'attitude à n'importe quel joint du système de liaison multi-axes sont modélisés, et les processus de génération de matrice de traduction et de matrice de rotation sont dérivés. Deuxièmement, sur la base des composants du comparateur, du compteur et du générateur, un algorithme RTPA de rétroaction est construit, qui est utilisé pour le contrôle réel dans le processus d'usinage du système CNC multi-axe. Enfin, un test de validation est effectué avec l'usinage de simulation de surface à titre d'exemple. Les résultats des tests montrent que la méthode de l'itinéraire d'usinage des données de section basée sur le chemin CC combiné avec l'outil de coupe en forme Z peut être terminée avec succès. Dans le même temps, l'algorithme RTPA peut contrôler efficacement le déplacement et la vitesse dans les directions à trois axes.

La coupe laser consiste à utiliser un miroir de focalisation pour concentrer le faisceau laser sur la surface du matériau, de sorte que le matériau fond, vaporise, ablate et utilise en même temps le coaxial du gaz comprimé avec le faisceau laser pour faire exploser le matériau fondu , et fait que le faisceau laser et le matériau se déplacent les uns par rapport aux autres le long d'une certaine trajectoire, formant ainsi une certaine forme de la fente pour compléter la coupe du matériau. La coupe laser présente les avantages de haute précision, de fente étroite, de surface de coupe lisse, de vitesse rapide, de bonne qualité de traitement et de matériaux de traitement larges. À l'heure actuelle, la technologie de coupe laser a été largement utilisée dans de nombreux domaines. Des ensembles complets d'enceintes électriques sont principalement des pièces en tôles, la coupe laser est devenue une méthode de traitement courante dans l'industrie des tôles en raison de son faible coût de traitement, de son efficacité élevée et de nombreux types de matériaux de traitement. Cependant, le melon doux amer, il n'y a pas de pays entier, son processus de traitement attaché aux laitiers, la bavure associée mais au personnel de gestion du site trop de problèmes. La cause et l'influence de la bavure dans le traitement laser En comprenant le principe de travail et la pratique quotidienne de la coupe laser, il est conclu qu'il y a six raisons principales pour les terrifiants: (1) L'écart de la position supérieure et inférieure du foyer du faisceau laser ne fait pas concentrer l'énergie, la gazéification de la pièce n'est pas suffisante, l'accumulation de scories n'est pas facile à tomber et il est facile de produire des territoires; (2) la puissance de sortie du laser n'est pas suffisante pour évaporer efficacement le métal, ce qui entraîne un grand nombre de scories et de bavures; (3) Le type de gaz auxiliaire, la pureté et la pression de soufflage de la machine de découpe laser ne répondent pas aux exigences, provoquant des terrifiants; (4) La vitesse de coupe est trop lente lorsque la coupe laser fonctionne, ce qui détruit la qualité de la surface de la surface de coupe et produit des bavures; (5) Le temps de travail de la machine à découper laser est trop long, ce qui rend l'état de travail de l'équipement instable et provoquera également des territoires; (6) L'équipement de coupe laser est insuffisant, comme la profondeur du plateau en dents de scie à base laser est petite, le conique est insuffisant, de sorte que la zone de contact avec la plaque est trop grande, entraînant une rupture laser bloquée pendant le traitement, obstruction du flux de gaz, facile à produire Adhésion du laitier, rebond de scories, formation de terrifiants L'existence de terrifiants dans les coins de la pièce affectera sérieusement la précision ultérieure de la flexion, du soudage et de l'assemblage, et il existe certains risques de sécurité pour les opérateurs. Si la pièce Burr est appliquée à la boîte à air de l'armoire à anneaux produite par notre entreprise, elle aura un grand impact sur l'étanchéité de l'air; Lorsqu'il est utilisé dans les systèmes électriques, il provoquera également un court-circuit de circuit ou des dommages au champ magnétique en raison de la baisse de la bavure, affectant le fonctionnement normal du système ou apportant d'autres dangers. Méthode de prévention de Burr dans le traitement laser Ajuster les paramètres de l'équipement Selon différents matériaux de traitement, ajustez à plusieurs reprises sa puissance, la pression de l'air, le débit, la distance focale, la vitesse d'alimentation et d'autres paramètres jusqu'à ce que le meilleur état, enregistrez les données enregistrées pour faciliter le traitement par lots ultérieur, uniquement sur les paramètres fournis par la machine n'est pas coupé sur la pièce exquise. Gaz auxiliaire sélectif L'application des gaz auxiliaires affectera également la qualité de traitement, de sorte que différents gaz auxiliaires doivent être sélectionnés en fonction de différents matériaux de traitement. Comme la coupe de l'acier inoxydable, il est recommandé d'utiliser de l'azote comme gaz auxiliaire, l'azote est souvent appelé gaz inerte, le traitement au laser, l'azote empêche non seulement la coupe laser du phénomène de point de rafale, mais fait également la face chauffée ne sera pas oxydé instantanément, la face d'extrémité coupée sera plus lisse et plus lumineuse. La pureté du gaz est également très importante, essayez de choisir le gaz de haute pureté. Vérifiez les pièces de l'équipement Pour l'équipement qui est utilisé depuis longtemps, la qualité de traitement sera également réduite en raison du vieillissement, de la pollution et des dommages de ses accessoires clés, ce qui entraîne des terrifiants. Si l'objectif est pollué par l'huile, il y a de petites fissures et la buse de coupe est endommagée, elle affectera la transmission de la puissance laser. Ceux-ci peuvent être jugés en observant si les taches lumineuses formées sont arrondies. Si les taches lumineuses sont arrondies, la distribution transversale de l'énergie laser est uniforme et la qualité de coupe est élevée. La qualité de coupe peut également être garantie par une inspection régulière des composants clés. Optimiser la structure de l'équipement Dans la production réelle, la structure de l'équipement peut être améliorée en fonction des différentes pièces traitées. Si la zone de contact entre le plateau dentelé et la plaque de la base laser est trop grande, il est facile de produire des bavures, ce qui peut réduire le cône et augmenter la profondeur des dents en fonction de la situation spécifique.

À partir du nombre d'axes, les tours CNC sont contrôlés par deux axes et le centre d'usinage est au moins un contrôle à trois axes (peut être quatre axes, cinq axes); Depuis la plage de traitement, le tour CNC est principalement utilisé pour traiter les pièces rotatives, et le centre d'usinage est utilisé pour traiter certaines rainures incurvées et ainsi de suite; Du point de vue de la bibliothèque d'outils, le tour CNC n'a pas de bibliothèque d'outils et le centre d'usinage CNC fait référence à la machine-outil avec une bibliothèque d'outils. La plus grande différence entre CNC Machining Center et CNC Lathe est que le centre d'usinage a la possibilité d'échanger automatiquement des outils d'usinage, grâce à l'installation de différents outils de la bibliothèque d'outils, la possibilité d'échanger automatiquement des outils d'usinage dans un clip, en installant différents outils Dans la bibliothèque d'outils, l'outil d'usinage sur la broche peut être modifié via le périphérique de modification automatique de l'outil en un seul serrage, pour atteindre une variété de fonctions d'usinage. La pièce du centre d'usinage est serrée à un moment donné, et tous les processus peuvent être achevés, ce qui peut assurer une variété de précision, et le tour CNC est uniquement pour terminer le traitement d'un seul processus. La programmation du code de base est la même, mais des instructions spéciales limitées peuvent ne pas être courantes entre les systèmes. Le centre d'usinage a des fonctions puissantes, qui intègre le broyage, le broyage, le taraudage et d'autres fonctions, et est un produit CNC Machine Tool relativement complet. On peut dire que vous pouvez utiliser le centre de traitement pour faire des produits matériels et des produits de moule. Le puissant centre de traitement est bien plus que ceux-ci, il exploite une production stable, sûre, très efficace et moins humaine. Les produits produits sont lisses et texturés, avec une bonne précision dimensionnelle.

Maintenant, grâce au développement de la technologie, le développement de la technologie d'usinage à cinq axes devient de plus en plus mature, et la capacité de traitement est également reconnue par tous dans divers domaines. L'usinage à cinq axes convient non seulement aux pièces de la boîte, aux pièces de couverture de plaque, à un traitement spécial, mais également particulièrement adapté aux pièces de forme spéciale et au traitement de surface complexe. De plus, nous sommes de plus en plus conscients des avantages de l'usinage à cinq axes, non seulement nous pouvons gagner du temps, obtenir un angle de coupe précis, prolonger la durée de vie de l'outil et d'autres caractéristiques, en fait, l'usinage à cinq axes présente des avantages plus importants, tels que: 1. L'usinage à cinq axes a une meilleure finition de surface de pièce Dans la géométrie de profil des pièces usinées, la fonction d'usinage à cinq axes peut améliorer la finition de surface de la pièce. Lors de l'usinage avec des machines-outils à trois axes, des délais plus longs sont nécessaires car ils nécessitent de très petites coupes pour produire. Avec la même finition de surface offerte sur une machine CNC à cinq axes, l'usinage à cinq axes rapproche la partie de l'outil de coupe. Étant donné que l'usinage CNC à cinq axes produit moins de vibrations, la finition de surface de la pièce est également améliorée. 2. L'usinage à cinq axes peut améliorer la précision et prolonger la durée de vie de l'outil L'usinage à cinq axes peut améliorer la précision en réduisant les paramètres. Parce que plus de paramètres signifient plus de place pour l'erreur. Certains travaux peuvent même être effectués en un seul contexte, ce qui réduit considérablement le risque d'erreurs. Dans le même temps, l'utilisation d'outils plus courts peut prolonger la durée de vie de l'outil. La machine à cinq axes rapproche la tête de la surface du coupeur. Cela permet d'utiliser des vitesses de coupe plus élevées, ce qui entraîne une durée de vie de l'outil prolongée à mesure que les vibrations sont réduites. 3. Les centres d'usinage à cinq axes peuvent économiser de l'argent En faisant gagner du temps aux utilisateurs, les machines-outils CNC à cinq axes peuvent également économiser de l'argent directement. Étant donné que l'amélioration de la durée de vie des outils pour l'usinage à cinq axes signifie que moins d'outils sont nécessaires, une précision améliorée signifie un risque réduit d'erreurs coûteuses. De plus, il existe de nombreuses autres façons d'économiser de l'argent sur les machines CNC à cinq axes, notamment la réduction de l'empreinte, l'amélioration de la flexibilité et l'utilisation du fuseau, la réduction du besoin de luminaires coûteux et la réduction de l'investissement des stocks. Bien qu'il s'agisse d'un investissement coûteux dans les premiers stades des machines-outils CNC à cinq axes, la combinaison de dépenses totales réduites et d'autres avantages fait des machines-outils CNC à cinq axes un choix judicieux pour de nombreux fabricants d'usinage.

Comparaison de la disposition de la machine L'avion où se trouvent les deux rails de guidage du plateau de lit plat CNC est parallèle au plan de sol. L'avion où les deux rails de guidage du plateau CNC à lit incliné sont situés se croisent avec le plan de sol pour former un plan incliné, et l'angle est de 30 °, 45 °, 60 ° et 75 °. Depuis le côté de la machine-outil, le lit du Lat CNC Lathe est carré, et le lit du lit CNC de lit incliné est un triangle droit. Il est évident que dans le cas de la même largeur de guide, la plaque de traînée X-Direction du lit incliné est plus longue que celle du lit plat, et la signification pratique de l'application dans le tour est que plus de numéros d'outil peuvent être organisés . Couper la comparaison de rigidité La zone transversale du tour CNC à lit incliné est plus grande que celle du lit plat de la même spécification, c'est-à-dire que la résistance à la flexion et à la torsion est plus forte. L'outil de coupe du tour CNC lit oblique doit réduire la diagonale de la pièce, et la force de coupe est fondamentalement la même que la direction de gravité de la pièce, donc l'arbre principal fonctionne relativement en douceur, ce qui n'est pas facile à provoquer vibration de coupe, et la force de coupe générée par l'outil et la pièce est de 90 ° avec la gravité de la pièce lorsque le tour CNC à lit plat Comparaison de précision d'usinage La vis de transmission de CNC Lathe est une vis à billes de haute précision, l'écart de transmission entre la vis et l'écrou est très petit, mais cela ne signifie pas qu'il n'y a pas d'espace, et tant qu'il y a un espace, lorsque la vis se déplace dans une direction puis la transmission inverse, elle produira inévitablement un écart inverse, et l'écart inverse affectera la précision de positionnement répétée du tour CNC, affectant ainsi la précision de traitement. La disposition du tour CNC à lit incliné peut affecter directement le dégagement de la vis à billes dans la direction x, et la gravité agit directement dans la direction axiale de la vis, de sorte que le dégagement inverse pendant la transmission est presque nul. La vis de direction X du tour CNC à lit plat n'est pas affectée par la gravité axiale et l'espace ne peut pas être directement éliminé. Il s'agit de l'avantage de précision inhérent apporté par la conception au tour CNC à lit incliné. Comparaison de la capacité d'élimination des puces En raison de la relation de gravité, le tour CNC avec un lit incliné n'est pas facile à produire un outil d'enroulement, qui est propice à l'élimination des puces; Dans le même temps, avec la tôle de protection de la vis et du rail de guide central, peut éviter l'accumulation de puces sur la vis et le rail de guidage. Les tours CNC à lit incliné sont généralement équipés d'une machine de retrait automatique des puces, qui peut automatiquement retirer les puces et augmenter le temps de travail efficace des travailleurs. La structure du lit plat est difficile à installer la machine de retrait des puces automatique. Comparaison automatique de production L'augmentation du nombre de bits à outils et la configuration de la machine à suppression automatique des puces jettent en fait les bases d'une production automatisée. Une personne en service pour plusieurs machines-outils a toujours été la direction du développement des machines-outils. Lit incliné CNC Lathe, puis ajouter la tête de puissance de fraisage, la machine d'alimentation automatique ou le manipulateur, l'alimentation automatique, une serrage pour compléter tout le processus de coupe des puces, l'alimentation automatique, l'élimination automatique des puces, il devient un tour de CNC automatique avec une efficacité élevée. La structure des tours CNC à lit plat est désavantagée dans la production automatique. Bien que le tour CNC à lit incliné soit plus avancé que le tour CNC à lit plat, sa part de marché est loin derrière. Les avantages de la production facile des tours CNC à lit plat occupent plus de 90% de la part de marché des tours CNC.

1. Positionnement de l'échantillon central d'usinage vertical: La pièce d'essai doit être située au milieu de la course X et le long des axes Y et Z dans la position appropriée pour la pièce d'essai et le positionnement du luminaire et la longueur de l'outil. Lorsqu'il existe des exigences particulières pour la position de positionnement de l'échantillon, elle doit être spécifiée dans l'accord entre le fabricant et l'utilisateur. 2. Fixation du spécimen: La pièce d'essai doit être facilement installée sur un luminaire dédié pour obtenir une stabilité maximale de l'outil et du luminaire. La surface de montage du luminaire et de l'échantillon doit être droite. Le parallélisme entre la surface de montage de l'échantillon et la surface de serrage du luminaire doit être testé. Une méthode de serrage appropriée doit être utilisée afin que l'outil puisse être pénétré et usiné toute la longueur du trou central. Des vis fraisancées sont recommandées pour réparer l'échantillon pour éviter les interférences de l'outil et des vis, ou d'autres méthodes équivalentes peuvent être utilisées. La hauteur totale de l'échantillon dépend de la méthode de fixation choisie. On estime qu'il y aura un centre d'usinage dans l'atelier, et la précision d'un centre d'usinage est cruciale, car la précision du centre d'usinage affecte la qualité du traitement, de sorte que la précision du centre d'usinage a étudié les moyens de réduire autant que possible les erreurs. Alors, comment juger de l'exactitude d'un centre d'usinage? Parlons de quatre aspects. 1. Positionnement de l'échantillon central d'usinage vertical: La pièce d'essai doit être située au milieu de la course X et le long des axes Y et Z dans la position appropriée pour la pièce d'essai et le positionnement du luminaire et la longueur de l'outil. Lorsqu'il existe des exigences particulières pour la position de positionnement de l'échantillon, elle doit être spécifiée dans l'accord entre le fabricant et l'utilisateur. 2. Fixation du spécimen: La pièce d'essai doit être facilement installée sur un luminaire dédié pour obtenir une stabilité maximale de l'outil et du luminaire. La surface de montage du luminaire et de l'échantillon doit être droite. Le parallélisme entre la surface de montage de l'échantillon et la surface de serrage du luminaire doit être testé. Une méthode de serrage appropriée doit être utilisée afin que l'outil puisse être pénétré et usiné toute la longueur du trou central. Des vis fraisancées sont recommandées pour réparer l'échantillon pour éviter les interférences de l'outil et des vis, ou d'autres méthodes équivalentes peuvent être utilisées. La hauteur totale de l'échantillon dépend de la méthode de fixation choisie. 1689817113123555.jpg 3. Matériau, outil et paramètres de coupe de l'échantillon: Les matériaux, les outils de coupe et les paramètres de coupe des pièces de test sont sélectionnés en fonction de l'accord entre le fabricant et l'utilisateur, et doivent être enregistrés. Les paramètres de coupe recommandés sont les suivants: 1) vitesse de coupe: la fonte est d'environ 50 m / min; Les pièces en aluminium mesurent environ 300 m / min. 2) Taux d'alimentation: environ (0,05 ~ 0,10) mm / dent. 3) Profondeur de coupe: la profondeur de coupe radiale de toutes les opérations de broyage doit être de 0,2 mm. 4. Taille de l'échantillon: Si l'échantillon est coupé plusieurs fois, la taille du contour est réduite et l'ouverture est augmentée, lorsqu'elle est utilisée pour l'inspection d'acceptation, il est recommandé de choisir la taille de l'échantillon d'usinage du contour final cohérent avec celle spécifiée dans cette norme, afin de refléter véritablement la précision de coupe du centre d'usinage. Les épreuves peuvent être utilisées à plusieurs reprises dans les tests de coupe et leurs spécifications doivent être conservées à moins de 10% des dimensions caractéristiques données dans cette norme. Lorsque l'échantillon est à nouveau utilisé, une coupe de couche mince doit être effectuée pour nettoyer toutes les surfaces avant qu'un nouveau test de coupe fin ne soit effectué. Lorsque l'erreur de suivi dynamique est trop grande et l'alarme, vous pouvez vérifier: la vitesse du servomoteur est trop élevée; Si l'élément de détection de position est bon; Le connecteur du câble de rétroaction de position est en bon contact; Si le verrou de sortie analogique et le potentiomètre correspondant sont bons; Si le dispositif de lecteur Servo correspondant est normal. Si la précision d'usinage n'est pas bonne en raison du dépassement lorsque la machine-outil se déplace, le temps d'accélération et de décélération peut être trop court et le temps de changement de vitesse peut être prolongé de manière appropriée; Il se peut également que la connexion entre le servomoteur et la vis de plomb soit lâche ou trop rigide, ce qui peut réduire de manière appropriée le gain de l'anneau de position, qui peut être la rondeur de la liaison à deux axes, et cette déformation peut être causée par le réglage mécanique. La précision de positionnement de l'arbre n'est pas bonne, ou la compensation de l'espace de vis de plomb est inappropriée, ce qui entraînera une erreur de rondeur lorsqu'elle traversera le quadrant.

Ces dernières années, le centre d'usinage à cinq axes a été de plus en plus largement utilisé dans divers domaines. Dans les applications pratiques, chaque fois que les gens rencontrent le problème de l'usinage efficace et de haute qualité des pièces complexes de forme spéciale, la technologie de liaison à cinq axes est sans aucun doute un moyen important de résoudre ces problèmes. De plus en plus de fabricants ont tendance à rechercher des équipements à cinq axes pour répondre au traitement à haute efficacité et de haute qualité. Mais en savez-vous vraiment assez sur l'usinage à cinq axes? Par rapport à l'équipement d'usinage CNC à trois axes, les centres d'usinage à cinq axes présentent les avantages suivants: 1, gardez l'outil intact, améliorez les conditions de coupe Alors que l'outil de coupe se déplace vers le haut ou le bord de la pièce, l'état de coupe se détériore progressivement. Afin de maintenir de bonnes conditions de coupe, vous devez faire pivoter la table. Si nous voulons terminer l'usinage des plans irréguliers, nous devons faire pivoter le tableau plusieurs fois dans différentes directions. On peut voir que la machine à cinq axes peut également éviter la vitesse de la ligne de point de point du frappeur de bille de bille de zéro, afin d'obtenir une meilleure qualité de surface. 2. Évitez efficacement les interférences de l'outil Pour la roue, la lame et le disque intégral utilisés dans le champ aérospatial, l'équipement à trois axes ne peut pas répondre aux exigences du processus en raison de l'interférence. Et les machines-outils à cinq axes peuvent être respectées. Dans le même temps, la machine à cinq axes peut également utiliser des outils plus courts pour l'usinage, améliorer la rigidité du système, réduire le nombre d'outils et éviter la production d'outils. Pour nos propriétaires d'entreprise, cela signifie qu'en termes de coûts d'outils, les machines à cinq axes vous donneront de l'argent! 3. Réduisez le nombre de serrage, un serrage pour terminer cinq traitements de surface Le centre d'usinage à cinq axes peut également réduire la conversion de référence et améliorer la précision de l'usinage. Dans le traitement réel, un seul serrage, la précision de traitement est plus facile à assurer. Dans le même temps, en raison du raccourcissement de la chaîne de processus et de la réduction du nombre d'équipements, le nombre de luminaires, la zone d'atelier et les coûts d'entretien de l'équipement sont également réduits. Cela signifie que vous pouvez utiliser moins de luminaires, moins d'espace végétal et moins de coûts de maintenance pour une usinage plus efficace et de meilleure qualité! 4. Améliorer la qualité et l'efficacité du traitement La machine à cinq axes peut être coupée avec le bord latéral de l'outil, et l'efficacité de traitement est plus élevée 5. raccourcir la chaîne de processus de production et simplifier la gestion de la production L'usinage complet de la machine-outil CNC à cinq axes raccourcit considérablement la chaîne de processus de production et simplifie la gestion et la planification de la production. Plus la pièce est complexe, plus ses avantages par rapport au processus traditionnel de méthodes de production décentralisées. 6, raccourcir le nouveau cycle de développement des produits Pour les entreprises en aérospatiale, l'automobile et d'autres champs, certaines nouvelles pièces de produit et moules de moulage ont des formes complexes et une haute précision, de sorte qu'elles ont les caractéristiques d'une haute flexibilité, d'une haute précision, d'une haute précision, etc., une intégration élevée et une capacité de traitement complète de Le centre d'usinage CNC à cinq axes est un bon moyen de résoudre le problème de la précision du traitement et du cycle des pièces complexes dans le processus de développement de nouveaux produits, ce qui réduit considérablement le cycle de recherche et de développement. Améliorer le taux de réussite des nouveaux produits.

01 Système de contrôle numérique Le système CNC ASCA Handstand est disponible en deux spécifications, et les clients peuvent choisir les systèmes Siemens Sinumerik 828D et SINUMERIK 840DSL en fonction de leurs exigences de traitement de la pièce. Parmi eux, le système de contrôle numérique Siemens 828D a les caractéristiques d'un faible coût économique, de performances de contrôle numérique élevé et de débogage facile. Si les clients ont des exigences de performances plus élevées, ils peuvent passer au système 840DSL, qui a la fonction à double canal du système pour compresser davantage le battement de traitement, donnant une valeur efficace dans le temps. De plus, afin d'assurer une production sûre, la voiture inversée est également équipée d'un module d'intégration de sécurité Siemens supplémentaire pour assurer la sécurité personnelle de l'opérateur dans la plus grande mesure. 02 Boîte électrique La boîte électrique en voiture inversée ASCA est fournie par notre partenaire «Mecano» dans l'ensemble global, les principaux composants électriques sont les marques de renommée internationale, la stabilité et la fiabilité des normes internationales. Parmi eux, l'interrupteur d'air, le contacteur et l'interrupteur de bouton sont Siemens, le relais est Wanke et Phoenix, le régulateur de tension est PULS, le transformateur est Moore, le climatiseur électrique est Berenberg, le verrouillage de la porte de sécurité est Annenng, et le terminal Le bloc est Weidmuller. La sélection des composants électriques peut assurer le fonctionnement sûr et stable du système électrique. 03 Câble Les voitures de pointe ASCA utilisent toutes des câbles de marque IGUS. Le câble est envoyé sur le site d'assemblage par IGUS après les travaux de borne de coupe, de numérotation et de cordon unifiés, puis par les électriciens professionnels pour le filetage et le câblage. De cette façon, la cohérence de l'assemblage sur place est assurée dans la plus grande mesure.

Paramètres principaux de la vis à billes En ce qui concerne la sélection de la vis à billes, nous devons d'abord parler de ses paramètres communs, puis nous pouvons commencer à partir de ces paramètres pour déterminer son modèle. 1. Diamètre nominal C'est-à-dire le diamètre extérieur de la vis, les spécifications communes sont de 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, mais veuillez noter que dans ces spécifications, les fabricants ne sont généralement que Préparez 16 ~ 50 marchandises, c'est-à-dire que la plupart des autres diamètres sont à terme (voir la production unique, le délai de livraison est d'environ 30 à 60 jours, les produits japonais sont d'environ 2 à 2,5 mois, les produits européens et américains sont d'environ 3 à 4 mois). Le diamètre nominal et la charge sont essentiellement proportionnels, plus le diamètre est grand plus la charge, plus la valeur peut consulter l'échantillon de produit du fabricant. Seuls deux concepts sont décrits ici: la charge nominale dynamique et la charge nominale statique, la première se réfère à la charge axiale nominale dans l'état de mouvement, le second se réfère à la charge axiale nominale dans l'état de repos. Reportez-vous à la première lors de la conception. Il convient de noter que la charge nominale n'est pas la charge maximale et plus le rapport entre la charge réelle et la charge nominale, plus la durée de vie théorique de la vis du plomb est élevée. Recommandé: Le diamètre doit être de 16 à 63. 2. Le plomb fait référence à la distance que la vis tourne une fois et l'écrou se déplace en ligne droite. Les fils communs sont (unité: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, et les paramètres liés au plomb sont la vitesse de déplacement de l'écrou et la poussée linéaire fournie par le vis à billes. Plus le plomb est grand, plus la vitesse de mouvement linéaire est plus rapide sous la même vitesse, la relation de calcul spécifique est: v = ri. Où v est la vitesse mobile de l'écrou (unité: mm / s); R - La vitesse rotative de la vis du fil (unité: R / S); I - Lead (unité: mm). Relation entre la poussée du plomb et de la vis: f = (2πtn) / i. Où f - poussée de vis (unité: n); T - couple fourni par le moteur (unité n · m); N - Efficacité de transmission (l'efficacité de transmission de la vis à billes est généralement de 85% à 95%); I - Diriger (en m). Étape 3: longueur Il y a deux concepts de longueur, l'un est la longueur totale et l'autre est la longueur du fil. Certains fabricants ne calculent que la longueur totale, mais d'autres doivent fournir la longueur du fil. Il y a également deux parties dans la longueur du fil, l'une est toute la longueur du fil et une est la course efficace. Le premier fait référence à la longueur totale de la pièce de thread, le second fait référence à la longueur maximale théorique de l'écrou se déplaçant en ligne droite, la longueur du thread = trait efficace + longueur de noix + marge de conception (si vous avez besoin d'installer un couverture de protection, mais considérez également la longueur de la couverture de protection comprimée, généralement calculée par 1/8 de la longueur maximale de la couverture de protection). Lors de la conception du dessin, la longueur totale de la vis du plomb peut être accumulée à peu près en fonction des paramètres suivants: longueur totale de la vis du plomb = trait effectif + longueur d'écrou + marge de conception + longueur de support aux deux extrémités (largeur de palier + largeur d'écrou de verrouillage + marge) + Longueur de connexion d'entrée d'alimentation (si le couplage est utilisé, il s'agit d'environ la moitié de la longueur de la marge de couplage +). En particulier, il convient de noter que si votre longueur est très longue (supérieure à 3 mètres) ou que le ratio longueur / diamètre est très important (supérieur à 70), il est préférable de consulter le personnel de vente du fabricant à l'avance pour produire , la situation globale est que la durée maximale des produits conventionnels des fabricants nationaux est de 3 mètres, les produits spéciaux sont de 16 mètres, les produits conventionnels des fabricants étrangers sont de 6 mètres, les produits spéciaux sont de 22 mètres. Bien sûr, il ne veut pas dire que les fabricants nationaux ne peuvent pas produire plus longtemps, mais le prix des produits fixes est plus scandaleux. Recommandé: essayez de choisir la longueur en dessous de 6 mètres, plus que le rack et le pignon plus rentables. 4. Forme de noix Il existe de nombreux types de formes de noix sur les échantillons de produits de divers fabricants, et les premières lettres du modèle général indiquent la forme de noix. Selon la forme de la bride, il y a environ une bride ronde, une bride à coupe unique, une bride à double coupe et pas de bride. Il y a des noix simples et des noix doubles selon la longueur de l'écrou (notez que les noix simples et les noix doubles n'ont pas de différence de charge et de rigidité, ce point n'écoute pas la parole du personnel de vente du fabricant, la principale différence entre les noix simples et Double noix est que ce dernier peut ajuster la précharge et le premier ne peut pas, et le prix et la longueur de ce dernier sont environ 2 fois de la première). Si la taille et les performances de l'installation le permettent, le concepteur doit essayer de choisir le formulaire conventionnel lors de la sélection, afin d'éviter la livraison de pièces de rechange pendant la maintenance. Recommandé: Doubles noix pour les mouvements fréquents et l'entretien de haute précision, et les noix doubles avec un seul côté pour d'autres occasions. Recommandé: Essayez de choisir l'écrou à simple bride à double coupe à circulation interne. Étape 5: précision Vis à billes, selon la classification domestique, les niveaux de précision sont P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Japon, Corée du Sud, ainsi que la province de la Chine de Taiwan en utilisant le grade JIS, c'est-à-dire C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Les normes européennes sont iT0, it1, it2, it3, it4, it5, it7, it10. En général, comme notre entreprise à acheter est la vis de balle de Taiwan, rentable, suivie du Japon. La précision est exprimée comme suit: quelle que soit la durée de votre vis de balle, prenez une section de 300 mm, l'erreur se situe dans la précision représentée par la note, et la précision représentée par chaque grade est la suivante. WeChat Image_20230625095039.jpg En général, les machines ordinaires utilisent le niveau C7, le niveau C10, CNC utilise généralement le niveau C5, C3 (C5 plus, la plupart des machines-outils CNC domestiques sont du niveau C5), l'équipement de fabrication de l'aviation, la projection de précision et l'équipement de mesure des coordonnées utilisent généralement C3, C2 précision. De plus, la qualité C7, C10 est généralement fabriquée par méthode de roulement, et la qualité C5 et au-dessus sont fabriquées par méthode de broyage. En résumé, la qualité de précision de la vis à billes couramment utilisée dans la conception non standard est la fabrication de méthode de roulement C7 () ou certaines personnes l'appellent la conversion), et la qualité de précision de la vis à billes a des exigences plus élevées, C5 (fabrication de méthode de broyage) est également suffisant. Bien sûr, je veux toujours dire que nous devrions analyser des problèmes spécifiques. 6. Niveau de précharge Également appelée préchargement, sur le préchargement, nous n'avons pas besoin de comprendre la force de préchargement spécifique et la méthode de préchargement, n'avons besoin que de sélectionner le niveau de préchargement selon l'échantillon du fabricant. Plus le niveau de précharge est élevé, plus l'ajustement entre l'écrou et la vis; Au contraire, plus le grade est bas, le plus lâche. Le principe à suivre est: grand diamètre, noix doubles, haute précision, gros couple de conduite, lorsque l'application de la vis apparaît ci-dessus, le niveau de préparation peut être sélectionné plus haut et vice versa. Sélection de type Après avoir compris les principaux paramètres de la vis, nous pouvons sélectionner le type en fonction de nos propres exigences. La première étape: Selon la "classification de la vis à billes" ci-dessus mentionnée dans les différents scénarios d'application de vis, déterminez le type de vis adapté à leurs propres conditions de travail; Dans le même temps, il est également possible de déterminer le niveau de précision de la vis (généralement C7) et le niveau de préchargement; Étape 2: Selon la taille de la charge, déterminez le diamètre de l'arbre de la vis à billes; Étape 3: Déterminez le fil en fonction de la vitesse de déménagement requise par la charge; Après avoir déterminé le plomb, le couple à fournir par le moteur d'entraînement est déterminé en fonction de la relation entre la poussée et le plomb. Les détails sont les suivants: l'objet se déplace verticalement de haut en bas, le poids est de 60 kg et la vitesse de déplacement requise est de 1 m / s. 1) Si vous choisissez le servomoteur comme entraînement, la vitesse nominale est de 3000r / min = 50r / s, selon la formule: v = RI, déterminer le fil est de 20; 2) Calculez ensuite la taille de la charge: en supposant que l'accélération et le temps de décélération du servomoteur sont réglés sur 0,3 s, l'accélération est de 3,3 m / s², et la charge f = 600 + 60 * 3,3 = 798N (frottement (frottement La force est ignorée ici); 3) Selon la formule: f = (2πtn) / i, prendre 90% de N, t≈2.82n · m est calculé, et le couple nominal du servomoteur de 1 kW est de 3,18N · m, qui répond aux exigences. Ci-dessus, le modèle de la vis à billes est essentiellement déterminé, et enfin, selon la course que vous devez utiliser, et la méthode d'installation de la vis mentionnée ci-dessus, la longueur de la vis est déterminée.

Le centre d'usinage est un équipement avancé pour la fabrication de précision. Il a les caractéristiques d'une haute précision, d'une grande efficacité et d'une stabilité élevée, et est largement utilisé dans l'aviation, l'automobile, l'électronique, l'équipement médical, les moisissures et d'autres champs de fabrication. La broche à grande vitesse est adoptée, ce qui améliore considérablement la vitesse de traitement. L'équipement d'usinage traditionnel utilise généralement une broche à basse vitesse, ce qui conduit à une faible efficacité de traitement en raison de sa vitesse lente. La broche à grande vitesse peut effectuer plus d'opérations de traitement en peu de temps, améliorant ainsi l'efficacité de la production. De plus, la broche à grande vitesse peut également éviter les vibrations et le bruit générés pendant le processus d'usinage, afin d'assurer la qualité de la surface et la précision de la pièce. Il est également équipé d'un système de contrôle de haute précision et de capteurs. Ces dispositifs peuvent surveiller les paramètres du processus de traitement en temps réel et ajuster automatiquement la machine pour garantir la précision et la cohérence du traitement. De cette façon, des exigences d'usinage de haute précision peuvent être obtenues, comme l'usinage de petites pièces, des surfaces lisses et des formes complexes. Il a également des fonctions de contrôle multi-axes et de fonctionnement automatique. Le contrôle multi-axe permet à la machine d'effectuer plusieurs opérations d'usinage simultanément, augmentant la productivité et la flexibilité. L'opération automatisée peut réduire l'intervention humaine, éviter l'impact de l'erreur et de la fatigue humaines et améliore le contrôle des paramètres clés. La machine à grande vitesse du centre d'usinage est une sorte d'économie d'énergie et d'équipement de protection de l'environnement. L'équipement de traitement traditionnel nécessite généralement beaucoup d'eau de refroidissement, de l'huile de refroidissement, des sources d'air et d'autres ressources, dont certaines provoqueront une pollution. La machine à grande vitesse du centre d'usinage utilise de nouveaux matériaux et technologies, ce qui réduit autant que possible la dépendance et l'utilisation des ressources sans affecter l'effet de traitement. Pour résumer, il joue un rôle crucial dans le domaine de la fabrication moderne. Il fournit des solutions de haute précision, à haute efficacité et à haute stabilité pour diverses industries manufacturières et favorise le développement de l'industrie et les progrès technologiques.

La clé du mandrin hydraulique de type CNC est divisé en deux catégories: une variété de mandrin hydraulique, adapté aux pièces de disque et aux pièces de traitement des pièces courtes; Trou central, centrage précis de positionnement du luminaire d'assemblage de la pièce, adapté aux spécifications de grande longueur ou aux processus de production des pièces de l'arbre. Le luminaire de traitement de la transformation numérique doit avoir une précision élevée et une rigidité, une structure compacte, une forte praticabilité, propice à l'installation d'un tournage de tour de contrôle numérique et d'un chargement rapide et d'un déchargement des pièces de manipulation, de la technologie d'automatisation et d'autres fonctionnalités. 1, une variété de gabarit de chuck hydraulique dans le traitement des tours CNC, la plupart de la situation est l'utilisation de la pièce ou de la pièce vierge du positionnement précis du trou intérieur, le gabarit suivant est par le gabarit de positionnement du tour d'horizon. Trois mâchoires Chuck (1) Trois caractéristiques de Chuck de la mâchoire Trois mâchoires Chuck sont un luminaire universel commun CNC Lathe, Three Jaw Chuck est caractérisé par un centrage automatique, une large plage de serrage, une vitesse de serrage plus rapide, mais il y a une déviation de précision de centrage, ne convient pas pour Le serrage secondaire de la pièce avec des exigences de parallélisme plus élevées. Afin d'éviter une déformation et des vibrations faciles de la pièce pendant le fraisage, ce qui affectera la qualité de production et de traitement, lorsque la pièce est installée dans le mandrin à trois mâchoires, la longueur du surplomb ne devrait pas être trop. Par exemple: le diamètre intérieur de la pièce est inférieur à 30 mm, alors sa longueur de surplomb ne doit pas être supérieure à 3 fois le diamètre; Si le diamètre intérieur de la pièce est> 30 mm, sa longueur de surplomb ne doit pas être supérieure à 4 fois le diamètre. Dans le même temps, il peut également empêcher la pièce d'être pliée et tomber par le dessus de l'outil de tour, provoquant l'accident de sécurité du coup de poing. (2) Il y a deux griffes de mandrin d'hydrauliques standard standard pour les tours CNC, qui sont des griffes de chuck dures et des griffes de chuck mous. 2. Lorsque la griffe de Chuck est serrée à la surface de l'or raffiné, comme la surface des pièces coulées ou des tiges rondes non lisses, une force de serrage plus grande est nécessaire, la griffe de Chuck dure est utilisée; En général, afin d'assurer la raideur et la résistance à l'usure, les griffes du fil dur doivent être traitées thermiquement et la résistance est relativement élevée. Lorsque vous souhaitez réduire l'erreur de flottement de l'ouverture de 2 pièces ou plus, et lorsque vous avez produit une table de traitement et que vous ne voulez pas avoir de marque de pincement, vous devez choisir une griffe de Chuck doux. La mâchoire à chuck souple est généralement fabriquée avec de l'acier à carbone élevé, la mâchoire douce avant utilisation, afin de coopérer avec la production de la pièce, doit être un traitement ennuyeux. Après le serrage de la griffe douce et de la griffe brute du Chuck, la pièce peut toujours maintenir une certaine précision de répétabilité après plusieurs serrage.