Berita

Pusat pengeboran dan penyadapan adalah peralatan pemesinan yang penting, yang banyak digunakan dalam produksi industri modern. Efisiensi dan akurasinya yang tinggi menjadikannya tautan utama dalam proses pembuatan industri. Makalah ini akan memperkenalkan prinsip kerja pusat pengeboran dan penyadapan, bidang aplikasinya dan pentingnya bagi industri modern. Pusat pengeboran dan penyadapan adalah semacam alat mesin CNC, yang terutama terdiri dari badan pesawat, meja kerja, spindle, pustaka alat dan sistem kontrol. Ini mampu gerakan yang tepat pada tiga sumbu koordinat dan rotasi kecepatan tinggi melalui spindel. Selama proses pemesinan, pusat pengeboran dan penyadapan dapat melakukan operasi seperti pengeboran dan penyadapan. Prinsip kerjanya adalah melalui instruksi sistem kontrol, sehingga alat mesin sesuai dengan jalur yang telah ditentukan dan parameter pemrosesan untuk pemrosesan otomatis. Pusat pengeboran dan penyadapan banyak digunakan dalam pembuatan mesin, manufaktur mobil, kedirgantaraan, peralatan elektronik, dan bidang lainnya. Dalam manufaktur mekanis, pusat pengeboran dan penyadapan dapat digunakan untuk pemesinan lubang dan mengetuk bagian untuk meningkatkan akurasi dan kualitas produk. Di pusat manufaktur otomotif, pengeboran dan penyadapan dapat digunakan untuk bagian mesin pemesinan dan bagian sasis manufaktur. Di bidang kedirgantaraan, pusat pengeboran dan penyadapan dapat digunakan untuk pemesinan suku cadang mesin pesawat dan pembuatan bagian -bagian struktural pesawat ruang angkasa. Dalam industri elektronik dan listrik, pusat pengeboran dan penyadapan dapat digunakan untuk pengeboran papan sirkuit dan pemrosesan bagian. Pentingnya pusat pengeboran dan penyadapan industri modern memainkan peran penting dalam industri modern. Pertama, ini meningkatkan efisiensi dan akurasi pemrosesan. Pengeboran dan penyadapan tradisional sering kali memerlukan banyak perubahan dan penyesuaian alat, tetapi pusat pengeboran dan penyadapan dapat secara otomatis mengganti alat yang berbeda melalui pustaka alat untuk mencapai berbagai operasi berkelanjutan. Kedua, pusat pengeboran dan penyadapan memiliki tingkat otomatisasi yang tinggi, mengurangi kebutuhan untuk operasi manual dan meningkatkan efisiensi produksi. Selain itu, keakuratan dan stabilitas pusat pengeboran memastikan kualitas dan konsistensi produk. Sebagai alat mesin CNC yang efisien dan akurat, pusat pengeboran dan penyadapan memainkan peran penting dalam industri modern. Prinsip kerjanya dan bidang aplikasi yang luas menjadikannya tautan yang sangat diperlukan dalam manufaktur industri. Dengan pengembangan teknologi yang berkelanjutan, pusat pengeboran dan penyadapan akan terus berinovasi dan meningkatkan, membawa lebih banyak kemajuan dan pengembangan ke industri modern.

Dalam proses pemrosesan lubang dalam, sering ada masalah seperti akurasi dimensi benda kerja, kualitas permukaan dan kehidupan pahat, cara mengurangi atau bahkan menghindari masalah ini, adalah masalah kita saat ini untuk diselesaikan, berikut ini merangkum 10 umum Masalah dan solusi dalam pemrosesan lubang dalam. 1 Bukaan meningkat, kesalahannya besar 1) Penyebab Nilai desain diameter luar dari reamer terlalu besar atau ujung tombak reamer memiliki gerinda; Kecepatan pemotongan terlalu tinggi; Jumlah pakan yang tidak tepat atau tunjangan pemrosesan yang berlebihan; Sudut defleksi utama reamer terlalu besar; The Reamer membungkuk; Ada nodul chip yang menempel di ujung tombak rimer. Selama penggilingan, perbedaan ayunan dari ujung tombak sudah habis; Pemilihan cairan memotong tidak tepat; Saat memasang reamer, minyak pada permukaan pegangan lancip tidak dibersihkan atau permukaan kerucut memar; Ekor datar betis lancip diimbangi ke dalam gangguan kerucut dari betis lancip belakang spindle alat mesin; Spindle bengkok atau bantalan spindle terlalu longgar atau rusak; Reamer mengambang tidak fleksibel; Ini bukan koaksial dengan benda kerja dan gaya reaming tangan tidak seragam, sehingga reamer bergetar. 2) Solusi Kurangi diameter luar reamer secara tepat sesuai dengan situasi tertentu; Mengurangi kecepatan pemotongan; Sesuaikan laju umpan dengan tepat atau mengurangi tunjangan pemrosesan; Mengurangi sudut deklinasi utama; Reamer yang tidak dapat dilayani yang telah diluruskan atau dihapus untuk ditekuk; Pangkas dengan hati -hati dengan batu nisan; Mengontrol perbedaan ayunan dalam kisaran yang diijinkan; Pilih cairan pemotongan dengan kinerja pendinginan yang baik; Sebelum memasang reamer, minyak di dalam pegangan lancip rimer dan lubang lancip spindel dari alat mesin harus dibersihkan bersih, dan benjolan pada permukaan kerucut harus dipoles dengan batu minyak; Trim ekor reamer datar; Sesuaikan atau ganti bantalan poros utama; Siapkan kepala kartu mengambang dan sesuaikan koaksialitas; Perhatikan operasi yang benar. 2 Pengurangan aperture 1) Penyebab Nilai desain diameter luar reamer terlalu kecil; Kecepatan pemotongan terlalu rendah; Pakan berlebihan; Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil; Pemilihan cairan memotong tidak tepat; Bagian keausan dari reamer tidak aus selama penajaman, dan pemulihan elastis mengurangi aperture. Saat membangkitkan kembali bagian baja, margin terlalu besar atau reamer tidak tajam, mudah untuk menghasilkan pemulihan elastis, sehingga aperture berkurang dan lubang bagian dalam tidak bulat, dan aperture tidak memenuhi syarat. 2) Solusi Ubah diameter luar dari reamer; Meningkatkan kecepatan pemotongan dengan tepat; Mengurangi laju umpan dengan tepat; Meningkatkan sudut deklinasi utama; Pilih cairan pemotongan berminyak dengan kinerja pelumasan yang baik; Pertukaran rimal rutin, penajaman yang benar dari bagian pemotongan reamer; Saat merancang ukuran reamer, faktor -faktor di atas harus dipertimbangkan, atau nilainya harus didasarkan pada situasi aktual; Untuk pemotongan eksperimental, ambil margin yang sesuai dan pertajam reamer. 3 Lubang dalam berengsel tidak bulat 1) Penyebab Reamer terlalu panjang, kekakuannya tidak cukup, dan getaran terjadi selama reamer. Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil; Engsel sabuk engsel sempit sempit; Penyimpangan tunjangan reaming; Permukaan lubang dalam memiliki lekukan dan lubang silang; Ada lubang pasir dan stomata di permukaan lubang. Bantalan poros utama longgar, tidak ada lengan pemandu, atau jarak dekat antara rime dan selongsong pemandu terlalu besar, dan benda kerja dideformasi setelah pembongkaran karena penjepitan ketat dari benda kerja berdinding tipis. 2) Solusi Reamer dengan nada yang tidak sama dapat digunakan untuk reamer dengan kekakuan yang tidak memadai, dan pemasangan reamer harus mengadopsi koneksi kaku untuk meningkatkan sudut defleksi utama; Pilih Reamer yang Berkualitas untuk Mengontrol Toleransi Posisi Lubang dalam Proses Pra-Makhing; Penggunaan reamer pitch yang tidak sama, penggunaan lengan pemandu yang lebih panjang dan lebih tepat; Pemilihan kosong yang memenuhi syarat; Ketika pitch reamer yang sama digunakan untuk membangkitkan kembali lubang yang lebih tepat, spindle clearance dari alat mesin harus disesuaikan, dan pembersihan yang cocok dari lengan pemandu harus diperlukan untuk menjadi lebih tinggi atau metode penjepit yang tepat harus diadopsi untuk mengurangi kekuatan penjepit . 4 Permukaan bagian dalam lubang memiliki tepi yang berbeda 1) Penyebab Tunjangan reaming yang berlebihan; Sudut belakang bagian pemotongan reamer terlalu besar; Sabuk engsel engsel terlalu lebar; Permukaan benda kerja memiliki pori -pori, lubang pasir, dan perbedaan ayunan spindel terlalu besar. 2) Solusi Mengurangi tunjangan reaming; Kurangi sudut belakang bagian pemotongan; Lebar pita tepi gerinda; Pilih kosong yang memenuhi syarat; Sesuaikan spindel mesin. 5 Kekasaran permukaan lubang bagian dalam tinggi 1) Penyebab Kecepatan pemotongan terlalu tinggi; Pemilihan cairan memotong tidak tepat; Sudut defleksi utama dari reamer terlalu besar, dan ujung tombak reamer tidak berada di lingkaran yang sama; Margin reaming terlalu besar; Tunjangan reaming tidak merata atau terlalu kecil, dan permukaan lokal tidak muncul kembali; Ayunan bagian pemotongan reamer tidak normal, ujung tombaknya tidak tajam, dan permukaannya kasar; Sabuk engsel engsel terlalu lebar; Debit chip tidak halus saat rim; Pakaian reamer yang berlebihan; Reamer terluka, ujung tombak memiliki gerinda atau tepi patah; Ada nodul chip di ujung tombak; Tidak cocok untuk reamers sudut depan nol atau negatif karena material. 2) Solusi Mengurangi kecepatan pemotongan; Pilih cairan pemotongan sesuai dengan bahan pemrosesan; Sudut deklinasi utama harus dikurangi dengan benar dan ujung tombak harus diasah dengan benar. Mengurangi tunjangan reaming dengan tepat; Tingkatkan akurasi posisi dan kualitas lubang bawah sebelum reaming atau tingkatkan margin reaming; Pemilihan reamer yang memenuhi syarat; Lebar pita tepi gerinda; Menurut situasi spesifik, kurangi jumlah gigi reamer, tingkatkan ruang slot chip atau adopsi reamer dengan sudut tepi untuk membuat penghapusan chip halus; Ganti reamer secara teratur dan lepaskan area penggilingan saat mengasah; Selama penajaman, penggunaan dan transportasi reamer, langkah -langkah perlindungan harus diambil untuk menghindari cedera; Reamer yang rusak harus diperbaiki atau diganti dengan batu minyak ekstra halus. Pangkas dengan batu noda dan gunakan reamer dengan sudut depan 5 ° -10 °. 6 Kehidupan layanan reamer rendah 1) Penyebab Bahan reamer tidak cocok; Reamer dibakar selama penajaman; Pilihan cairan pemotongan tidak tepat, cairan pemotongan tidak mengalir dengan lancar, dan nilai kekasaran permukaan tempat pemotongan dan kekasaran permukaan setelah menggiling alat pemotong reaming terlalu tinggi. 2) Solusi Bahan reamer dapat dipilih sesuai dengan bahan pemrosesan, pemandian karbida atau pelapis dapat digunakan; Kontrol secara ketat jumlah pemotongan penggilingan untuk menghindari luka bakar; Cairan pemotongan sering dipilih dengan benar sesuai dengan bahan pemesinan; Sering menghilangkan chip di tangki chip, dengan cairan pemotongan tekanan yang cukup, melalui penggilingan atau penggilingan halus untuk memenuhi persyaratan. 7 Ketepatan posisi lubang ream adalah tidak toleransi 1) Penyebab Pakaian pemandu lengan; Ujung bawah lengan pemandu terlalu jauh dari benda kerja; Panjang lengan pemandu pendek, akurasi yang buruk dan bantalan poros utama yang longgar. 2) Solusi Ganti lengan pemandu secara teratur; Lengan pemandu yang memanjang untuk meningkatkan akurasi pencocokan lengan pemandu dan pembersihan reamer; Pemeliharaan Alat Mesin yang tepat waktu, sesuaikan spindle bearing clearance. 8 Gigi reamer retak 1) Penyebab Tunjangan reaming yang berlebihan; Kekerasan material benda kerja terlalu tinggi; Perbedaan ayunan cutting edge terlalu besar, dan beban pemotongan tidak seragam; Sudut defleksi utama dari reamer terlalu kecil, yang meningkatkan lebar pemotongan. Saat membangkitkan kembali lubang dalam atau lubang buta, ada terlalu banyak keripik, yang tidak dihilangkan dalam waktu, dan gigi alat dipakai dan retak selama penajaman. 2) Solusi Ubah ukuran aperture pra -premachined; Mengurangi kekerasan material atau beralih ke pemandian sudut depan negatif atau pemandian karbida; Mengontrol perbedaan ayunan dalam kisaran yang memenuhi syarat; Meningkatkan sudut defleksi utama; Perhatikan untuk menghapus chip dalam waktu atau menggunakan sudut sudut dengan tepi; Perhatikan kualitas penajaman. 9 Pegangan reamer rusak 1) Penyebab Tunjangan reaming yang berlebihan; Saat membangkitkan kembali lubang lancip, alokasi tunjangan rimal kasar dan halus dan pemilihan parameter pemotongan tidak sesuai. Ruang chip gigi reamer kecil, pemblokiran chip. 2) Solusi Ubah ukuran aperture pra -premachined; Ubah alokasi tunjangan dan pilih kuantitas pemotongan secara wajar; Kurangi jumlah gigi reamer, tingkatkan ruang chip atau pertajam celah di antara gigi pemotong untuk menghilangkan satu gigi. 10 Garis tengah lubang reaming tidak lurus 1) Penyebab Lendutan lubang sebelum reaming, terutama ketika aperture kecil, tidak dapat memperbaiki derajat lentur asli karena kekakuan yang buruk dari reamer; Sudut defleksi utama reamer terlalu besar; Bimbingan yang buruk, sehingga reamer mudah untuk menyimpang dari arah di reamer; Bagian pemotongan lancip terlalu besar; Reamer menggantikan celah tengah lubang yang terputus -putus; Saat membangkitkan kembali dengan tangan, gaya berlebihan dalam satu arah memaksa reamer untuk miring ke arah satu ujung, menghancurkan vertikalitas reaming. 2) Solusi Tambahkan lubang koreksi proses rim atau boring; Mengurangi sudut deklinasi utama; Sesuaikan reamer yang sesuai; Ganti Reamer dengan bagian panduan atau bagian pemotongan yang memanjang; Perhatikan operasi yang benar.

Keterampilan utama pengeboran pemrosesan keterampilan utama pengeboran pemrosesan 2023-10-20 10:00:48 1 Coolant Gunakan tips Penggunaan pendingin yang benar sangat penting untuk mencapai kinerja pengeboran yang baik, yang secara langsung mempengaruhi penghapusan chip, masa pakai alat dan kualitas lubang pemesinan. (1) Penggunaan pendingin 1) Desain Pendinginan Internal Desain pendingin internal selalu menjadi pilihan pertama untuk menghindari penyumbatan chip, terutama ketika bekerja dengan bahan chip panjang dan mengebor lubang yang lebih dalam (lebih dari 3 kali diameter). Untuk bor bor horizontal, ketika pendingin mengalir keluar dari bit, seharusnya tidak ada cairan pemotongan yang menyiram panjang setidaknya 30cm. 2) Desain Pendinginan Eksternal Pendingin eksternal dapat digunakan saat chip terbentuk dengan baik dan kedalaman lubang dangkal. Untuk meningkatkan penghapusan chip, setidaknya satu nozzle pendingin (atau dua jika non-rotating) harus ditempatkan dekat dengan sumbu pahat. 3) Teknik pengeboran kering, tidak ada pendingin yang digunakan Pengeboran kering umumnya tidak dianjurkan. a) dapat digunakan untuk bahan chip pendek dan kedalaman lubang hingga 3 kali diameter aplikasi b) Cocok untuk alat mesin horizontal c) Disarankan untuk mengurangi kecepatan pemotongan d) Kehidupan alat akan berkurang Disarankan untuk tidak menggunakan pengeboran kering untuk: a) Bahan stainless steel (ISO M dan S) b) Bit yang dapat dipertukarkan Keterampilan utama pemrosesan pengeboran 2023-10-20 10:00:48 1 Coolant Gunakan tips Penggunaan pendingin yang benar sangat penting untuk mencapai kinerja pengeboran yang baik, yang secara langsung mempengaruhi penghapusan chip, masa pakai alat dan kualitas lubang pemesinan. (1) Penggunaan pendingin 1) Desain Pendinginan Internal Desain pendingin internal selalu menjadi pilihan pertama untuk menghindari penyumbatan chip, terutama ketika bekerja dengan bahan chip panjang dan mengebor lubang yang lebih dalam (lebih dari 3 kali diameter). Untuk bor bor horizontal, ketika pendingin mengalir keluar dari bit, seharusnya tidak ada cairan pemotongan yang menyiram panjang setidaknya 30cm. 1697766957400675.png 2) Desain Pendinginan Eksternal Pendingin eksternal dapat digunakan saat chip terbentuk dengan baik dan kedalaman lubang dangkal. Untuk meningkatkan penghapusan chip, setidaknya satu nozzle pendingin (atau dua jika non-rotating) harus ditempatkan dekat dengan sumbu pahat. 1697766973185327.png 3) Teknik pengeboran kering, tidak ada pendingin yang digunakan Pengeboran kering umumnya tidak dianjurkan. a) dapat digunakan untuk bahan chip pendek dan kedalaman lubang hingga 3 kali diameter aplikasi b) Cocok untuk alat mesin horizontal c) Disarankan untuk mengurangi kecepatan pemotongan d) Kehidupan alat akan berkurang Disarankan untuk tidak menggunakan pengeboran kering untuk: a) Bahan stainless steel (ISO M dan S) b) Bit yang dapat dipertukarkan 169776691803396.png 4) Pendinginan bertekanan tinggi (HPC) (~ 70 bar) Manfaat menggunakan pendingin tekanan tinggi adalah: a) Kehidupan alat yang lebih lama karena efek pendinginan yang ditingkatkan b) Tingkatkan efek penghapusan chip dalam pemrosesan stainless steel bahan chip panjang yang sama, dan dapat memperpanjang masa pakai pahat c) kinerja penghapusan chip yang lebih baik, jadi keamanan yang lebih tinggi D) memberikan aliran yang cukup sesuai dengan tekanan dan ukuran lubang yang diberikan untuk mempertahankan pasokan pendingin (2) Penggunaan keterampilan pendingin Pastikan untuk menggunakan minyak pemotongan larut (emulsi) dengan aditif EP (tekanan ekstrem). Untuk memastikan masa pakai alat terbaik, kandungan oli dalam campuran minyak-air harus antara 5-12% (antara 10-15% untuk stainless steel dan bahan superalloy). Saat meningkatkan kandungan oli dari cairan pemotongan, pastikan untuk memeriksa dengan pemisah oli untuk memastikan bahwa kandungan oli yang disarankan tidak terlampaui. Ketika kondisi memungkinkan, pendingin internal selalu lebih disukai daripada cairan pendingin eksternal. Minyak bersih meningkatkan pelumasan dan manfaat saat mengebor aplikasi stainless steel. Pastikan untuk digunakan dengan aditif EP. Bit karbida padat dan bit blade yang dapat diindeks dapat menggunakan minyak bersih dan mencapai hasil yang baik. Udara terkompresi, cairan pemotongan kabut atau MQL (pelumasan mikro) dapat menjadi pilihan yang sukses dalam kondisi stabil, terutama ketika pemesinan besi cor tertentu dan paduan aluminium. Karena peningkatan suhu pada gilirannya dapat mempengaruhi masa pakai pahat, disarankan untuk mengurangi kecepatan pemotongan.

Cara menilai pusat pemesinan yang tepat untuk memilih pusat pemesinan yang tepat untuk mempertimbangkan faktor -faktor berikut: Kebutuhan pemrosesan: Pertama -tama, Anda perlu mengklarifikasi apa kebutuhan pemrosesan Anda, seperti jenis bahan yang perlu diproses, persyaratan akurasi pemrosesan, rentang ukuran pemrosesan, dll. Pusat pemrosesan yang berbeda memiliki kemampuan pemrosesan yang berbeda dan ruang lingkup aplikasi , jadi Anda perlu memilih pusat pemrosesan yang tepat sesuai dengan kebutuhan Anda sendiri. Kapasitas pemrosesan: Sangat penting untuk memahami kapasitas pemrosesan pusat pemesinan. Termasuk ukuran pemrosesan maksimum, kapasitas beban maksimum, akurasi pemrosesan, kecepatan pemrosesan dan indikator lainnya. Menurut kebutuhan pemrosesan mereka sendiri, pilih kemampuan pemrosesan mereka sendiri. Kualitas dan stabilitas peralatan: Kualitas peralatan dan stabilitas pusat pemesinan memiliki dampak besar pada kualitas dan efisiensi pemrosesan. Memilih merek atau produsen dengan reputasi dan reputasi yang baik dapat meningkatkan kualitas dan stabilitas peralatan. Harga dan kinerja biaya: Harga pusat pemesinan adalah pertimbangan penting. Anda perlu memilih peralatan yang hemat biaya sesuai dengan anggaran dan kebutuhan Anda. Pada saat yang sama, Anda juga perlu mempertimbangkan biaya pemeliharaan peralatan dan layanan tindak lanjut. Layanan purna jual: Penting juga untuk memilih pemasok yang menyediakan layanan purna jual yang baik. Termasuk periode garansi peralatan, layanan perbaikan dan pemeliharaan, dukungan teknis, dll. Ini memastikan bahwa peralatan didukung dan dipelihara tepat waktu selama penggunaan. Singkatnya, memilih pusat pemrosesan yang tepat untuk Anda perlu mempertimbangkan faktor-faktor seperti permintaan pemrosesan, kapasitas pemrosesan, kualitas peralatan dan stabilitas, harga dan kinerja biaya, dan layanan purna jual. Anda dapat berkonsultasi dengan profesional atau produsen sebelum membeli untuk mempelajari lebih lanjut tentang informasi yang relevan sehingga Anda dapat membuat pilihan yang tepat.

Sistem CNC dari alat mesin CNC dapat dibagi menjadi dua kategori: sistem loop tertutup dan sistem loop terbuka. Sistem loop tertutup adalah sistem yang memantau posisi, kecepatan, gaya, dan parameter lain dalam proses pemesinan melalui sensor secara real time, dan umpan balik informasi ini ke sistem CNC untuk penyesuaian waktu nyata. Sistem loop tertutup memastikan akurasi dan stabilitas pemesinan dan meningkatkan kualitas pemesinan. Ini mirip dengan sistem saraf manusia, yang dapat merasakan dan menyesuaikan gerakan alat mesin dalam waktu. Sensor yang umum digunakan dalam sistem loop tertutup termasuk encoder, sensor perpindahan dan sensor gaya. Sistem loop terbuka adalah sistem kontrol eksponensial hanya sesuai dengan program preset untuk kontrol gerak, tidak ada umpan balik waktu nyata untuk menyesuaikan keadaan gerak alat mesin. Sistem loop terbuka mirip dengan sistem otot manusia, yang hanya dapat bergerak sesuai dengan tindakan yang telah ditentukan, dan tidak dapat merasakan dan menyesuaikan keadaannya sendiri. Sistem loop terbuka cocok untuk beberapa tugas pemesinan dengan persyaratan presisi rendah, seperti pengeboran dan penggilingan sederhana. Sistem loop tertutup dan sistem loop terbuka memiliki kelebihan dan kekurangan, sesuai dengan tugas -tugas pemesinan yang berbeda, Anda dapat memilih sistem CNC yang sesuai. Sistem loop tertutup dapat meningkatkan akurasi dan stabilitas pemesinan, dan cocok untuk tugas yang membutuhkan kualitas pemesinan tinggi. Sistem loop terbuka lebih sederhana dan nyaman, dan cocok untuk beberapa tugas pemrosesan sederhana. Secara keseluruhan, sistem CNC dari alat mesin CNC diklasifikasikan ke dalam sistem loop tertutup dan sistem loop terbuka. Sistem loop tertutup memantau dan menyesuaikan keadaan gerak alat mesin melalui sensor secara real time untuk meningkatkan akurasi dan stabilitas pemesinan; Sistem loop terbuka hanya dapat mengontrol gerakan sesuai dengan program preset, yang cocok untuk beberapa tugas pemesinan sederhana. Menurut berbagai tugas pemesinan, sistem CNC yang sesuai dapat dipilih untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas pemrosesan. CNC Machine Tool CNC System Brand dapat dibagi menjadi dua kategori merek domestik dan merek internasional. Merek -merek domestik merujuk pada produsen sistem CNC dengan pengaruh tertentu di pasar domestik, dan mereka telah membuat pencapaian tertentu dalam penelitian dan pengembangan dan pengembangan teknologi CNC. Sistem CNC merek domestik memiliki kinerja dan kemampuan beradaptasi yang tinggi, dan dapat memenuhi kebutuhan pasar domestik. Merek domestik umum termasuk kontrol numerik Huazhong, kontrol numerik Guangdong, peralatan mesin Shenyang dan sebagainya. Merek internasional merujuk pada produsen sistem CNC yang menikmati reputasi tinggi dan pangsa pasar di pasar internasional. Mereka memiliki keunggulan dalam penelitian dan pengembangan teknologi CNC dan kualitas produk untuk memenuhi kebutuhan pasar global. Merek -merek internasional sistem CNC biasanya memiliki akurasi, stabilitas, dan keandalan yang lebih tinggi. Merek internasional umum termasuk Siemens, FAMAC, Haas dan sebagainya. Merek domestik dan merek internasional memiliki keunggulan dan karakteristiknya sendiri. Merek domestik memiliki kinerja biaya tinggi dan kemampuan beradaptasi, cocok untuk beberapa perusahaan kecil dan menengah dan pasar kelas bawah; Merek internasional memiliki akurasi, stabilitas, dan keandalan yang lebih tinggi, yang cocok untuk beberapa pasar dan perusahaan kelas atas dengan persyaratan kualitas pemrosesan yang tinggi. Secara keseluruhan, merek Sistem CNC Machine CNC dapat dibagi menjadi merek domestik dan merek internasional. Merek domestik memiliki kinerja biaya dan kemampuan beradaptasi yang lebih tinggi, sementara merek internasional memiliki akurasi, stabilitas, dan keandalan yang lebih tinggi. Menurut kebutuhan dan anggaran perusahaan, merek sistem CNC yang sesuai dapat dipilih untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas pemrosesan.

Dengan pengembangan proses penggilingan utas CNC, terutama munculnya pusat pemesinan tiga sumbu, proses penggilingan utas CNC secara bertahap telah diakui secara luas oleh industri pemesinan. Selain itu, diketahui bahwa utas dapat diperoleh melalui metode pemesinan benang tradisional yang kita kenal, yang mengetuk paling mirip dengan penggilingan utas. Karena mereka semua membentuk utas melalui gerakan rotasi relatif antara alat dan benda kerja. Jadi ketika dihadapkan dengan kondisi kerja yang berbeda, bagaimana memilih cara yang benar? Artikel ini memberi tahu Anda apa artinya. Kondisi penggilingan utas CNC: 1. Pusat Pemesinan Tautan Tiga Suka (atau Lebih) 2. Panjang benang tidak boleh melebihi 3 kali ujung tombak alat Keuntungan dari penggilingan utas CNC 1. Pemotong penggilingan utas dapat memproses benang dengan diameter yang berbeda dan bentuk yang sama. Misalnya, pemesinan m15x1.0, m18x1.0, m20x1.0 utas dengan mengubah jari -jari interpolasi dengan pemotong penggilingan utas dapat mengurangi jumlah alat, menghemat waktu perubahan alat, meningkatkan efisiensi dan menyederhanakan manajemen alat. 2. Peningkatan akurasi dan penyelesaian utas yang ditingkatkan. Penggilingan utas dilakukan dengan rotasi kecepatan tinggi dari alat dan interpolasi spindel. Mode pemotongan adalah penggilingan, kecepatan pemotongan cepat, dan benang yang diproses indah; Kecepatan pemotongan ketuk rendah, chip panjang, mudah untuk merusak permukaan lubang dalam. 3. Discharge mudah utas internal. Benang penggilingan adalah keripik chip, chipnya pendek, dan diameter alat pemesinan kurang dari diameter lubang benang pemesinan, sehingga pelepasan chip halus; Ketika keran dipotong terus menerus, chipnya panjang, dan diameter keran sebesar lubang pemesinan, sehingga chip sulit dihapus. 4. Jika Anda menggunakan keran, tentu saja, Anda dapat menggunakan percikan listrik untuk memecahkan bagian yang rusak, tetapi prosesnya akan sangat rumit, dan akan ada kerugian jika bagian -bagiannya rusak. Jika pemotong penggilingan utas digunakan, pertama -tama, tidak mudah untuk pecah karena kekuatan kecil; Bahkan jika rusak, karena diameter lubang permesinan lebih besar dari diameter alat, bagian yang rusak dapat dengan mudah dilepas. Dalam hal hasil produk, penggilingan utas jauh lebih tinggi daripada mengetuk. 5. Membentuk chip lengket tidak mudah. Untuk bahan yang lebih lembut, mudah untuk menghasilkan chip kental selama pemrosesan, tetapi penggilingan benang akan berputar pada kecepatan tinggi dan memecahkan chip. Kecepatan pemotongan ketuk rendah, utas penuh dan pekerjaan permukaan pemesinan, mudah menyebabkan keripik lengket. 6. Membutuhkan daya mesin rendah. 7. Karena pemecahan chip penggilingan utas, kontak bagian alat, gaya pemotongan kecil, ketuk kontak utas sepenuhnya, gaya besar, mesin membutuhkan daya tinggi. 8. Kerusakan pahat mudah ditangani. Pertama -tama, pemotong penggilingan benang memiliki kekuatan kecil dan jarang pecah. Jika ini terjadi, karena aperture permesinan lebih besar dari alat, bagian yang rusak mudah dikeluarkan; Kekuatan keran besar, pelepasan chip tidak halus, mudah pecah, dan lubang besar setelah pecah. Ini sedikit lebih mudah ditangani, tetapi jauh lebih merepotkan jika itu lubang kecil, seperti: Saat pemesinan utas umum, penggilingan utas tidak hemat biaya mengingat biaya per potong. Benang biasa diklasifikasikan sebagai utas dengan kekerasan umum kurang dari 50hrc dan diameter kurang dari 38 mm, meskipun ini bukan garis pemisah yang jelas. Keran biasa umumnya adalah bahan baja berkecepatan tinggi, harga pasar adalah puluhan dolar, tetapi harga pemotong penggilingan benang lebih dari 10 kali lipat harganya, dan umur satu bagian tidak dapat melebihi 10 kali. Kedua, rasio aspek tidak bisa terlalu besar, biasanya L/D <3. Karena pemotong penggilingan benang memiliki gaya unilateral, ketika utas terlalu panjang, rasio panjang-keameter akan menghasilkan lancip, dan alat dapat dengan mudah pecah. Penggilingan utas CNC digunakan 1. Pemrosesan Bahan Kekerasan Tinggi (kekerasan> 50 jam), cocok untuk penggilingan benang, karena pemecahan chip penggilingan, alat kontak lokal kecil, bilahnya terbuat dari karbida semen, keausan kecil, umur layanan panjang; Tap baja berkecepatan tinggi umum tidak dapat diproses sama sekali, seperti penggunaan keran karbida integral, harganya tidak murah, dan harga pemotong penggilingan benang serupa. Menurut pengalaman pemesinan kami yang ada, efisiensi dan ekonomi penggilingan utas jelas lebih tinggi dari pada TAP. 2. Lubang majemuk (dengan talang) Pemesinan juga cocok untuk penggilingan benang. Pemotong penggilingan utas memiliki banyak fitur yang dapat diintegrasikan ke dalam benang dan tamferes. 3. Pemrosesan dinding tipis, cocok untuk penggilingan ulir, gaya pemrosesan pemotong benang adalah kecil, sehingga deformasi kecil. Selain itu, lubang bawah dapat dibuat rata, dan benang bisa dekat dengan lubang bawah, sehingga ruang yang dibutuhkan kecil. 4. Untuk diproses dengan akurasi benang tinggi, penggilingan utas memiliki kecepatan utas yang lebih tinggi, kinerja penghapusan chip yang baik, akurasi utas yang lebih tinggi dan hasil akhir yang lebih tinggi, yang lebih cocok untuk penggilingan utas. 5. Bahan lunak, pemrosesan paduan titanium, cocok untuk penggilingan benang, karena pemotong penggilingan utas tidak mudah untuk menghasilkan puing -puing kental. Untuk pemotongan yang tidak stabil, pemotong penggilingan benang dapat sepenuhnya beradaptasi dengan situasi ini, karena prinsip pemotongannya sendiri adalah penggilingan intermiten. Harap tandai sumber 158 jaringan alat mesin Produk-produk terkait

Sumbu Y dari mesin bubut CNC adalah sumbu koordinat mekanis yang digunakan untuk mengontrol pergerakan benda kerja dalam arah longitudinal selama proses belok. Ini adalah bagian penting dari mesin bubut CNC, yang memainkan peran posisi dan mengendalikan posisi benda kerja. Gerakan sumbu y adalah gerakan relatif terhadap spindel mesin bubut, biasanya bergerak ke arah longitudinal bubut. Dengan mengendalikan sumbu Y, pemotongan longitudinal dan pemesinan benda kerja dapat direalisasikan. Pada mesin bubut CNC, sumbu y biasanya digerakkan oleh motor servo, yang mengirimkan instruksi melalui sistem CNC untuk mengontrol pergerakan sumbu y. Kontrol yang tepat dari sumbu Y sangat penting untuk memastikan kualitas pemesinan dan keakuratan benda kerja. Ini dapat mewujudkan posisi dan pemotongan benda kerja yang tepat, membuat proses pemesinan lebih efisien, akurat dan stabil. Pada saat yang sama, sumbu y juga dapat mewujudkan berbagai metode pemrosesan, seperti membalik, membosankan, membosankan, dll., Yang meningkatkan kemampuan pemrosesan dan fleksibilitas mesin bubut CNC. Selain aplikasinya dalam mesin bubut CNC, sumbu y juga banyak digunakan pada peralatan mekanik lainnya, seperti mesin penggilingan CNC, mesin penggilingan CNC dan sebagainya. Akurasi gerak dan kemampuan kontrolnya secara langsung mempengaruhi kualitas dan efisiensi pemrosesan benda kerja, oleh karena itu, dalam aplikasi praktis, perlu secara akurat men-debug dan mengkalibrasi sumbu y untuk memastikan operasi dan stabilitas normal. Singkatnya, sumbu y adalah bagian penting dari mesin bubut CNC, melalui kontrol dan gerakan yang akurat, untuk mencapai pemotongan dan pemrosesan benda kerja longitudinal. Ini memainkan peran penting dalam bidang pemesinan dan sangat penting untuk meningkatkan efisiensi dan kualitas pemrosesan. Sumbu Y dari mesin bubut CNC memainkan peran penting dalam proses pemesinan. Ini terutama memiliki fungsi berikut: 1. Sadarilah pemotongan dan pemrosesan longitudinal dari benda kerja: sumbu y mengontrol pergerakan benda kerja dalam arah longitudinal selama proses belok, sehingga alat dapat dipotong dan diproses pada benda kerja memanjang. Dengan mengontrol pergerakan sumbu Y secara tepat, penentuan posisi dan pemotongan benda kerja yang tepat dapat dicapai untuk memastikan kualitas dan akurasi pemrosesan. 2. Meningkatkan efisiensi dan stabilitas pemrosesan: Kontrol dan pergerakan sumbu Y yang tepat dapat membuat pemrosesan lebih efisien dan stabil. Ini dapat mencapai posisi kerja dan pergerakan benda kerja yang cepat, mengurangi waktu penyesuaian proses, dan meningkatkan efisiensi pemrosesan. Pada saat yang sama, pergerakan stabil dari sumbu Y dapat memastikan kualitas pemesinan dan konsistensi benda kerja. 3, Untuk mencapai berbagai metode pemrosesan: pergerakan sumbu Y tidak hanya dapat mencapai pemotongan longitudinal, tetapi juga mencapai berbagai metode pemrosesan lainnya, seperti membosankan, membosankan, dll. Ini dapat meningkatkan kapasitas pemrosesan dan fleksibilitas dari CNC membungkuk untuk memenuhi kebutuhan pemrosesan benda kerja yang berbeda. 4. Dukung pemrosesan benda kerja yang kompleks: Beberapa benda kerja memerlukan operasi pemrosesan yang kompleks, seperti bevel, benang, dll. Kontrol sumbu y dapat membuat pahat dipotong dengan tepat di sepanjang arah longitudinal dari benda kerja, dan mewujudkan kontrol yang tepat dari pemesinan dan bentuk benda kerja yang kompleks. Singkatnya, sumbu y dari mesin bubut CNC memainkan peran penting dalam proses pemesinan. Dengan secara tepat mengendalikan gerakan longitudinal dari benda kerja, ia menyadari pemotongan dan pemrosesan benda kerja longitudinal, meningkatkan efisiensi dan stabilitas pemrosesan, dan mendukung pemrosesan berbagai metode pemrosesan dan benda kerja yang kompleks. Ini adalah bagian yang sangat diperlukan dari mesin bubut CNC, yang sangat penting untuk memastikan kualitas pemrosesan dan meningkatkan efisiensi produksi.

Dalam industri manufaktur, mesin bubut adalah alat penting untuk pemesinan logam dan bahan lainnya. Dalam desain mesin bubut, mesin bubut datar dan mesin bubut miring adalah dua tipe umum. Ada beberapa perbedaan yang jelas dalam penampilan dan struktur. Pertama -tama, dalam hal penampilan, ada perbedaan yang signifikan antara mesin bubut datar dan mesin bubut yang miring. Tempat tidur bubut datar horizontal, sedangkan bed dari bedong miring bubut. Perbedaan penampilan ini memberi mereka karakter unik yang memberikan persepsi visual yang berbeda. Kedua, dari sudut pandang struktural, ada juga beberapa perbedaan antara mesin bubut datar dan mesin bubut yang miring. Pemegang alat bubut datar dan perangkat penampung benda kerja terletak di sisi tempat tidur yang sama dan ditempatkan secara horizontal. Pemegang alat dan alat penampung benda kerja dari mesin bubut yang miring terletak di bidang miring dari tempat tidur dan cenderung. Perbedaan struktural ini membuat mesin bedeng miring memiliki stabilitas pemotongan dan kekakuan yang lebih baik selama pemesinan. Selain itu, ada beberapa perbedaan dalam penggunaan mesin bubut datar dan mesin bubut yang miring. Karena desain bidang tempat tidur, penjepitan benda kerja relatif stabil, dan cocok untuk memproses benda kerja yang lebih besar dan lebih berat. Karena desain tempat tidur yang cenderung, gaya pemotongan dapat didistribusikan dengan lebih baik, yang cocok untuk memproses beberapa ukuran yang lebih kecil dan benda kerja yang lebih ringan. Secara umum, ada beberapa perbedaan antara mesin bubut datar dan mesin bubut miring dalam penampilan, struktur dan penggunaan. Setiap jenis mesin bubut memiliki keunggulan dan ruang lingkup aplikasi yang unik. Saat memilih untuk digunakan, perlu dipilih sesuai dengan persyaratan pemrosesan spesifik dan karakteristik benda kerja. Apakah itu bubut tempat tidur datar atau mesin bubut tempat tidur yang miring, mereka memainkan peran penting dalam industri manufaktur, memberikan dukungan teknis yang solid untuk pengembangan semua lapisan masyarakat.

Dibandingkan dengan pemrosesan permukaan silinder, kondisi pemrosesan lubang jauh lebih buruk, dan lebih sulit untuk memproses lubang daripada memproses permukaan silindris. Hal ini dikarenakan: 1) ukuran alat yang digunakan dalam pemrosesan lubang dibatasi oleh ukuran lubang yang sedang diproses, dan kekakuannya buruk, yang mudah menghasilkan deformasi dan getaran lentur; 2) Saat pemesinan lubang dengan alat ukuran tetap, ukuran pemrosesan lubang seringkali secara langsung tergantung pada ukuran alat yang sesuai, dan kesalahan manufaktur dan keausan alat akan secara langsung mempengaruhi akurasi pemrosesan lubang; 3) Saat lubang pemesinan, area pemotongan berada di dalam benda kerja, pemindahan chip dan kondisi disipasi panas buruk, dan akurasi pemrosesan dan kualitas permukaan tidak mudah dikendalikan. Pengeboran dan Reaming (1) lubang bor Pengeboran adalah proses pertama lubang pemesinan pada bahan padat, dan diameter lubang pengeboran umumnya kurang dari 80mm. Ada dua cara pengeboran: satu adalah rotasi bit; Yang lainnya adalah rotasi benda kerja. Kesalahan yang dihasilkan oleh dua metode pengeboran di atas tidak sama, dalam metode pengeboran rotasi bit, karena asimetri tepi cutting dan kekakuan bit yang tidak memadai dan defleksi bit, garis tengah lubang akan condong atau tidak lurus, tetapi aperture pada dasarnya tidak berubah; Sebaliknya, dalam metode pengeboran rotasi benda kerja, defleksi bit akan menyebabkan aperture berubah, tetapi garis tengah lubang masih lurus. Pisau pengeboran yang umum digunakan memiliki: bor twist, bor tengah, bor lubang dalam, dll., Yang paling umum digunakan adalah bor twist, spesifikasi diameternya adalah φ0.1-80mm. Karena keterbatasan struktural, kekakuan lentur dan kekakuan torsional bit bor rendah, ditambah dengan pusat yang buruk, akurasi pengeboran rendah, umumnya hanya IT13 ~ it11; Kekasaran permukaan juga besar, RA umumnya 50 ~ 12.5μm; Namun, laju penghilangan logam pengeboran besar dan efisiensi pemotongannya tinggi. Pengeboran terutama digunakan untuk memproses lubang dengan persyaratan berkualitas rendah, seperti lubang baut, lubang dasar benang, lubang oli, dll. Untuk lubang dengan akurasi pemesinan yang tinggi dan persyaratan kualitas permukaan, mereka harus dicapai dengan reaming, reaming, membosankan atau menggiling masuk pemrosesan selanjutnya. (2) Reaming Reaming adalah untuk memproses lebih lanjut lubang yang telah dibor, dilemparkan atau dipalsukan dengan bor reaming untuk memperbesar aperture dan meningkatkan kualitas pemrosesan lubang. Reaming dapat digunakan baik sebagai pra-pemrosesan sebelum menyelesaikan lubang atau sebagai pemrosesan terakhir lubang dengan persyaratan rendah. Bor reaming mirip dengan bor twist, tetapi memiliki lebih banyak gigi dan tidak ada tepi silang. Dibandingkan dengan pengeboran, reaming memiliki karakteristik berikut: 1) jumlah gigi bor reaming (3 ~ 8 gigi), directivity yang baik, pemotongan relatif stabil; 2) Bor reaming tanpa tepi transversal, kondisi pemotongannya baik; 3) Tunjangan pemrosesan kecil, wastafel chip dapat dibuat lebih dangkal, inti bor dapat dibuat lebih tebal, dan kekuatan alat dan kekakuan tubuh lebih baik. Presisi reaming umumnya adalah IT11 ~ it10, dan kekasaran permukaan RA adalah 12,5 ~ 6.3μm. Reaming sering digunakan untuk memproses lubang dengan diameter yang lebih kecil. Saat mengebor lubang berdiameter besar (d ≥30mm), sering menggunakan bit bor kecil (diameter 0,5 hingga 0,7 kali dari aperture) untuk pra-pengeboran, dan kemudian gunakan ukuran bor rim lubang yang sesuai, yang dapat meningkatkan pada memproses kualitas dan efisiensi produksi lubang. Selain memproses lubang silinder, latihan reaming dari berbagai bentuk khusus (juga dikenal sebagai countersinks) dapat digunakan untuk memproses berbagai lubang kursi dan countersink. Wajah depan countersink sering dilengkapi dengan tiang panduan, dipandu oleh lubang mesin. reaming Reaming adalah salah satu metode finishing lubang, yang banyak digunakan dalam produksi. Untuk lubang yang lebih kecil, reaming adalah metode pemesinan yang lebih ekonomis dan praktis daripada penggilingan internal dan membosankan. (1) Reamer Reamer umumnya dibagi menjadi dua jenis reamer tangan dan reamer mesin. Bagian pegangan dari reamer tangan adalah pegangan lurus, bagian kerja lebih panjang, dan fungsi penuntun lebih baik. The Hand Reamer memiliki dua jenis struktur: diameter luar integral dan dapat disesuaikan. Machine Reamer memiliki dua jenis struktur dengan pegangan dan lengan. Reamer tidak hanya dapat memproses lubang bundar, tetapi juga taper reamer dapat memproses lubang lancip. (2) proses reaming dan aplikasinya Tunjangan reaming memiliki pengaruh besar pada kualitas reaming, kelonggaran terlalu besar, beban reamer besar, ujung tombak segera tumpul, tidak mudah untuk mendapatkan permukaan pemesinan yang halus, dan toleransi dimensi tidak mudah dijamin; Margin terlalu kecil untuk menghilangkan tanda pisau yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, dan tentu saja tidak ada peran dalam meningkatkan kualitas pemrosesan lubang. Secara umum, margin engsel kasar adalah 0,35 ~ 0,15mm, dan engsel halus adalah 0,15 ~ 0,05mm. Untuk menghindari nodul chip, reaming biasanya diproses pada kecepatan pemotongan yang lebih rendah (v <8m/menit untuk baja dan besi cor dengan reamers HSS). Nilai umpan terkait dengan aperture yang akan dikerjakan, semakin besar aperture, semakin besar nilai umpan, laju umpan baja pemrosesan pengembalian baja berkecepatan tinggi dan besi cor biasanya 0,3 ~ 1mm/r. Reaming harus didinginkan, dilumasi dan dibersihkan dengan cairan pemotongan yang tepat untuk mencegah penumpukan chip dan menghilangkan chip dalam waktu. Dibandingkan dengan penggilingan dan membosankan, produktivitas reaming lebih tinggi dan keakuratan lubang dengan mudah dijamin. Namun, reaming tidak dapat memperbaiki kesalahan posisi sumbu lubang, dan akurasi posisi lubang harus dijamin oleh proses sebelumnya. Reaming tidak cocok untuk memproses lubang langkah dan lubang buta. Akurasi dimensi reaming pada umumnya itu9 ~ it7, dan kekasaran permukaan umumnya 3,2 ~ 0,8μm. Untuk lubang berukuran sedang dengan persyaratan presisi tinggi (seperti lubang presisi IT7), proses pengatur - reamer -reamer adalah skema pemrosesan khas yang biasa digunakan dalam produksi. Bore sebuah lubang Boring adalah metode pemesinan di mana lubang prefabrikasi diperbesar dengan alat pemotong. Pekerjaan yang membosankan dapat dilakukan baik di mesin yang membosankan atau di mesin bubut. (1) Metode membosankan Ada tiga metode pemesinan yang berbeda untuk membosankan. 1) Rotasi benda kerja, alat pemotongan untuk gerakan pakan pada bubut yang membosankan sebagian besar milik mode membosankan ini. Karakteristik prosesnya adalah: Garis sumbu lubang setelah pemrosesan konsisten dengan sumbu rotasi benda kerja, kebulatan lubang terutama tergantung pada akurasi rotasi spindel alat mesin, dan kesalahan geometri aksial lubang Terutama tergantung pada akurasi posisi arah pakan pahat relatif terhadap sumbu rotasi benda kerja. Metode membosankan ini cocok untuk lubang pemesinan dengan persyaratan koaksial pada permukaan lingkaran luar. 2) Rotasi pahat, Gerakan Umpan Bekerja Mesin Boring Spindle Drive Rotasi Alat Boring, Gerakan Umpan Table Drive Workpiece. 3) Alat ini berputar dan membuat gerakan umpan menggunakan metode membosankan ini untuk membosankan, panjang overhang dari batang yang membosankan diubah, deformasi gaya batang yang membosankan juga diubah, aperture dekat headstock besar, aperture jauh dari Headstock kecil, membentuk lubang kerucut. Selain itu, dengan meningkatnya panjang overhang batang yang membosankan, deformasi lentur poros utama yang disebabkan oleh bobotnya sendiri juga meningkat, dan sumbu lubang mesin akan memiliki lentur yang sesuai. Metode membosankan ini hanya cocok untuk pemesinan lubang pendek. (2) Berlian Boring Dibandingkan dengan boring umum, boring berlian ditandai dengan sejumlah kecil pemotongan punggung, pakan kecil, kecepatan pemotongan tinggi, dapat memperoleh akurasi pemrosesan yang tinggi (IT7 ~ IT6) dan permukaan yang sangat halus (RA adalah 0,4 ~ 0,05μm). Diamond Boring pada awalnya diproses dengan alat -alat bor berlian, dan sekarang biasanya diproses dengan karbida, CBN, dan alat berlian buatan. Terutama digunakan untuk memproses benda kerja logam non-ferrous, juga dapat digunakan untuk memproses bagian besi cor dan bagian baja. Parameter pemotongan berlian yang umum digunakan adalah: Jumlah alat pemotong belakang pra-boring adalah 0,2 ~ 0,6mm, Boring terakhir adalah 0,1mm; Laju umpan adalah 0,01 ~ 0,14mm/r; Kecepatan pemotongan adalah 100 ~ 250m/menit saat memproses besi cor, Pemrosesan baja adalah 150 ~ 300m/menit, 300 ~ 2000m/mnt untuk memproses logam non-ferrous. Untuk memastikan bahwa mesin boring berlian dapat mencapai akurasi pemesinan yang tinggi dan kualitas permukaan, alat mesin (mesin boring berlian) harus memiliki akurasi dan kekakuan geometris yang tinggi, poros utama alat mesin mendukung bantalan bola kontak sudut presisi yang umum digunakan yang umum digunakan bantalan bola sudut sudut presisi yang umum digunakan atau bantalan polos tekanan statis, dan bagian berputar berkecepatan tinggi harus seimbang secara akurat; Selain itu, pergerakan mekanisme umpan harus sangat lancar untuk memastikan bahwa tabel dapat melakukan gerakan umpan berkecepatan rendah yang halus. Kualitas pemesinan boring berlian baik, efisiensi produksinya tinggi, dan banyak digunakan dalam pemrosesan akhir lubang presisi dalam sejumlah besar produksi massal, seperti lubang silinder mesin, lubang pin piston, poros utama poros utama Lubang di kotak spindel dari alat mesin. Namun, perlu dicatat bahwa ketika pemesinan produk logam besi dengan berlian membosankan, hanya alat membosankan yang terbuat dari karbida semen dan CBN yang dapat digunakan, dan alat membosankan yang terbuat dari berlian tidak dapat digunakan, karena atom karbon dalam berlian memiliki a Afinitas besar dengan elemen kelompok besi, dan kehidupan alat rendah. (3) alat yang membosankan Alat boring dapat dibagi menjadi alat membosankan tunggal dan alat bor ganda. (4) Karakteristik proses yang membosankan dan rentang aplikasi Dibandingkan dengan proses pengeboran, pengembangan dan reaming, ukuran bor tidak dibatasi oleh ukuran pahat, dan membosankan memiliki kemampuan koreksi kesalahan yang kuat, dan kesalahan penyimpangan sumbu lubang asli dapat dikoreksi dengan beberapa pemotongan, dan membosankan dapat mempertahankan akurasi posisi yang lebih tinggi dengan permukaan penentuan posisi. Dibandingkan dengan lingkaran luar yang membosankan, karena kekakuan yang buruk dari sistem batang pahat, deformasi besar, disipasi panas yang buruk dan kondisi penghapusan chip, deformasi panas dari benda kerja dan alatnya relatif besar, dan kualitas pemrosesan dan produksi produksi Efisiensi yang membosankan tidak setinggi lingkaran luar mobil. Singkatnya, dapat dilihat bahwa kisaran pemrosesan membosankan adalah luas, dan lubang dengan ukuran yang berbeda dan tingkat presisi yang berbeda dapat diproses. Untuk lubang dan sistem lubang dengan aperture besar, persyaratan akurasi ukuran tinggi dan posisi, membosankan hampir merupakan satu -satunya metode pemrosesan. Akurasi pemesinan yang membosankan adalah IT9 ~ it7. Boring dapat dilakukan pada mesin yang membosankan, mesin bubut, mesin penggilingan dan peralatan mesin lainnya, yang memiliki keunggulan fleksibilitas dan fleksibilitas, dan banyak digunakan dalam produksi. Dalam produksi massal, die membosankan sering digunakan untuk meningkatkan efisiensi yang membosankan.

Tingkat integrasi dan otomatisasi industri manufaktur telah menjadi standar penting untuk mengukur kekuatan ilmiah dan teknologi suatu negara. China adalah negara manufaktur besar, yang mencakup sebagian besar kategori pemesinan dunia [1], di antaranya teknologi kontrol numerik dan sistem kontrol numerik telah memainkan peran yang sangat penting. Untuk berbagai jenis tugas pemesinan yang kompleks, hanya teknologi pemesinan CNC dan metode dengan lebih banyak hubungan nomor sumbu yang dapat diselesaikan secara lebih efisien [2]. Oleh karena itu, desain sistem CNC multi-sumbu dan metode pemesinan CNC multi-sumbu telah menjadi konten inti untuk menilai daya saing industri pemesinan dan manufaktur [3]. Saat ini, Cina memiliki kesenjangan tertentu dengan tingkat tingkat lanjut dunia dalam pengembangan sistem 5-sumbu dan 5-sumbu CNC dan metode pemesinan CNC, yang juga menjadi masalah kemacetan yang membatasi kedalaman pengembangan industri pemesinan China. Oleh karena itu, makalah ini mengambil sistem 5-sumbu CNC sebagai objek penelitian, melalui analisis model matematika dan penelitian proses kontrol, memberikan aplikasi spesifik dalam pemesinan permukaan. 1. Model matematika dari pose sistem CNC multi-sumbu Kunci untuk mewujudkan fungsi kontrol dan efek pemesinan sistem CNC multi-sumbu terletak pada karakterisasi yang akurat dan koneksi dinamis yang masuk akal dari posisi dan sikap. Dalam makalah ini, posisi dan sikap sistem CNC multi-sumbu dimodelkan dalam bentuk koordinat homogen. Penyelesaian serangkaian tindakan sistem pemesinan CNC multi-sumbu dimanifestasikan sebagai efek kumulatif dari rotasi dan perpindahan masing-masing sambungan dan masing-masing sumbu dalam ruang tiga dimensi. Oleh karena itu, untuk menggambarkan sistem multi-sumbu CNC secara matematis, itu tergantung pada karakterisasi matriks rotasi dan matriks terjemahan. Kontrol proses pemesinan sistem CNC multi-sumbu Setelah sistem kontrol numerik dengan keterkaitan multi-sumbu dapat dijelaskan dengan model matematika, bagaimana mengatur program kontrol numerik dan membiarkan sistem menyelesaikan tugas pemesinan sesuai dengan rute yang ditetapkan adalah kesulitan dari seluruh proses kontrol numerik. Dalam makalah ini, algoritma kontrol pulsa real-time, RTPA (algoritma pulsa waktu nyata), dirancang untuk proses pemesinan sistem CNC multi-sumbu. Proses pemesinan CNC umumnya diwujudkan dan diselesaikan dengan algoritma interpolasi, dan kontrol masing -masing sumbu dalam pemesinan CNC direalisasikan sesuai dengan denyut nadi motor stepper, yang perlu membentuk hubungan yang sesuai antara proses interpolasi dan waktu pembangkitan pulsa. seri. Namun, kinerja real-time dari proses interpolasi tradisional berdasarkan frekuensi pulsa tidak ideal. Oleh karena itu, makalah ini merancang algoritma generasi pulsa baru dengan kinerja real-time yang lebih baik dari perspektif algoritma transformasi VF (frekuensi tegangan). Kereta pulsa yang dihasilkan oleh algoritma ini dapat mewujudkan kontrol yang lebih efektif dari sistem CNC multi-sumbu. Tes Simulasi Pemesinan Permukaan untuk Sistem Kontrol Numerik Multi-Acara Dalam pekerjaan sebelumnya, pemodelan posisi dan sikap dan desain algoritma kontrol RTPA dilakukan masing-masing untuk sistem CNC keterkaitan multi-sumbu, dan strategi kontrol yang efektif dari sistem CNC keterkaitan multi-sumbu ditentukan melalui analisis pengaruh parameter utama utama . Selanjutnya, percobaan simulasi dilakukan untuk memverifikasi kinerja kontrol algoritma RTPA yang diusulkan dalam makalah ini. Tes simulasi memilih pemesinan permukaan sebagai objek pemesinan sistem CNC multi-sumbu. Permukaan memiliki kompleksitas tertentu dalam berbagai unit pemesinan, dan algoritma kontrol memiliki persyaratan yang relatif baik. Pemesinan seluruh permukaan diselesaikan dengan lintasan pemesinan kurva kontinu. Dalam makalah ini, sistem kontrol numerik dengan keterkaitan multi-sumbu dipelajari. Pertama, dalam bentuk koordinat homogen, posisi dan sikap berubah pada setiap sambungan sistem hubungan multi-sumbu dimodelkan, dan proses pembuatan matriks terjemahan dan matriks rotasi diturunkan. Kedua, berdasarkan komponen pembanding, penghitung dan generator, algoritma umpan balik RTPA dibangun, yang digunakan untuk kontrol aktual dalam proses pemesinan sistem CNC multi-sumbu. Akhirnya, tes validasi dilakukan dengan pemesinan simulasi permukaan sebagai contoh. Hasil pengujian menunjukkan bahwa metode rute pemesinan data bagian berdasarkan jalur CC yang dikombinasikan dengan alat pemotongan z-bentuk dapat berhasil diselesaikan. Pada saat yang sama, algoritma RTPA dapat secara efektif mengontrol perpindahan dan kecepatan dalam tiga arah sumbu.

Pemotongan laser adalah menggunakan cermin fokus untuk memfokuskan sinar laser pada permukaan material, sehingga bahan meleleh, menguap, ablat, dan pada saat yang sama menggunakan koaksial gas terkompresi dengan sinar laser untuk meledakkan bahan cair cair , dan membuat balok laser dan material bergerak relatif satu sama lain di sepanjang lintasan tertentu, sehingga membentuk bentuk celah tertentu untuk melengkapi pemotongan material. Pemotongan laser memiliki keunggulan presisi tinggi, celah sempit, permukaan pemotongan halus, kecepatan cepat, kualitas pemrosesan yang baik dan bahan pemrosesan yang luas. Saat ini, teknologi pemotongan laser telah banyak digunakan di banyak bidang. Set lengkap penutup listrik sebagian besar merupakan bagian logam lembaran, pemotongan laser telah menjadi metode pemrosesan umum dalam industri lembaran logam karena biaya pemrosesan yang rendah, efisiensi tinggi, dan banyak jenis bahan pemrosesan. Namun, pahit melon manis, tidak ada seluruh negara, proses pemrosesannya yang melekat pada terak, duri yang terkait tetapi bagi personel manajemen situs terlalu banyak masalah. Penyebab dan pengaruh Burr dalam pemrosesan laser Dengan memahami prinsip kerja dan praktik harian pemotongan laser, disimpulkan bahwa ada enam alasan utama untuk Burrs: (1) Penyimpangan dari posisi atas dan bawah fokus sinar laser menyebabkan energi tidak terkonsentrasi, gasifikasi benda kerja tidak cukup, akumulasi terak tidak mudah untuk jatuh, dan mudah untuk menghasilkan derit; (2) Daya output laser tidak cukup untuk menguap logam secara efektif, menghasilkan sejumlah besar slag dan gerinda; (3) jenis gas tambahan, kemurnian dan tekanan peniup dari mesin pemotong laser tidak memenuhi persyaratan, menyebabkan gerinda; (4) kecepatan pemotongan terlalu lambat ketika pemotongan laser bekerja, yang menghancurkan kualitas permukaan permukaan pemotongan dan menghasilkan gerinda; (5) waktu kerja mesin pemotong laser terlalu lama, yang menyebabkan keadaan kerja peralatan menjadi tidak stabil dan juga akan menyebabkan gerinda; (6) Peralatan pemotongan laser tidak mencukupi, seperti kedalaman nampan gigi gergaji dasar laser kecil, lancip tidak cukup, sehingga area kontak dengan pelat terlalu besar, mengakibatkan kerusakan laser diblokir selama pemrosesan, obstruksi aliran gas, mudah diproduksi adhesi terak, rebound terak, pembentukan gerinda Keberadaan gerinda di sudut -sudut benda kerja akan secara serius mempengaruhi akurasi lentur, pengelasan, dan perakitan berikutnya, dan ada risiko keamanan tertentu bagi operator. Jika benda kerja Burr diterapkan pada kotak udara kabinet cincin yang diproduksi oleh perusahaan kami, itu akan berdampak besar pada keketatan udara; Ketika digunakan dalam sistem listrik, itu juga akan menyebabkan sirkuit pendek sirkuit atau merusak medan magnet karena duri jatuh, mempengaruhi operasi normal sistem atau membawa bahaya lain. Metode mencegah burr dalam pemrosesan laser Sesuaikan parameter peralatan Menurut berbagai bahan pemrosesan berulang kali menyesuaikan daya, tekanan udara, aliran, panjang fokus, kecepatan umpan dan parameter lainnya hingga keadaan terbaik, simpan data yang direkam untuk memfasilitasi pemrosesan batch berikutnya, hanya mengandalkan parameter yang disediakan oleh mesin tidak dipotong keluar dari benda kerja yang indah. Gas bantu selektif Penerapan gas bantu juga akan mempengaruhi kualitas pemrosesan, sehingga gas tambahan yang berbeda harus dipilih sesuai dengan bahan pemrosesan yang berbeda. Seperti pemotongan stainless steel, disarankan untuk menggunakan nitrogen sebagai gas tambahan, nitrogen sering disebut gas inert, nitrogen pemrosesan laser tidak hanya mencegah pemotongan laser dari fenomena titik burst, tetapi juga membuat wajah ujung yang dipanaskan tidak akan menjadi tidak akan menjadi fenomena, tetapi juga membuat wajah yang panas tidak akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi akan menjadi tidak akan menjadi tidak akan menjadi tidak akan berupa gas tidak akan menjadi tidak akan menjadi tidak akan jadi tidak akan menjadi tidak akan menjadi tidak akan menjadi tidak akan was tidak akan menjadi tidak akan was tidak akan menjadi tidak akan was tidak akan menjadi tidak akan was tidak akan menjadi tidak akan wasit tidak akan menjadi tidak akan was Dioksidasi secara instan, wajah ujung potong akan lebih halus dan cerah. Kemurnian gas juga sangat penting, cobalah untuk memilih gas kemurnian tinggi. Periksa bagian peralatan Untuk peralatan yang telah digunakan untuk waktu yang lama, kualitas pemrosesan juga akan dikurangi karena penuaan, polusi dan kerusakan aksesori utamanya, yang mengakibatkan gerinda. Jika lensa tercemar oleh minyak, ada retakan kecil, dan nosel pemotong rusak, itu akan mempengaruhi transmisi daya laser. Ini dapat dinilai dengan mengamati apakah bintik -bintik cahaya yang terbentuk dibulatkan. Jika bintik -bintik cahaya bulat, distribusi transversal energi laser seragam dan kualitas pemotongan tinggi. Kualitas pemotongan juga dapat dijamin dengan inspeksi komponen utama secara teratur. Mengoptimalkan struktur peralatan Dalam produksi aktual, struktur peralatan dapat ditingkatkan sesuai dengan berbagai benda kerja yang diproses. Jika area kontak antara baki bergerigi dan pelat dasar laser terlalu besar, mudah untuk menghasilkan gerinda, yang dapat mengurangi lancip dan meningkatkan kedalaman gigi sesuai dengan situasi tertentu.

Dari jumlah sumbu, mesin bubut CNC dikendalikan oleh dua sumbu, dan pusat pemesinan setidaknya kontrol tiga sumbu (dapat berupa empat sumbu, lima sumbu); Dari rentang pemrosesan, mesin bubut CNC terutama digunakan untuk memproses bagian rotari, dan pusat pemesinan digunakan untuk memproses beberapa alur melengkung dan sebagainya; Dari sudut pandang perpustakaan alat, mesin bubut CNC tidak memiliki pustaka alat, dan pusat pemesinan CNC mengacu pada alat mesin dengan pustaka alat. Perbedaan terbesar antara pusat pemesinan CNC dan mesin bubut CNC adalah bahwa pusat pemesinan memiliki kemampuan untuk secara otomatis bertukar alat pemesinan, melalui pemasangan alat yang berbeda di pustaka alat, kemampuan untuk secara otomatis bertukar alat pemesinan dalam klip, dengan menginstal berbagai alat Di pustaka alat, alat pemesinan pada spindle dapat diubah melalui perangkat pengubah alat otomatis dalam satu penjepit, untuk mencapai berbagai fungsi pemesinan. Benda kerja dari pusat pemesinan dijepit pada satu waktu, dan semua proses dapat diselesaikan, yang dapat memastikan berbagai akurasi, dan mesin bubut CNC hanya untuk menyelesaikan pemrosesan satu proses. Pemrograman Kode Dasar adalah sama, tetapi instruksi khusus yang terbatas mungkin tidak umum di seluruh sistem. Pusat pemesinan memiliki fungsi yang kuat, yang mengintegrasikan penggilingan, penggilingan, penyadapan, dan fungsi lainnya, dan merupakan produk alat mesin CNC yang relatif komprehensif. Dapat dikatakan bahwa Anda dapat menggunakan pusat pemrosesan untuk melakukan produk perangkat keras dan produk cetakan. Pusat pemrosesan yang kuat jauh lebih dari ini, ia mengoperasikan output yang stabil, aman, sangat efisien, dan kurang manusia. Produk yang diproduksi halus dan bertekstur, dengan akurasi dimensi yang baik.

Sekarang, berkat pengembangan teknologi, pengembangan teknologi pemesinan lima sumbu menjadi semakin matang, dan kapasitas pemrosesan juga diakui oleh semua orang di berbagai bidang. Pemesinan lima sumbu tidak hanya cocok untuk bagian kotak, bagian penutup pelat, pemrosesan khusus, tetapi juga sangat cocok untuk bagian berbentuk khusus dan pemrosesan permukaan yang kompleks. Selain itu, kami semakin sadar akan manfaat pemesinan lima sumbu, tidak hanya dapat menghemat waktu, mendapatkan sudut pemotongan yang akurat, memperpanjang umur pahat dan karakteristik lainnya, pada kenyataannya, pemesinan lima sumbu memiliki keunggulan yang lebih signifikan, seperti: seperti: 1. Pemesinan lima sumbu memiliki permukaan benda kerja yang lebih baik Dalam geometri profil bagian-bagian mesin, fungsi pemesinan lima sumbu dapat meningkatkan lapisan permukaan benda kerja. Ketika pemesinan dengan alat mesin tiga sumbu, waktu tunggu yang lebih lama diperlukan karena membutuhkan potongan yang sangat kecil untuk diproduksi. Dengan lapisan permukaan yang sama yang ditawarkan pada mesin CNC lima sumbu, pemesinan lima sumbu membawa bagian lebih dekat ke alat pemotong. Karena pemesinan CNC lima sumbu menghasilkan lebih sedikit getaran, permukaan akhir benda kerja juga ditingkatkan. 2. Pemesinan lima sumbu dapat meningkatkan akurasi dan memperluas masa pakai alat ini Pemesinan lima sumbu dapat meningkatkan akurasi dengan mengurangi pengaturan. Karena lebih banyak pengaturan berarti lebih banyak ruang potensial untuk kesalahan. Beberapa pekerjaan bahkan dapat dilakukan dalam satu pengaturan, sangat mengurangi risiko kesalahan. Pada saat yang sama, penggunaan alat yang lebih pendek dapat memperpanjang masa pakai alat. Mesin lima sumbu membawa kepala lebih dekat ke permukaan pemotong. Hal ini memungkinkan penggunaan kecepatan pemotongan yang lebih tinggi, yang menghasilkan masa pakai alat yang diperluas karena getaran berkurang. 3. Pusat pemesinan lima sumbu dapat menghemat uang Dengan menghemat waktu pengguna, alat mesin CNC lima sumbu juga dapat menghemat uang secara langsung. Karena kehidupan alat yang lebih baik untuk pemesinan lima sumbu berarti lebih sedikit alat yang dibutuhkan, akurasi yang lebih baik berarti pengurangan risiko kesalahan yang mahal. Selain itu, ada banyak cara lain untuk menghemat uang pada mesin CNC lima sumbu, termasuk mengurangi jejak kaki, meningkatkan fleksibilitas dan pemanfaatan spindel, mengurangi kebutuhan perlengkapan yang mahal, dan mengurangi investasi inventaris. Meskipun ini merupakan investasi yang mahal pada tahap awal alat mesin CNC lima sumbu, kombinasi pengurangan total pengeluaran dan keunggulan lainnya menjadikan CNC Five-Axis Machine Tools pilihan yang bijak bagi banyak produsen pemesinan.

Perbandingan tata letak mesin Pesawat di mana dua rel pemandu dari bubut datar CNC berbulu terletak sejajar dengan bidang tanah. Pesawat di mana dua rel pemandu dari mesin bubut CNC yang miring terletak berpotongan dengan bidang tanah untuk membentuk bidang miring, dan sudutnya adalah 30 °, 45 °, 60 °, dan 75 °. Dari sisi alat mesin, bedengan bubut datar CNC bubut persegi, dan bed dari bedong condong bubut CNC adalah segitiga kanan. Jelas bahwa dalam kasus lebar panduan yang sama, pelat seret x-direction dari tempat tidur miring lebih panjang dari lapisan datar, dan signifikansi praktis dari aplikasi dalam mesin bubut adalah bahwa lebih banyak nomor pahat dapat diatur . Memotong perbandingan kekakuan Area cross-sectional dari mesin bubut CNC yang miring lebih besar dari pada lapisan datar dari spesifikasi yang sama, yaitu, resistensi tekukan dan torsional lebih kuat. Alat pemotongan bedengan miring CNC bubut adalah untuk mengurangi diagonal benda kerja, dan gaya pemotongan pada dasarnya sama dengan arah gravitasi dari benda kerja, sehingga poros utama berjalan relatif lancar, yang tidak mudah ditimbulkan getaran pemotongan, dan gaya pemotongan yang dihasilkan oleh alat dan benda kerja adalah 90 ° dengan gravitasi benda kerja saat bedeng CNC datar memotong Perbandingan akurasi pemesinan Sekrup transmisi mesin bubut CNC adalah sekrup bola presisi tinggi, celah transmisi antara sekrup dan mur sangat kecil, tetapi tidak berarti bahwa tidak ada celah, dan selama ada celah, saat sekrupnya Bergerak dalam satu arah dan kemudian transmisi terbalik, itu pasti akan menghasilkan celah terbalik, dan celah terbalik akan mempengaruhi akurasi penentuan posisi mesin bubut CNC yang berulang, sehingga mempengaruhi akurasi pemrosesan. Tata letak mesin bubut CNC yang miring dapat secara langsung mempengaruhi clearance sekrup bola ke arah X, dan gravitasi secara langsung bekerja pada arah aksial sekrup, sehingga jarak terbalik selama transmisi hampir nol. Sekrup arah X dari bedeng datar CNC tidak terpengaruh oleh gravitasi aksial, dan celah tidak dapat secara langsung dihilangkan. Ini adalah keuntungan presisi yang melekat yang dibawa oleh desain ke mesin bubut CNC yang miring. Perbandingan kemampuan penghapusan chip Karena hubungan gravitasi, mesin bubut CNC dengan tempat tidur miring tidak mudah untuk menghasilkan alat berliku, yang kondusif untuk menghilangkan chip; Pada saat yang sama, dengan sekrup pusat dan panduan logam pelindung rel, dapat menghindari akumulasi chip pada sekrup dan rel pemandu. CLINSED Bed CNC Lathes umumnya dilengkapi dengan mesin penghapusan chip otomatis, yang secara otomatis dapat menghapus chip dan meningkatkan waktu kerja pekerja yang efektif. Struktur tempat tidur datar sulit untuk memasang mesin pelepasan chip otomatis. Perbandingan Produksi Otomatis Peningkatan jumlah bit alat dan konfigurasi mesin penghapusan chip otomatis sebenarnya meletakkan fondasi untuk produksi otomatis. Satu orang yang bertugas untuk beberapa alat mesin selalu menjadi arah pengembangan alat mesin. Mesin bubut CNC yang miring dan kemudian tambahkan kepala daya penggilingan, mesin makan otomatis atau manipulator, pemberian makan otomatis, satu penjepit untuk menyelesaikan semua proses pemotongan chip, pemberian makan otomatis, penghapusan chip otomatis, menjadi mesin bubut CNC otomatis dengan efisiensi tinggi. Struktur bubut CNC datar adalah kerugian dalam produksi otomatis. Meskipun mesin bubut CNC yang miring lebih canggih daripada bubut CNC tempat tidur datar, pangsa pasarnya jauh di belakang. Keuntungan dari produksi yang mudah dari bubut CNC datar menempati lebih dari 90% pangsa pasar mesin bubut CNC.

1. Posisi spesimen pusat pemesinan vertikal: Potongan uji harus terletak di tengah stroke x dan di sepanjang sumbu Y dan Z pada posisi yang sesuai untuk bagian uji dan penentuan posisi fixture dan panjang pahat. Ketika ada persyaratan khusus untuk posisi pemosisian spesimen, itu harus ditentukan dalam perjanjian antara pabrikan dan pengguna. 2. Memperbaiki spesimen: Bagian uji harus mudah dipasang pada perlengkapan khusus untuk mencapai stabilitas maksimum alat dan perlengkapan. Permukaan pemasangan perlengkapan dan spesimen harus lurus. Paralelisme antara permukaan pemasangan spesimen dan permukaan penjepit fixture harus diuji. Metode penjepitan yang sesuai harus digunakan sehingga alat dapat ditembus melalui dan mesin panjang penuh lubang tengah. Sekrup countersunk disarankan untuk memperbaiki spesimen untuk menghindari gangguan alat dan sekrup, atau metode setara lainnya dapat digunakan. Tinggi total spesimen tergantung pada metode fiksasi yang dipilih. Diperkirakan akan ada pusat pemesinan di bengkel, dan keakuratan pusat pemesinan sangat penting, karena keakuratan pusat pemesinan mempengaruhi kualitas pemrosesan, sehingga keakuratan pusat pemesinan telah mempelajari cara -cara untuk mengurangi kesalahan sebanyak mungkin. Jadi bagaimana menilai keakuratan pusat pemesinan? Mari kita bicara tentang empat aspek. 1. Posisi spesimen pusat pemesinan vertikal: Potongan uji harus terletak di tengah stroke x dan di sepanjang sumbu Y dan Z pada posisi yang sesuai untuk bagian uji dan penentuan posisi fixture dan panjang pahat. Ketika ada persyaratan khusus untuk posisi pemosisian spesimen, itu harus ditentukan dalam perjanjian antara pabrikan dan pengguna. 2. Memperbaiki spesimen: Bagian uji harus mudah dipasang pada perlengkapan khusus untuk mencapai stabilitas maksimum alat dan perlengkapan. Permukaan pemasangan perlengkapan dan spesimen harus lurus. Paralelisme antara permukaan pemasangan spesimen dan permukaan penjepit fixture harus diuji. Metode penjepitan yang sesuai harus digunakan sehingga alat dapat ditembus melalui dan mesin panjang penuh lubang tengah. Sekrup countersunk disarankan untuk memperbaiki spesimen untuk menghindari gangguan alat dan sekrup, atau metode setara lainnya dapat digunakan. Tinggi total spesimen tergantung pada metode fiksasi yang dipilih. 1689817113123555.jpg 3. Parameter material, alat dan pemotongan spesimen: Bahan, alat pemotongan dan parameter pemotongan potongan uji dipilih sesuai dengan perjanjian antara pabrikan dan pengguna, dan harus dicatat. Parameter pemotongan yang disarankan adalah sebagai berikut: 1) Kecepatan pemotongan: besi cor sekitar 50m/mnt; Bagian aluminium sekitar 300m/menit. 2) Laju umpan: sekitar (0,05 ~ 0,10) mm/ gigi. 3) Kedalaman pemotongan: Kedalaman pemotongan radial dari semua operasi penggilingan harus 0,2mm. 4. Ukuran spesimen: Jika spesimen dipotong beberapa kali, ukuran garis besar berkurang, dan aperture meningkat, ketika digunakan untuk inspeksi penerimaan, disarankan untuk memilih ukuran spesimen pemesinan kontur akhir yang konsisten dengan yang ditentukan dalam standar ini, sehingga secara jujur ​​mencerminkan akurasi pemotongan pusat pemesinan. Potongan uji dapat digunakan berulang kali dalam tes pemotongan dan spesifikasinya harus disimpan dalam 10% dari dimensi karakteristik yang diberikan dalam standar ini. Ketika spesimen digunakan lagi, pemotongan lapisan tipis harus dilakukan untuk membersihkan semua permukaan sebelum tes pemotongan halus baru dilakukan. Ketika kesalahan pelacakan dinamis terlalu besar dan alarm, Anda dapat memeriksa: kecepatan motor servo terlalu tinggi; Apakah elemen deteksi posisi itu baik; Konektor kabel umpan balik posisi bersentuhan dengan baik; Apakah kait output analog yang sesuai dan potensiometer gainnya baik; Apakah perangkat drive servo yang sesuai normal. Jika akurasi pemesinan tidak baik karena overshoot ketika alat mesin bergerak, akselerasi dan waktu perlambatan mungkin terlalu singkat, dan waktu perubahan kecepatan dapat diperpanjang dengan tepat; Mungkin juga hubungan antara motor servo dan sekrup timah longgar atau terlalu kaku, yang dapat dengan tepat mengurangi gain cincin posisi, yang mungkin merupakan kebulatan hubungan dua sumbu, dan deformasi ini mungkin disebabkan oleh penyesuaian mekanis. Akurasi penentuan posisi poros tidak baik, atau kompensasi celah sekrup timbal tidak tepat, yang akan menyebabkan kesalahan kebulatan ketika melintasi kuadran.

Dalam beberapa tahun terakhir, pusat pemesinan lima sumbu telah lebih banyak digunakan di berbagai bidang. Dalam aplikasi praktis, setiap kali orang menghadapi masalah pemesinan kompleks berbentuk khusus dan berkualitas tinggi, teknologi hubungan lima sumbu tidak diragukan lagi merupakan cara penting untuk menyelesaikan masalah tersebut. Semakin banyak produsen cenderung mencari peralatan lima sumbu untuk memenuhi efisiensi tinggi, pemrosesan berkualitas tinggi. Tapi apakah Anda benar-benar cukup tahu tentang pemesinan lima sumbu? Dibandingkan dengan peralatan pemesinan CNC tiga sumbu, pusat pemesinan lima sumbu memiliki keunggulan berikut: 1, jaga agar alat tetap utuh, meningkatkan kondisi pemotongan Saat alat pemotong bergerak ke atas atau tepi benda kerja, keadaan pemotongan secara bertahap memburuk. Untuk mempertahankan kondisi pemotongan yang baik, Anda perlu memutar meja. Jika kita ingin menyelesaikan bidang yang tidak teratur pemesinan, kita harus memutar tabel berkali -kali ke arah yang berbeda. Dapat dilihat bahwa mesin lima sumbu juga dapat menghindari kecepatan garis titik titik pemotongan bola, kecepatan garis nol, untuk mendapatkan kualitas permukaan yang lebih baik. 2. Secara efektif menghindari gangguan alat Untuk impeller, blade dan disk integral yang digunakan di bidang kedirgantaraan, peralatan tiga sumbu tidak dapat memenuhi persyaratan proses karena gangguan. Dan peralatan mesin lima sumbu dapat dipenuhi. Pada saat yang sama, mesin lima sumbu juga dapat menggunakan alat yang lebih pendek untuk pemesinan, meningkatkan kekakuan sistem, mengurangi jumlah alat, dan menghindari produksi alat. Untuk pemilik bisnis kami, ini berarti bahwa dalam hal biaya alat, mesin lima sumbu akan memberi Anda uang! 3. Kurangi jumlah penjepit, satu penjepit untuk menyelesaikan lima pemrosesan permukaan Pusat pemesinan lima sumbu juga dapat mengurangi konversi referensi dan meningkatkan akurasi pemesinan. Dalam pemrosesan yang sebenarnya, hanya satu penjepitan, akurasi pemrosesan lebih mudah untuk memastikan. Pada saat yang sama, karena pemendekan rantai proses dan pengurangan jumlah peralatan, jumlah perlengkapan, area lokakarya dan biaya pemeliharaan peralatan juga berkurang. Ini berarti Anda dapat menggunakan lebih sedikit perlengkapan, lebih sedikit ruang tanaman dan lebih sedikit biaya perawatan untuk pemesinan yang lebih efisien dan berkualitas lebih tinggi! 4. Meningkatkan kualitas dan efisiensi pemrosesan Alat mesin lima sumbu dapat dipotong dengan tepi sisi pahat, dan efisiensi pemrosesan lebih tinggi 5. Perpendek rantai proses produksi dan sederhanakan manajemen produksi Pemesinan lengkap alat mesin CNC lima sumbu sangat memperpendek rantai proses produksi dan menyederhanakan manajemen dan penjadwalan produksi. Semakin kompleks benda kerja, semakin besar keunggulannya atas proses tradisional metode produksi yang terdesentralisasi. 6, mempersingkat siklus pengembangan produk baru Untuk perusahaan di bidang dirgantara, otomotif dan bidang lainnya, beberapa bagian produk baru dan cetakan cetakan memiliki bentuk yang kompleks dan presisi tinggi, sehingga mereka memiliki karakteristik fleksibilitas tinggi, presisi tinggi, presisi tinggi, dll., Integrasi tinggi dan kapasitas pemrosesan lengkap dari Pusat pemesinan CNC lima sumbu adalah cara yang baik untuk menyelesaikan masalah akurasi pemrosesan dan siklus bagian-bagian kompleks dalam proses pengembangan produk baru, yang sangat mengurangi siklus penelitian dan pengembangan. Tingkatkan tingkat keberhasilan produk baru.

01 Sistem Kontrol Numerik Sistem CNC handstand ASCA tersedia dalam dua spesifikasi, dan pelanggan dapat memilih sistem Siemens Sinumerik 828D dan Sinumerik 840DSL sesuai dengan persyaratan pemrosesan benda kerja mereka. Di antara mereka, sistem kontrol numerik Siemens 828D memiliki karakteristik biaya ekonomi yang rendah, kinerja kontrol numerik yang tinggi dan debugging yang mudah. Jika pelanggan memiliki persyaratan kinerja yang lebih tinggi, mereka dapat meningkatkan ke sistem 840DSL, yang memiliki fungsi saluran ganda dari sistem untuk lebih mengompres beat pemrosesan, memberikan nilai waktu yang efisien. Selain itu, untuk memastikan produksi yang aman, mobil terbalik juga dilengkapi dengan modul Integrasi Keselamatan Siemens tambahan untuk memastikan keselamatan pribadi operator hingga tingkat terbesar. 02 Kotak Listrik Kotak listrik mobil terbalik ASCA dipasok oleh mitra kami "Mecano" perakitan secara keseluruhan, komponen listrik utama adalah merek yang terkenal secara internasional, stabilitas dan keandalan dengan standar internasional. Di antara mereka, sakelar udara, kontaktor, dan sakelar tombol adalah Siemens, relaynya adalah Wanke dan Phoenix, regulator tegangan adalah puls, transformatornya adalah Moore, AC Box Electric adalah Berenberg, kunci pintu keamanan adalah Anserneng, dan terminal Blok adalah Weidmuller. Pemilihan komponen listrik dapat memastikan pengoperasian sistem listrik yang aman dan stabil. 03 Kabel Mobil handstand ASCA semua menggunakan kabel merek IGUS. Kabel dikirim ke lokasi perakitan oleh IGUS setelah pemotongan terpotong, penomoran dan pekerjaan terminal ujung kabel, dan kemudian oleh tukang listrik profesional untuk threading dan kabel. Dengan cara ini, konsistensi perakitan di tempat dipastikan sejauh ini.

Parameter utama sekrup bola Ketika datang ke pemilihan sekrup bola, kita perlu berbicara terlebih dahulu tentang parameter umumnya, dan kemudian kita dapat mulai dari parameter ini untuk menentukan modelnya. 1. Diameter nominal Yaitu, diameter luar sekrup, spesifikasi umum adalah 12, 14, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 120, tetapi harap dicatat bahwa dalam spesifikasi ini, produsen umumnya hanya hanya hanya produsen hanya hanya hanya produsen yang hanya produsen saja hanya Mempersiapkan 16 ~ 50 barang, artinya, sebagian besar diameter lainnya adalah berjangka (lihat produksi tunggal, waktu pengiriman adalah sekitar 30 ~ 60 hari, produk Jepang sekitar 2 hingga 2,5 bulan, produk Eropa dan Amerika sekitar 3 hingga 4 bulan). Diameter dan beban nominal pada dasarnya proporsional, semakin besar diameter semakin besar beban, nilai spesifik dapat berkonsultasi dengan sampel produk pabrikan. Hanya dua konsep yang dijelaskan di sini: beban pengenal dinamis dan beban pengenal statis, yang pertama mengacu pada beban aksial yang dinilai dalam keadaan gerak, yang terakhir mengacu pada beban aksial pengenal dalam keadaan istirahat. Lihat yang pertama saat mendesain. Perlu dicatat bahwa beban pengenal bukan beban maksimum, dan semakin kecil rasio antara beban aktual dan beban pengenal, semakin tinggi umur teoritis sekrup timbal. Direkomendasikan: Diameter harus 16 ~ 63. 2. Timbal Timbal mengacu pada jarak yang diputar sekrup sekali dan mur bergerak dalam garis lurus. Lead umum adalah (unit: mm): 2, 4, 5, 6, 8, 10, 16, 20, 25, 32, 40, dan parameter yang terkait dengan timbal adalah kecepatan gerakan kacang dan dorongan linier yang disediakan oleh sekrup bola. Semakin besar timbal, semakin cepat kecepatan gerak linier di bawah kecepatan yang sama, hubungan perhitungan spesifik adalah: V = RI. Di mana v adalah kecepatan bergerak mur (unit: mm/s); R - Kecepatan berputar sekrup timbal (unit: r/s); i - lead (unit: mm). Hubungan antara timbal dan sekrup dorong: f = (2πtn) /i. Di mana f - sekrup dorong (unit: n); T - torsi yang disediakan oleh motor (unit N · m); N - Efisiensi transmisi (efisiensi transmisi sekrup bola umumnya 85% hingga 95%); I - LEAD (dalam M). Langkah 3: Panjang Ada dua konsep panjang, satu adalah panjang total dan yang lainnya adalah panjang utas. Beberapa produsen hanya menghitung panjang total, tetapi yang lain perlu memberikan panjang benang. Ada juga dua bagian dalam panjang benang, satu adalah panjang penuh utas dan satu adalah stroke yang efektif. Yang pertama mengacu pada panjang total bagian utas, yang terakhir mengacu pada panjang maksimum teoritis mur yang bergerak dalam garis lurus, panjang utas = stroke efektif + panjang kacang + margin desain (jika Anda perlu memasang a Penutup pelindung, tetapi juga mempertimbangkan panjang penutup pelindung terkompresi, umumnya dihitung dengan 1/8 dari panjang maksimum penutup pelindung). Saat merancang gambar, panjang total sekrup timbal dapat secara kasar terakumulasi sesuai dengan parameter berikut: Total panjang sekrup timbal = stroke efektif + panjang kacang + margin desain + panjang dukungan di kedua ujungnya (lebar bantalan + lebar kacang kunci + margin) + Panjang koneksi input daya (jika kopling digunakan, kira -kira setengah panjang margin kopling +). Secara khusus, perlu dicatat bahwa jika panjang Anda sangat panjang (lebih besar dari 3 meter) atau rasio panjang-keameter sangat besar (lebih besar dari 70), yang terbaik adalah berkonsultasi dengan staf penjualan pabrikan terlebih dahulu untuk memproduksi , situasi keseluruhan adalah bahwa panjang maksimum produk konvensional produsen domestik adalah 3 meter, produk khusus adalah 16 meter, produk konvensional produsen asing adalah 6 meter, produk khusus 22 meter. Tentu saja, bukan untuk mengatakan bahwa produsen domestik tidak dapat menghasilkan lebih lama, tetapi harga produk tetap lebih keterlaluan. Direkomendasikan: Cobalah untuk memilih panjang di bawah 6 meter, lebih dari rak dan pinion lebih hemat biaya. 4. Bentuk kacang Ada banyak jenis bentuk kacang pada sampel produk dari berbagai produsen, dan beberapa huruf pertama dalam model umum menunjukkan bentuk kacang. Menurut bentuk flensa, ada sekitar flensa bulat, flensa potong tunggal, flensa potong ganda dan tidak ada flensa. Ada kacang tunggal dan kacang ganda sesuai dengan panjang kacang (perhatikan bahwa kacang tunggal dan kacang ganda tidak memiliki perbedaan beban dan kekakuan, poin ini tidak mendengarkan pidato staf penjualan pabrikan, perbedaan utama antara kacang tunggal dan Kacang ganda adalah bahwa yang terakhir dapat menyesuaikan preload dan yang pertama tidak bisa, dan harga dan panjang yang terakhir kira -kira 2 kali dari yang pertama). Jika ukuran dan kinerja pemasangan memungkinkan, perancang harus mencoba memilih formulir konvensional saat memilih, untuk menghindari pengiriman suku cadang selama pemeliharaan. Direkomendasikan: Kacang ganda untuk pergerakan yang sering dan pemeliharaan presisi tinggi, dan mur ganda dengan satu sisi untuk kesempatan lain. Direkomendasikan: Cobalah untuk memilih sirkulasi internal flensa ganda mur tunggal. Langkah 5: Presisi Sekrup bola, menurut klasifikasi domestik, tingkat akurasi adalah P1, P2, P3, P4, P5, P7, P10, Jepang, Korea Selatan, serta Provinsi Tiongkok di Tiongkok menggunakan kelas JIS, yaitu, C0, C1, C2, C3, C5, C7, C10; Standar Eropa adalah It0, It1, It2, It3, It4, It5, It7, It10. Secara umum, seperti perusahaan kami untuk dibeli adalah sekrup bola Taiwan, hemat biaya, diikuti oleh Jepang. Akurasi dinyatakan sebagai berikut: Tidak peduli berapa lama sekrup bola Anda, ambil bagian 300mm, kesalahan berada dalam akurasi yang diwakili oleh kelas, dan keakuratan yang diwakili oleh setiap kelas adalah sebagai berikut. WeChat Image_20230625095039.jpg Secara umum, mesin biasa menggunakan level C7, C10, peralatan CNC umumnya menggunakan level C5, C3 (C5 lebih banyak, sebagian besar peralatan mesin CNC domestik adalah level C5), peralatan manufaktur penerbangan, proyeksi presisi dan koordinat peralatan pengukuran umumnya menggunakan C3, C2 ketepatan. Selain itu, kelas C7, C10 umumnya diproduksi dengan metode rolling, dan kelas C5 dan di atas diproduksi dengan metode penggilingan. Singkatnya, tingkat presisi sekrup bola yang biasa digunakan dalam desain non-standar adalah manufaktur metode rolling C7 () atau beberapa orang menyebutnya konversi), dan tingkat akurasi sekrup bola memiliki persyaratan yang lebih tinggi, C5 (pembuatan metode penggilingan) juga cukup. Tentu saja, saya masih ingin mengatakan bahwa kita harus menganalisis masalah tertentu. 6. Level Preload Juga disebut preloading, tentang preloading, kita tidak perlu memahami gaya preloading spesifik dan metode preloading, hanya perlu memilih level preloading sesuai dengan sampel pabrikan. Semakin tinggi level preload, semakin ketat kesesuaian antara mur dan sekrup; Sebaliknya, semakin rendah kelas, semakin longgar. Prinsip yang harus diikuti adalah: diameter besar, mur ganda, presisi tinggi, torsi mengemudi yang besar, ketika aplikasi sekrup muncul di atas, tingkat prapresi dapat dipilih lebih tinggi, dan sebaliknya. Jenis pilihan Setelah memahami parameter utama sekrup, kami dapat memilih jenis sesuai dengan persyaratan kami sendiri. Langkah pertama: Menurut "klasifikasi sekrup bola" di atas yang disebutkan dalam berbagai skenario aplikasi sekrup, tentukan jenis sekrup yang cocok untuk kondisi kerja mereka sendiri; Pada saat yang sama, juga dimungkinkan untuk menentukan tingkat presisi sekrup (umumnya C7) dan tingkat preloading; Langkah 2: Menurut ukuran beban, tentukan diameter poros sekrup bola; Langkah 3: Tentukan timah sesuai dengan kecepatan bergerak yang dibutuhkan oleh beban; Setelah menentukan timbal, torsi yang akan disediakan oleh motor penggerak ditentukan sesuai dengan hubungan antara dorongan dan timah. Detailnya adalah sebagai berikut: Objek bergerak secara vertikal ke atas dan ke bawah, beratnya 60kg, dan kecepatan bergerak yang diperlukan adalah 1m/s. 1) Jika Anda memilih motor servo sebagai drive, kecepatan pengenal adalah 3000R/mnt = 50r/s, sesuai dengan rumus: V = RI, tentukan timahnya adalah 20; 2) Kemudian hitung ukuran beban: dengan asumsi bahwa waktu akselerasi dan perlambatan motor servo diatur ke 0,3s, maka akselerasi adalah 3,3m/s², dan beban f = 600+60*3,3 = 798N (gesekan kekuatan diabaikan di sini); 3) Menurut rumus: f = (2πtn) /i, mengambil 90% dari n, t≈2.82n · m dihitung, dan torsi pengenal motor servo 1kW adalah 3.18n · m, yang memenuhi persyaratan. Di atas, model sekrup bola pada dasarnya ditentukan, dan akhirnya, sesuai dengan stroke yang perlu Anda gunakan, dan metode pemasangan sekrup yang disebutkan di atas, panjang sekrup ditentukan.

Pusat pemesinan adalah peralatan canggih untuk pembuatan presisi. Ini memiliki karakteristik presisi tinggi, efisiensi tinggi dan stabilitas tinggi, dan banyak digunakan dalam penerbangan, mobil, elektronik, peralatan medis, cetakan dan bidang manufaktur lainnya. Spindel kecepatan tinggi diadopsi, yang sangat meningkatkan kecepatan pemrosesan. Peralatan pemesinan tradisional biasanya menggunakan spindel berkecepatan rendah, yang mengarah pada efisiensi pemrosesan yang rendah karena kecepatannya yang lambat. Spindel berkecepatan tinggi dapat menyelesaikan lebih banyak operasi pemrosesan dalam waktu singkat, sehingga meningkatkan efisiensi produksi. Selain itu, spindel berkecepatan tinggi juga dapat menghindari getaran dan kebisingan yang dihasilkan selama proses pemesinan, sehingga dapat memastikan kualitas permukaan dan akurasi benda kerja. Ini juga dilengkapi dengan sistem kontrol presisi tinggi dan sensor. Perangkat ini dapat memantau parameter proses pemrosesan secara real time dan secara otomatis menyesuaikan mesin untuk memastikan keakuratan dan konsistensi pemrosesan. Dengan cara ini, persyaratan pemesinan presisi tinggi dapat dicapai, seperti pemesinan bagian -bagian kecil, permukaan yang halus dan bentuk yang kompleks. Ini juga memiliki kontrol multi-sumbu dan fungsi operasi otomatis. Kontrol multi-sumbu memungkinkan mesin untuk melakukan beberapa operasi pemesinan secara bersamaan, meningkatkan produktivitas dan fleksibilitas. Operasi otomatis dapat mengurangi intervensi manusia, menghindari dampak kesalahan dan kelelahan manusia, dan meningkatkan kontrol parameter kunci. Pusat Pemesinan Mesin Kecepatan Tinggi adalah semacam peralatan penghematan energi dan lingkungan. Peralatan pemrosesan tradisional biasanya membutuhkan banyak air pendingin, minyak pendingin, sumber udara dan sumber daya lainnya, beberapa di antaranya akan menyebabkan polusi. Pusat pemesinan mesin berkecepatan tinggi menggunakan bahan dan teknologi baru, yang mengurangi ketergantungan dan penggunaan sumber daya sebanyak mungkin tanpa mempengaruhi efek pemrosesan. Singkatnya, ini memainkan peran penting di bidang manufaktur modern. Ini memberikan solusi presisi tinggi, efisiensi tinggi dan stabilitas tinggi untuk berbagai industri manufaktur, dan mempromosikan pengembangan industri dan kemajuan teknologi.

Kunci cnc bubut tipe hidrolik chuck dibagi menjadi dua kategori: berbagai chuck hidrolik, cocok untuk bagian disk dan perlengkapan pemrosesan bagian -bagian poros pendek; Lubang tengah, memusatkan posisi akurat perlengkapan perakitan benda kerja, cocok untuk spesifikasi panjang yang besar atau lebih banyak proses produksi bagian poros. Perlengkapan pemrosesan belokan kontrol numerik harus memiliki presisi dan kekakuan yang tinggi, struktur kompak, kepraktisan yang kuat, kondusif untuk pemasangan perlengkapan mesin bubut kontrol numerik dan pemuatan cepat dan pembongkaran bagian penanganan, teknologi otomatisasi, dan fitur lainnya. 1, berbagai jig chuck hidrolik dalam pemrosesan mesin bubut CNC, sebagian besar situasi adalah penggunaan benda kerja atau ruang kosong dari lubang dalam posisi yang akurat, jig berikut ini dengan penentuan penentuan jig penentuan. Tiga Jaw Chuck (1) Tiga Karakteristik Jaw Chuck Tiga Jaw Chuck adalah perlengkapan universal CNC bubut yang umum, tiga rahang chuck ditandai dengan pemusatan otomatis, jangkauan penjepitan lebar, kecepatan penjepit yang lebih cepat, tetapi ada penyimpangan precision centering, tidak cocok untuk untuk lebih cepat Penjepit sekunder dari benda kerja dengan persyaratan paralelisme yang lebih tinggi. Untuk menghindari deformasi dan getaran benda kerja yang mudah selama penggilingan, yang akan mempengaruhi kualitas produksi dan pemrosesan, ketika benda kerja dipasang di chuck yang mementingkan diri sendiri tiga-rahang, panjang overhang seharusnya tidak terlalu banyak. Sebagai contoh: diameter bagian dalam bagian kurang dari 30 mm, maka panjangnya yang menggantung tidak boleh lebih besar dari 3 kali diameter; Jika diameter bagian dalam bagian adalah> 30 mm, panjangnya yang overhang tidak boleh lebih besar dari 4 kali diameter. Pada saat yang sama, itu juga dapat mencegah benda kerja ditekuk dan jatuh oleh alat bubut, menyebabkan kecelakaan keselamatan meninju. (2) Ada dua cakar chuck chuck chuck standar yang umum untuk mesin bubut CNC, yang merupakan cakar chuck keras dan cakar chuck lembut. 2. Ketika cakar chuck dijepit pada permukaan emas halus, seperti permukaan bagian cor atau batang bundar yang tidak halus, gaya penjepit yang lebih besar diperlukan, cakar chuck keras digunakan; Secara umum, untuk memastikan kekakuan dan ketahanan aus, cakar chuck keras perlu dirawat panas, dan kekuatannya relatif tinggi. Ketika Anda ingin mengurangi kesalahan flutter aperture dari 2 bagian atau lebih, dan ketika Anda telah menghasilkan meja pemrosesan dan tidak ingin memiliki tanda jepit, Anda harus memilih cakar chuck lembut. Soft Chuck Jaw umumnya diproduksi dengan baja karbon tinggi, rahang lunak sebelum digunakan, untuk bekerja sama dengan produksi benda kerja, perlu pemrosesan yang membosankan. Setelah penjepitan cakar lunak Chuck dan cakar mentah, benda kerja masih dapat mempertahankan akurasi pengulangan tertentu setelah beberapa penjepit.